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当下，我国的中小企业在市场经济发展的浪潮中已经占据了相当重要的地位，但是其中相当多的中小企业管理者严重缺乏科学系统的管理意识，导致企业很难实现长足的发展，在市场竞争中经常出现昙花一现的“美景”。近些年自动挡汽车保有量的大幅增加，带动了自动变速箱维修企业的发展，本文以广州市恒丰泰自动变速箱维修有限公司为例，该公司在2006～2012年间的维修量实现了高速增长，却在2013年、2014年发生了业绩连续下滑的现象，作者以及公司的决策人员以工业工程（industrial engineering，IE）的理论知识为基础，从维修现场的现实情况入手，解决了业绩下滑问题，同时提高了企业的持续竞争力。
工业工程；中小企业；自动变速箱；检修；优化
F402 A 10.11974/nyyjs.20160631076
1 工业工程及其在我国企业应用概况
1.1 工业工程
工业工程起源于1911年，来自于“科学管理之父”F.W.泰勒的《科学管理原理》一书，该书的出版标志着工业工程学科的诞生。迄今为止工业工程理论已经历了一个多世纪的发展，当今IE已成为是影响极其广泛的反映工程技术与管理技术相结合的一门应用性工程学科，该学科的组织与结构仍在不断扩展壮大当中，具有较强综合性和交叉性[1，2]。
1.2 工业工程在我国企业的应用
随着我国改革开放的步子迈得越来越大，社会主义市场经济的车轮转得越来越快，使得许多国际企业把工厂建在我国，建厂的同时也带来了先进的制造技术和管理经验，工业工程理论由此引入我国，20世纪90年代初国内的大型企业也纷纷创建自己的IE部门，例如一汽集团、海尔集团和联想集团等，并且在管理和效益方面都取得了相当不错的效果[3-5]。因此很多中小型企业也跟上了IE的潮流，但由于其没能真正的理解IE理论的内涵，也没能切实的与企业自身情况相结合，且企业员工执行的也不彻底，导致像汽车自动变速箱检修厂等中小企业虽然引入了IE理论，但没能真正的将IE理论的思想应用到实际生产中，没有能够发挥出IE的功用[6]。
2 广州市恒丰泰自动变速箱维修有限公司的现状及问题
2.1 公司概况
广州市恒丰泰自动变速器维修有限公司立足于汽车自动变速器检修这一朝阳产业，公司成立于2000年，历经10多年的发展进步，目前已成为集自动变速器零件研发制造，配件销售，变速器检修，再制造，自动变速器检修检测设备研发销售为一体的现代化企业，该公司在我国汽车自动变速器服务行业中已经成为龙头企业，然而维修业务方面，在2006-2012年间的维修量实现了高速攀升后，却在2013年、2014年发生了业绩连续下滑的现象（见图1），公司的领导极为重视，希望通过有效的改革措施解决问题，确保行业领跑者的地位。
2.2 维修车间存在的问题
汽车自动变速箱维修市场的竞争日趋激励，仅以广州市为例，在2010-2014年间，新生自动变速箱维修企业10余家。虽然自动变速箱维修市场的需求不断扩大，但是新生企业已经开始抢占市场。广州恒丰泰自动变速箱维修公司想要保住自己在行业内的位置就必全面彻底的查找维修车间的问题。经过为期1个多月的实地调查分析，最终将问题归纳总结如下：
检修车间现场5S管理开展的不到位 ；检修车间站位规划不合理 ；人员分配不合理 ；工人工作积极性不高，没有专业的培训 ；操作规范不够完善，专用工具缺乏。
3 基于IE的优化方案的内容及步骤
3.1 方案实施过程
3.1.1 实施方案前的宣传工作
维修车间问题优化改善，并不是仅仅依靠几个员工，几个部门就能顺利进行的，它需要的是公司从上到下，由内到外整体协作，共同向一个目标努力才能使改善效果达到最佳。因此在现场改善初期，宣传工作极其重要，可以让所有工人了解检修过程存在哪些问题；提高工人对改善开展的积极性，主观上认可改善；顺利完成松土工作，让每一个员工都处在一种改善优化与自己息息相关，自己必须参与其中的氛围。
