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摘要：目前我国石油化工企业发展迅速，自动化技术在石油化工企业广泛应用。石油生产自动化技术应用水平的全面提升，使得技术应用实践问题成为石油企业管理的重点。石油工业工厂的生产必须要朝着智能化控制仪表和自动化控制方向发展，现代石油化工企业引进自动化设备能确保化工仪表的精准性和可靠性，促使石油化工企业生产效益的提升。本文主要分析目前我国石油化工自动化技术现状，探讨综合技术的结构构成和发展过程所需要的关键技术以及自动化仪表控制的测量。
关键词：石油化工自动化控制;关键技术;仪表控制;策略
引言：隨着科学技术发展，网络技术和机械制造行业有机结合发展，为仪表自动化提供了强有力的数据支撑，促使仪表自动化控制的实现，提高了石油化工设备的安全性和稳定性。较发达国家，我国仪表自动化技术起步晚，技术落后，在应用中存在诸多问题，因此，深入探究自动化仪表控制是至关重要的，其能助推石油行业的稳健长远发展。
一、石油化工自动化技术的关键所在
（一）以数据库为基础的集成技术
石油化工产业的自动化发展离不开信息集成技术，以数据库为基础，对石油生产环节的不同控制信息进行集成管理，是当前阶段集成技术的应用重点。数据库管理属于系统集成控制的基础条件，与其他的工业产业不同，石油化工存在独有的生产特性，实际的生产流程需要处理的信息数据流量大，数据类型较为复杂，需要通过数据库进行统一管理，才能把握数据信息处理的一致与系统。通过数据库的集成管理能够将数据信息处理与动态监管、可视化等技术融合起来，实现对石油生产流程的全面监督与实时管理。
具体来讲，数据库系统的管理功能主要是通过对信息的分类、处理、存储等环节来实现的，通过技术集成，可以对异常数据进行全面分析，及时反馈，便于监管人员快速对异常信息进行处理。数据库的载体包含两种类型：关系数据库、实时数据库，两种数据载体可以通过区别性控制，对数据进行分流，管理者可以通过二者协调控制，提升生产信息、管理信息以及技术信息的利用效率，并更好地进行信息共享。
（二）最优生产控制程序
最优生产控制程序是当代控制系统中不可或缺的构成部分，在航空航天、军事生产等领域技术应用较为成熟。在已知控制系统的初始状态与各项参数的基础上，确定生产、控制目标，然后选择合理的系统控制模式保证系统状态最佳，可以确保对整个系统的优化控制。最优控制的理论基础来源于动态规划、最大原理，通过变分法实现控制功能。现如今，最优控制在石油生产等工业领域的应用水平不断提高，能够在温度、压力等生产环节进行自动化控制。
（三）自适应的生产控制程序
自适应的生产控制系统属于反馈控制程序的一种，程序能够结合石油实际生产情况，对使用设备的功能进行自动调节，确保系统依照设定的标准开展工作，为产品的生产质量提供保障。当前阶段，自适应的系统的主要应用范围包括航空航天、空间飞行设备以及导弹等控制程序，在工业生产领域的实际应用还存在一些不足。传统自适应系统通过自动整定、模型参考等技术，对控制程序进行动态特性的辨识。但是，由于离线训练较为复杂，且在辨识过程中激烈信号与平稳运行工作存在矛盾，因此模型的收敛性较低，程序运行的稳定性也达不到相应的控制标准。
二、石油化工仪表中的自动化控制技术
（一）现场总线集中控制
伴随生产智能化、信息化时代的来临，现场总线控制中，自动化技术的应用也逐渐提升。如今，总线控制已经运用了新型的控制模式，实现良好控制的同时实现信息共享。例如数学化总线控制、微型化总线控制等。自动化总线控制系统的应用一方面大幅度降低了生产管理的成本投入，提高企业的经济效益;另一方面方便企业内各部门进行及时交流，提高整体的工作效率。工作人员可根据其他部分的反馈信息做出更加妥善的决策和行为。有利于提升企业的智能化、高效化的层次。提高企业的自动化水平，推动企业的整体发展[3]。
（二）监测模型分析技术
