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摘要：本文主要分析了丁烯氧化脱氢制丁二烯之油吸收解吸单元的优化分离工艺，结合丁烯氧化脱氢制丁二烯的主要工艺流程来分析其优化分离工艺等内容，其具有低成本、高效率的优点，最大限度的降低了能耗。通过分析丁烯氧化脱氢制丁二烯之油吸收解吸单元的优化分离工艺研究，不断实现更为便捷和低耗的丁烯氧化脱氢制丁二烯技术应用。
关键词：丁烯氧化脱氢;丁二烯;油吸收解吸单元;分离工艺
1.丁烯氧化脱氢制丁二烯的工艺流程分析
据实践的生产经验显示，丁烯氧化脱氢制丁二烯的主要工艺流程主要包括了氧化脱氢反应单元以及油吸收解吸单元等两方面，而两种单元又存在不同的反应部分。具体的丁烯氧化脱氢制丁二烯工艺的详细流程见图1。
1.1氧化脱氢反应单元
在丁烯氧化脱氢制丁二烯的氧化脱氢反映单元当中，主要是通过反应、热回收、水冷以及压缩和洗醛等四个步骤实现对于丁二烯的制作。具体在反应阶段的制作工艺流程上包括了反应材料、反应条件以及反应结果等三部分。首先，在反应材料上，主要是由丁烯和空气为主要的反应基础。其次，在反应条件上，以催化剂及主体，在300～540摄氏度的温度条件和0.06～0.15MPa的表压条件下开展;并且要求总氧烯物质量比保持在0.6～0.8，总水烯物质量比保持在10～13。最后，在反应结果上，主要是产生了包括丁二烯在内的一系列副产物等。
其次，在热回收阶段，是需要注意氧化脱氢反应具有的放热性质，为了保障反应结果就必须在反应器设备内加入大量的蒸汽，从而使得最后的生成气温度可以保持在90攝氏度以上。
在水冷洗酸环节，主要是针对热回收处理之后的生成气在水冷洗酸塔中的冷却处理，同时还包括了酸的分离。此后，将冷却和初步酸分离的生成气进入到洗醛塔进行压缩和洗醛处理。这也就是压缩和洗醛环节的重要内容，并同步实现对于醛、酮等氧化物的分离操作，使得含有其他副产物的生成气可以顺利的进入到油吸收解吸单元。
1.2 油吸收解吸单元
在油吸收解吸单元主要针对经过氧化脱氢反映的生成气有目的的在去油吸收系统中进行分离操作。一般而言，在油吸收解吸单元的生成气中大部分的副产物为反应不完全的氮气和碳四烃等物质。对于此部分物质开展的油吸收解吸处理，是通过油吸收塔、解吸塔等设备，在减少损耗的同时，促进碳四类物质在溶于油之后可以顺利的被解吸，从而进入下一阶段的丁二烯抽提。这种对于碳四烃的油吸收处理，可以实现对吸收塔的尾气初步处理，并通过塔系设备和尾气处理两个阶段进一步回收烃类物质和吸收油，尽可能的提升吸收塔尾气处理的效果。
2.丁烯氧化脱氢制丁二烯之油吸收解吸单元的优化分离工艺
随着丁烯氧化脱氢制丁二烯工艺的不断发展，对油吸收解吸单元的优化分离工艺研究也在逐渐深入。结合目前的利用实践，在油吸收解吸单元的优化分离工艺上主要是做到更为简洁的流程运行以及更低的能耗应用等。下面针对具体的优化分离工艺进行详细的分析。
经过对丁烯氧化脱氢制丁二烯之油吸收解吸单元的优化分离研究，其呈现了流程应用上的简洁性和处理结果的高效性，同时具有降低能耗的重要价值。主要优化后的分离流程见图2。
结合上图，通过六个步骤的操作可以在实现生成气的油吸收解吸处理之外，提高碳四烃的处理效果、降低吸收油的损耗率。而且，在具体流程中罐底液的分离处理和解吸塔解吸处理，都可以走向丁二烯抽提单元，实现丁二烯产品的制作。
首先，在循环冷却处理中，是对生成气压缩机中的生成气在循环冷却水和冷却剂的作用下，达到温度在10摄氏度以下的处理结果。其次，在罐顶气与罐底液的分离上，则是罐顶气向塔系设备输送，罐底液向预分离塔输送，实现气体和液体的双重分离操作。对于罐底液的后续操作，则是通过预分离塔的汽提处理，不凝气走向生成气压缩机实现二次循环，塔釜液走向丁二烯抽提单元，完成丁二烯产品制作。此后，在碳四烃和不凝气的分离处理上，则是碳四烃进油吸收塔被溶于吸收油输送至解吸塔进行处理;不凝气从油吸收塔的塔顶输送至尾气处理系统，实现不凝气的处理与排放。然后，在解吸塔的解吸分离中，则是包括了对于富油、碳四烃等物质的解吸。但是在解吸过程中，还可以从侧线中产生粗丁二烯和不凝气，需要再次循环油吸收解吸流程，完成对不凝气的处理。最后，对于侧线中采出的粗丁二烯则是经过丁二烯抽提单元的操作，完成丁二烯产品的生产。
3.总结
综上所述，通过分析丁烯氧化脱氢制丁二烯之油吸收解吸单元的优化分离工艺研究，可以进一步降低循环吸收油的损耗情况，并节省电力、蒸汽等能源，实现低成本的生产操作。而对于分离工艺的进一步研究，还需要随着工艺流程的改进，不断推进技术研发工作的进展。
参考文献：
[1]徐国辉，李延生，苗安然.丁烯氧化脱氢制丁二烯之油吸收解吸单元的 改进分离工艺[J].上海化工，2019，44（1）：19-22.