3.1.2 成立IE现场改善小组，并制定改善小组的章程
对现场的优化过程需要明确每个人的任务，所有人员上下齐心，系统地对维修过程进行优化，因此需成立改善小组（见图2）。现场改善小组又可分为决策组和执行组，决策组负责组织调整检修组间的关系，对具体工作内容作出设计调整；执行组负责具体工作，执行决策组的调整指令，并进行验证优化结果。
3.1.3 一线检修工人进行培训
对一线工人的培训在改善活动的顺利开展和检修质量的提升方面起着尤为重要的作用。由于一线工人的理论知识、实践技巧、故障诊断经验存在着差异，部分员工急需通过培训，提高自身素养使所有员工的检修水平处于同一水平线上。对员工的培训主要从“理论知识、实践技巧、诊断经验”3个方面入手。
3.1.4 针对问题的具体措施实施
将针对维修车间现场5S管理开展的不到位、维修车间站位规划不合理，人员分配不合理、工人工作积极性不高，没有专业的培训、操作规范不够完善，专用工具缺乏等问题进行作业改善。
3.1.5 效果评价
实施作业改善的同时需要记录跟进，当阶段性的改善作业结束时，应当对其总结、评价，应当意识到改善作业并不是一劳永逸的，需要循序渐进，每次改善后可能還会发现不足，仍有一定的改善空间，这是一项长期持续性的工作。
3.2 基于IE的优化方案内容
3.2.1 5S管理执行不到位的改善
对维修现场清理，对设备及工具的摆放位置进行了具体的规定。
在员工休息学习区域设置5S宣传示范板，提高5S意识。
制定检修车间5S管理守则，对车间区域进行责任划分。 将5S划为绩效考核项目之一，以督促员工将5S认真贯彻。
3.2.2 车间各个站位布局不合理的改善
对车间内站位不合理现象进行调整，使得整个维修车间形成“U”型。
设置专用工具台，方便员工组装时却用工具避免大量的搬运浪费。
设置员工休息学习区域，方便休息、学习、研讨。形成主人翁意识。
3.2.3 工作分配不合理现象的改善
将原本的按顺序接单制度改成分组分型制，根据员工作业熟练程度、自动变速器型号以及工作量将员工和变速箱型号对应分为3组，以便提高维修效率，降低劳动强度。
3.2.4 员工工作积极性不高的改善
员工作为企业的核心财富，其工作状态直接对工作效率、产品质量产生影响，员工工作的积极性关系到企业的未来。从长远的角度看，制定员工绩效计划对于解决员工积极性不高行之有效。绩效计划的制定是为了实现领导和员工的共同利益，因此让员工成为绩效计划的“核心指导者”，把企业当成家，提高工作积极性。
3.2.5 员工操作不规范，零件漏装而返工现象的改善
制定了小组周会制度，对自己小组负责检修型号的自动变速器检修技巧、动作要领、操作顺序进行经验交流，以提高员工动作要领不规范的问题。
成立了作业手顺标准制定小组，由一线员工和检修组长组成，讨论制定出不同型号的自动变速器检修拆装过程的作业手顺书。
4 方案实施效果
优化方案开展于2015年7月份，以下方案实施后效果对比，均以2015年前2个季度与后2个季度进行对比。
4.1 优化前后检修数量的对比
通过对自动变速器检修过程的优化，HFT自动变速器检修厂的检修量有了一定的变化，改善后的月检修台数有所提升（见表1）。
表1 2015年检修台数统计
月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 总计
维修
台数
/台 173 170 179 184 180 175 183 197 208 217 223 221 2310
由上表可知2015全年总共完成2310台自动变速器的检修工作，其中1-6月份完成自动变速器1061台，7-12月份完成的自动变速器1249台，优化后的2个季度较优化前的2个季度多完成188台自动变速器的检修，2015年的维修量也实现了下滑后的首次增长。
4.2 优化前后检修效率的对比