石油化工在实际生产中各环节操作处于时刻变化的状态，需要实施监测生产各环节，实现对石油化工实际生产特点的整体把控，促进生产安全的提升，保证生产状态的稳定。监测模型分析技术在应用中，能够对该问题进行有效的，实时监测各个生产环节，对不同时间段下所出现的问题进行及时的分析与了解，制定应对的处理措施，同时在处理完成之后将相关工作程序进行记录，以便于之后对其进行更好的改进。以实际应用下所出现的问题为基础，对监测模型分析技术的实际应用进行更好的完善，保证对石油化工在实际生产中所出现的问题能够及时的解决，推动石油化工的综合发展[2]。
（三）实时仪表监控技术
实时仪表监控技术在应用中是通过仪表实现即时性的生产记录与检测。通过DCS与PLC控制技術的结合使用，实时记录实际生产中在不同环境下所产生的数据，对其进行及时的反馈，促进生产效率的提升，在最大程度上实现生产效益的全面提升。实时仪表监控技术借助仪表的使用，有效控制生产环节，促进生产安全性的提升，为石油化工的稳定发展提供保障。
（四）油化工仪表中的自动化检测与修复技术
在石油化工生产中，所使用的自动化控制需要依赖于自动化检测修复等技术实施，在生产中对精准度的把控以及对安全的保障与可靠性的检测十分关键。能够更好的实现对生产成本降低的目标，促进生产效率的提升。石油化工在整个生产中所涉及的工序较为复杂，且具有多变性，为保证将危险隐患的发生率控制在最低，通过自动化技术加强对检测与修复工作的实施，能够更好的保证工作稳定性。在生产中引入自动化控制系统，相关设备的运行会一直处于实时监控状态下，生产的温度、压力与流量等各项参数的控制十分科学，及时对其中可能出现的故障进行排除，有效应对问题处理突发状况，稳定生产运行状态;此外。在自动化控制实施下，系统能够为自动化操控环节提供极大的安全保障，避免受人为引入的影响出现问题[1]。
结束语：
综上所述，对于石油化工企业生产运行而言，安全保障是前提。对于仪表控制，只有实现自动化控制，才能在根本上加快整个生产自动化目标的实现，为生产运营的安全性与可靠性提供保障。因此，要重视结合当前石油化工企业生产实际，为企业经营收入的增加创造条件，促使整个行业实现可持续发展。
参考文献：
[1]宁硕.石油化工自动化控制的关键技术及仪表控制策略探究[J].现代国企研究，2016（18）：205.
[2]熊耀华.石油化工自动化控制的关键技术及仪表控制策略探究[J].化工管理，2016（03）：10+12.
[3]杜平先.石油化工自动化控制的关键技术及仪表控制策略探究[J].科技创新与应用，2015（22）：120-121.
关键词：石油化工自动化控制;关键技术;仪表控制;策略
引言：隨着科学技术发展，网络技术和机械制造行业有机结合发展，为仪表自动化提供了强有力的数据支撑，促使仪表自动化控制的实现，提高了石油化工设备的安全性和稳定性。较发达国家，我国仪表自动化技术起步晚，技术落后，在应用中存在诸多问题，因此，深入探究自动化仪表控制是至关重要的，其能助推石油行业的稳健长远发展。
一、石油化工自动化技术的关键所在
（一）以数据库为基础的集成技术
石油化工产业的自动化发展离不开信息集成技术，以数据库为基础，对石油生产环节的不同控制信息进行集成管理，是当前阶段集成技术的应用重点。数据库管理属于系统集成控制的基础条件，与其他的工业产业不同，石油化工存在独有的生产特性，实际的生产流程需要处理的信息数据流量大，数据类型较为复杂，需要通过数据库进行统一管理，才能把握数据信息处理的一致与系统。通过数据库的集成管理能够将数据信息处理与动态监管、可视化等技术融合起来，实现对石油生产流程的全面监督与实时管理。
具体来讲，数据库系统的管理功能主要是通过对信息的分类、处理、存储等环节来实现的，通过技术集成，可以对异常数据进行全面分析，及时反馈，便于监管人员快速对异常信息进行处理。数据库的载体包含两种类型：关系数据库、实时数据库，两种数据载体可以通过区别性控制，对数据进行分流，管理者可以通过二者协调控制，提升生产信息、管理信息以及技术信息的利用效率，并更好地进行信息共享。
（二）最优生产控制程序
最优生产控制程序是当代控制系统中不可或缺的构成部分，在航空航天、军事生产等领域技术应用较为成熟。在已知控制系统的初始状态与各项参数的基础上，确定生产、控制目标，然后选择合理的系统控制模式保证系统状态最佳，可以确保对整个系统的优化控制。最优控制的理论基础来源于动态规划、最大原理，通过变分法实现控制功能。现如今，最优控制在石油生产等工业领域的应用水平不断提高，能够在温度、压力等生产环节进行自动化控制。