[2]黄维秋，高锡祺，赵书华.蒸发油汽吸收回收技术的研究（Ⅰ）--吸收剂筛选与吸收解吸试验[J].石油化工高等学校学报，1999，12（2）：63-68.
关键词：丁烯氧化脱氢;丁二烯;油吸收解吸单元;分离工艺
1.丁烯氧化脱氢制丁二烯的工艺流程分析
据实践的生产经验显示，丁烯氧化脱氢制丁二烯的主要工艺流程主要包括了氧化脱氢反应单元以及油吸收解吸单元等两方面，而两种单元又存在不同的反应部分。具体的丁烯氧化脱氢制丁二烯工艺的详细流程见图1。
1.1氧化脱氢反应单元
在丁烯氧化脱氢制丁二烯的氧化脱氢反映单元当中，主要是通过反应、热回收、水冷以及压缩和洗醛等四个步骤实现对于丁二烯的制作。具体在反应阶段的制作工艺流程上包括了反应材料、反应条件以及反应结果等三部分。首先，在反应材料上，主要是由丁烯和空气为主要的反应基础。其次，在反应条件上，以催化剂及主体，在300～540摄氏度的温度条件和0.06～0.15MPa的表压条件下开展;并且要求总氧烯物质量比保持在0.6～0.8，总水烯物质量比保持在10～13。最后，在反应结果上，主要是产生了包括丁二烯在内的一系列副产物等。
其次，在热回收阶段，是需要注意氧化脱氢反应具有的放热性质，为了保障反应结果就必须在反应器设备内加入大量的蒸汽，从而使得最后的生成气温度可以保持在90攝氏度以上。
在水冷洗酸环节，主要是针对热回收处理之后的生成气在水冷洗酸塔中的冷却处理，同时还包括了酸的分离。此后，将冷却和初步酸分离的生成气进入到洗醛塔进行压缩和洗醛处理。这也就是压缩和洗醛环节的重要内容，并同步实现对于醛、酮等氧化物的分离操作，使得含有其他副产物的生成气可以顺利的进入到油吸收解吸单元。
1.2 油吸收解吸单元
在油吸收解吸单元主要针对经过氧化脱氢反映的生成气有目的的在去油吸收系统中进行分离操作。一般而言，在油吸收解吸单元的生成气中大部分的副产物为反应不完全的氮气和碳四烃等物质。对于此部分物质开展的油吸收解吸处理，是通过油吸收塔、解吸塔等设备，在减少损耗的同时，促进碳四类物质在溶于油之后可以顺利的被解吸，从而进入下一阶段的丁二烯抽提。这种对于碳四烃的油吸收处理，可以实现对吸收塔的尾气初步处理，并通过塔系设备和尾气处理两个阶段进一步回收烃类物质和吸收油，尽可能的提升吸收塔尾气处理的效果。
2.丁烯氧化脱氢制丁二烯之油吸收解吸单元的优化分离工艺
随着丁烯氧化脱氢制丁二烯工艺的不断发展，对油吸收解吸单元的优化分离工艺研究也在逐渐深入。结合目前的利用实践，在油吸收解吸单元的优化分离工艺上主要是做到更为简洁的流程运行以及更低的能耗应用等。下面针对具体的优化分离工艺进行详细的分析。
经过对丁烯氧化脱氢制丁二烯之油吸收解吸单元的优化分离研究，其呈现了流程应用上的简洁性和处理结果的高效性，同时具有降低能耗的重要价值。主要优化后的分离流程见图2。
结合上图，通过六个步骤的操作可以在实现生成气的油吸收解吸处理之外，提高碳四烃的处理效果、降低吸收油的损耗率。而且，在具体流程中罐底液的分离处理和解吸塔解吸处理，都可以走向丁二烯抽提单元，实现丁二烯产品的制作。
首先，在循环冷却处理中，是对生成气压缩机中的生成气在循环冷却水和冷却剂的作用下，达到温度在10摄氏度以下的处理结果。其次，在罐顶气与罐底液的分离上，则是罐顶气向塔系设备输送，罐底液向预分离塔输送，实现气体和液体的双重分离操作。对于罐底液的后续操作，则是通过预分离塔的汽提处理，不凝气走向生成气压缩机实现二次循环，塔釜液走向丁二烯抽提单元，完成丁二烯产品制作。此后，在碳四烃和不凝气的分离处理上，则是碳四烃进油吸收塔被溶于吸收油输送至解吸塔进行处理;不凝气从油吸收塔的塔顶输送至尾气处理系统，实现不凝气的处理与排放。然后，在解吸塔的解吸分离中，则是包括了对于富油、碳四烃等物质的解吸。但是在解吸过程中，还可以从侧线中产生粗丁二烯和不凝气，需要再次循环油吸收解吸流程，完成对不凝气的处理。最后，对于侧线中采出的粗丁二烯则是经过丁二烯抽提单元的操作，完成丁二烯产品的生产。
3.总结
综上所述，通过分析丁烯氧化脱氢制丁二烯之油吸收解吸单元的优化分离工艺研究，可以进一步降低循环吸收油的损耗情况，并节省电力、蒸汽等能源，实现低成本的生产操作。而对于分离工艺的进一步研究，还需要随着工艺流程的改进，不断推进技术研发工作的进展。
参考文献：
[1]徐国辉，李延生，苗安然.丁烯氧化脱氢制丁二烯之油吸收解吸单元的 改进分离工艺[J].上海化工，2019，44（1）：19-22.
[2]黄维秋，高锡祺，赵书华.蒸发油汽吸收回收技术的研究（Ⅰ）--吸收剂筛选与吸收解吸试验[J].石油化工高等学校学报，1999，12（2）：63-68.