通过对自动变速器检修过程的优化，维修效率的提升（见表2）。1-6月份检修自动变速器每台平均耗时284 min，7-12月份检修自动变速器每台平均耗时240.7（取241）min，每台耗时节省43 min。7-12月份共完成1249台自动变速器检修，共计节省53707min，约合895工时，以3组累积每日工作27工时计算，相当于33d的工作量。33d对于这样一个年利润千万元的中小企业是一份十分宝贵的财富。
表2 2015年检修效率统计
月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
平均耗时
/min
283
287
284
285
283
282
280
263
250
234
217
217
4.3 优化前后检修效益的对比
优化后企业的效益得到了提升，优化后较优化前多完成188台自动变速器的检修量，初步计算由此多获得的564000元的效益，这是直观看到的经济效益，从长远的眼光来看，检修品质的提升、检修效率的提高、员工主人翁意识的增强对企业更是一笔巨大的财富，这些改变将给企业带来更多的客户。
5 总结
工业工程技术在国内企业中的应用正处于上升阶段，大型企業都已经成立IE部门，当下的中小企业也开始效仿，但由于大多数只是生搬硬套，所以效果并不明显。企业如果想要工业工程发挥出理想的效果就必须注意以下几个方面：加强企业自身的培训和学习。虚心向成功企业学习，客观全面的分析企业存在的问题。结合自身实际情况，局部试探性的应用。创建企业自己的IE团队，培养既懂技术又懂管理的复合人才。建立完善的数据采集和反馈机制，定期调整。
参考文献
[1]范中志.工业工程基础[M].广州：华南理工大学出版社，2005：8.
[2]高晋.基于IE技术的X企业前制动器生产线改进研究[D].山东大学，2014.
[3]吴正彬.基于IE方法的客车生产现场改善研究[D].上海交通大学，2009.
[4]时建学.工业工程在企业培训中心管理中的应用研究[D].华北电力大学，2014.
[5] Groover M P.Autmation production and inventory management Journal[M].second quarter， 2002： 63-69.
[6]刘力卓.工业工程在中小企业的应用研究[J].经济纵横，2009（1）：116-117.
工业工程；中小企业；自动变速箱；检修；优化
F402 A 10.11974/nyyjs.20160631076
1 工业工程及其在我国企业应用概况
1.1 工业工程
工业工程起源于1911年，来自于“科学管理之父”F.W.泰勒的《科学管理原理》一书，该书的出版标志着工业工程学科的诞生。迄今为止工业工程理论已经历了一个多世纪的发展，当今IE已成为是影响极其广泛的反映工程技术与管理技术相结合的一门应用性工程学科，该学科的组织与结构仍在不断扩展壮大当中，具有较强综合性和交叉性[1，2]。
1.2 工业工程在我国企业的应用
随着我国改革开放的步子迈得越来越大，社会主义市场经济的车轮转得越来越快，使得许多国际企业把工厂建在我国，建厂的同时也带来了先进的制造技术和管理经验，工业工程理论由此引入我国，20世纪90年代初国内的大型企业也纷纷创建自己的IE部门，例如一汽集团、海尔集团和联想集团等，并且在管理和效益方面都取得了相当不错的效果[3-5]。因此很多中小型企业也跟上了IE的潮流，但由于其没能真正的理解IE理论的内涵，也没能切实的与企业自身情况相结合，且企业员工执行的也不彻底，导致像汽车自动变速箱检修厂等中小企业虽然引入了IE理论，但没能真正的将IE理论的思想应用到实际生产中，没有能够发挥出IE的功用[6]。
2 广州市恒丰泰自动变速箱维修有限公司的现状及问题
2.1 公司概况