（三）自适应的生产控制程序
自适应的生产控制系统属于反馈控制程序的一种，程序能够结合石油实际生产情况，对使用设备的功能进行自动调节，确保系统依照设定的标准开展工作，为产品的生产质量提供保障。当前阶段，自适应的系统的主要应用范围包括航空航天、空间飞行设备以及导弹等控制程序，在工业生产领域的实际应用还存在一些不足。传统自适应系统通过自动整定、模型参考等技术，对控制程序进行动态特性的辨识。但是，由于离线训练较为复杂，且在辨识过程中激烈信号与平稳运行工作存在矛盾，因此模型的收敛性较低，程序运行的稳定性也达不到相应的控制标准。
二、石油化工仪表中的自动化控制技术
（一）现场总线集中控制
伴随生产智能化、信息化时代的来临，现场总线控制中，自动化技术的应用也逐渐提升。如今，总线控制已经运用了新型的控制模式，实现良好控制的同时实现信息共享。例如数学化总线控制、微型化总线控制等。自动化总线控制系统的应用一方面大幅度降低了生产管理的成本投入，提高企业的经济效益;另一方面方便企业内各部门进行及时交流，提高整体的工作效率。工作人员可根据其他部分的反馈信息做出更加妥善的决策和行为。有利于提升企业的智能化、高效化的层次。提高企业的自动化水平，推动企业的整体发展[3]。
（二）监测模型分析技术
石油化工在实际生产中各环节操作处于时刻变化的状态，需要实施监测生产各环节，实现对石油化工实际生产特点的整体把控，促进生产安全的提升，保证生产状态的稳定。监测模型分析技术在应用中，能够对该问题进行有效的，实时监测各个生产环节，对不同时间段下所出现的问题进行及时的分析与了解，制定应对的处理措施，同时在处理完成之后将相关工作程序进行记录，以便于之后对其进行更好的改进。以实际应用下所出现的问题为基础，对监测模型分析技术的实际应用进行更好的完善，保证对石油化工在实际生产中所出现的问题能够及时的解决，推动石油化工的综合发展[2]。
（三）实时仪表监控技术
实时仪表监控技术在应用中是通过仪表实现即时性的生产记录与检测。通过DCS与PLC控制技術的结合使用，实时记录实际生产中在不同环境下所产生的数据，对其进行及时的反馈，促进生产效率的提升，在最大程度上实现生产效益的全面提升。实时仪表监控技术借助仪表的使用，有效控制生产环节，促进生产安全性的提升，为石油化工的稳定发展提供保障。
（四）油化工仪表中的自动化检测与修复技术
在石油化工生产中，所使用的自动化控制需要依赖于自动化检测修复等技术实施，在生产中对精准度的把控以及对安全的保障与可靠性的检测十分关键。能够更好的实现对生产成本降低的目标，促进生产效率的提升。石油化工在整个生产中所涉及的工序较为复杂，且具有多变性，为保证将危险隐患的发生率控制在最低，通过自动化技术加强对检测与修复工作的实施，能够更好的保证工作稳定性。在生产中引入自动化控制系统，相关设备的运行会一直处于实时监控状态下，生产的温度、压力与流量等各项参数的控制十分科学，及时对其中可能出现的故障进行排除，有效应对问题处理突发状况，稳定生产运行状态;此外。在自动化控制实施下，系统能够为自动化操控环节提供极大的安全保障，避免受人为引入的影响出现问题[1]。
结束语：
综上所述，对于石油化工企业生产运行而言，安全保障是前提。对于仪表控制，只有实现自动化控制，才能在根本上加快整个生产自动化目标的实现，为生产运营的安全性与可靠性提供保障。因此，要重视结合当前石油化工企业生产实际，为企业经营收入的增加创造条件，促使整个行业实现可持续发展。
参考文献：
[1]宁硕.石油化工自动化控制的关键技术及仪表控制策略探究[J].现代国企研究，2016（18）：205.
[2]熊耀华.石油化工自动化控制的关键技术及仪表控制策略探究[J].化工管理，2016（03）：10+12.
[3]杜平先.石油化工自动化控制的关键技术及仪表控制策略探究[J].科技创新与应用，2015（22）：120-121.