广州市恒丰泰自动变速器维修有限公司立足于汽车自动变速器检修这一朝阳产业，公司成立于2000年，历经10多年的发展进步，目前已成为集自动变速器零件研发制造，配件销售，变速器检修，再制造，自动变速器检修检测设备研发销售为一体的现代化企业，该公司在我国汽车自动变速器服务行业中已经成为龙头企业，然而维修业务方面，在2006-2012年间的维修量实现了高速攀升后，却在2013年、2014年发生了业绩连续下滑的现象（见图1），公司的领导极为重视，希望通过有效的改革措施解决问题，确保行业领跑者的地位。
2.2 维修车间存在的问题
汽车自动变速箱维修市场的竞争日趋激励，仅以广州市为例，在2010-2014年间，新生自动变速箱维修企业10余家。虽然自动变速箱维修市场的需求不断扩大，但是新生企业已经开始抢占市场。广州恒丰泰自动变速箱维修公司想要保住自己在行业内的位置就必全面彻底的查找维修车间的问题。经过为期1个多月的实地调查分析，最终将问题归纳总结如下：
检修车间现场5S管理开展的不到位 ；检修车间站位规划不合理 ；人员分配不合理 ；工人工作积极性不高，没有专业的培训 ；操作规范不够完善，专用工具缺乏。
3 基于IE的优化方案的内容及步骤
3.1 方案实施过程
3.1.1 实施方案前的宣传工作
维修车间问题优化改善，并不是仅仅依靠几个员工，几个部门就能顺利进行的，它需要的是公司从上到下，由内到外整体协作，共同向一个目标努力才能使改善效果达到最佳。因此在现场改善初期，宣传工作极其重要，可以让所有工人了解检修过程存在哪些问题；提高工人对改善开展的积极性，主观上认可改善；顺利完成松土工作，让每一个员工都处在一种改善优化与自己息息相关，自己必须参与其中的氛围。
3.1.2 成立IE现场改善小组，并制定改善小组的章程
对现场的优化过程需要明确每个人的任务，所有人员上下齐心，系统地对维修过程进行优化，因此需成立改善小组（见图2）。现场改善小组又可分为决策组和执行组，决策组负责组织调整检修组间的关系，对具体工作内容作出设计调整；执行组负责具体工作，执行决策组的调整指令，并进行验证优化结果。
3.1.3 一线检修工人进行培训
对一线工人的培训在改善活动的顺利开展和检修质量的提升方面起着尤为重要的作用。由于一线工人的理论知识、实践技巧、故障诊断经验存在着差异，部分员工急需通过培训，提高自身素养使所有员工的检修水平处于同一水平线上。对员工的培训主要从“理论知识、实践技巧、诊断经验”3个方面入手。
3.1.4 针对问题的具体措施实施
将针对维修车间现场5S管理开展的不到位、维修车间站位规划不合理，人员分配不合理、工人工作积极性不高，没有专业的培训、操作规范不够完善，专用工具缺乏等问题进行作业改善。
3.1.5 效果评价
实施作业改善的同时需要记录跟进，当阶段性的改善作业结束时，应当对其总结、评价，应当意识到改善作业并不是一劳永逸的，需要循序渐进，每次改善后可能還会发现不足，仍有一定的改善空间，这是一项长期持续性的工作。
3.2 基于IE的优化方案内容
3.2.1 5S管理执行不到位的改善
对维修现场清理，对设备及工具的摆放位置进行了具体的规定。
在员工休息学习区域设置5S宣传示范板，提高5S意识。
制定检修车间5S管理守则，对车间区域进行责任划分。 将5S划为绩效考核项目之一，以督促员工将5S认真贯彻。
3.2.2 车间各个站位布局不合理的改善
对车间内站位不合理现象进行调整，使得整个维修车间形成“U”型。
设置专用工具台，方便员工组装时却用工具避免大量的搬运浪费。
设置员工休息学习区域，方便休息、学习、研讨。形成主人翁意识。
3.2.3 工作分配不合理现象的改善
将原本的按顺序接单制度改成分组分型制，根据员工作业熟练程度、自动变速器型号以及工作量将员工和变速箱型号对应分为3组，以便提高维修效率，降低劳动强度。
3.2.4 员工工作积极性不高的改善
员工作为企业的核心财富，其工作状态直接对工作效率、产品质量产生影响，员工工作的积极性关系到企业的未来。从长远的角度看，制定员工绩效计划对于解决员工积极性不高行之有效。绩效计划的制定是为了实现领导和员工的共同利益，因此让员工成为绩效计划的“核心指导者”，把企业当成家，提高工作积极性。
3.2.5 员工操作不规范，零件漏装而返工现象的改善
制定了小组周会制度，对自己小组负责检修型号的自动变速器检修技巧、动作要领、操作顺序进行经验交流，以提高员工动作要领不规范的问题。
成立了作业手顺标准制定小组，由一线员工和检修组长组成，讨论制定出不同型号的自动变速器检修拆装过程的作业手顺书。
4 方案实施效果
优化方案开展于2015年7月份，以下方案实施后效果对比，均以2015年前2个季度与后2个季度进行对比。
4.1 优化前后检修数量的对比
通过对自动变速器检修过程的优化，HFT自动变速器检修厂的检修量有了一定的变化，改善后的月检修台数有所提升（见表1）。
表1 2015年检修台数统计
月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 总计
维修
台数
/台 173 170 179 184 180 175 183 197 208 217 223 221 2310
由上表可知2015全年总共完成2310台自动变速器的检修工作，其中1-6月份完成自动变速器1061台，7-12月份完成的自动变速器1249台，优化后的2个季度较优化前的2个季度多完成188台自动变速器的检修，2015年的维修量也实现了下滑后的首次增长。
4.2 优化前后检修效率的对比
通过对自动变速器检修过程的优化，维修效率的提升（见表2）。1-6月份检修自动变速器每台平均耗时284 min，7-12月份检修自动变速器每台平均耗时240.7（取241）min，每台耗时节省43 min。7-12月份共完成1249台自动变速器检修，共计节省53707min，约合895工时，以3组累积每日工作27工时计算，相当于33d的工作量。33d对于这样一个年利润千万元的中小企业是一份十分宝贵的财富。
表2 2015年检修效率统计
月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
平均耗时
/min
283
287
284
285
283
282
280
263
250
234
217
217
4.3 优化前后检修效益的对比
优化后企业的效益得到了提升，优化后较优化前多完成188台自动变速器的检修量，初步计算由此多获得的564000元的效益，这是直观看到的经济效益，从长远的眼光来看，检修品质的提升、检修效率的提高、员工主人翁意识的增强对企业更是一笔巨大的财富，这些改变将给企业带来更多的客户。
5 总结
工业工程技术在国内企业中的应用正处于上升阶段，大型企業都已经成立IE部门，当下的中小企业也开始效仿，但由于大多数只是生搬硬套，所以效果并不明显。企业如果想要工业工程发挥出理想的效果就必须注意以下几个方面：加强企业自身的培训和学习。虚心向成功企业学习，客观全面的分析企业存在的问题。结合自身实际情况，局部试探性的应用。创建企业自己的IE团队，培养既懂技术又懂管理的复合人才。建立完善的数据采集和反馈机制，定期调整。
参考文献
[1]范中志.工业工程基础[M].广州：华南理工大学出版社，2005：8.
[2]高晋.基于IE技术的X企业前制动器生产线改进研究[D].山东大学，2014.
[3]吴正彬.基于IE方法的客车生产现场改善研究[D].上海交通大学，2009.
[4]时建学.工业工程在企业培训中心管理中的应用研究[D].华北电力大学，2014.
[5] Groover M P.Autmation production and inventory management Journal[M].second quarter， 2002： 63-69.
[6]刘力卓.工业工程在中小企业的应用研究[J].经济纵横，2009（1）：116-117.