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摘 要：钱营孜矿井生产能力最高达到1.4万吨/天，选煤厂原煤系统最初皮带、刮板机设计运载能力为700t/h，现经提速改造，原煤系统运载能力增加到1000t/h，原煤运输为单系统负荷，系统运载压力大。通过改造在给煤机上增加一个动力系统，将机头滚筒上安装一套电机+减速机动力机构，增加了给煤机备用通道。备用通道的增加减小设备影响生产事故率，并且减轻了岗位工清理劳动强度，提高了车间标准化建设，创造了巨大的经济效益和社会效益。
关键词：运输系统 动力机构 电机
一、确定项目
钱营孜选煤厂地面生产系统主要流程为：矿井原煤经100给煤机给入101皮带，再通过102动力滑道筛篦出特大块矸石，筛下物经201皮带进入203毛煤分级筛进行50mm预先筛分，+50mm筛上物经过手选拣出杂物后，进入动筛跳汰机分选，选出块精煤和块矸石，-50mm的筛下物原煤，由214刮板机运送进入215/216博后篩，博后筛筛上物依次经219、260皮带进入原煤缓冲仓用来洗选，筛下物依次经220、701带式输送机运输、再经703/704皮带机配仓进入产品仓。
随着采煤技术的发展、设备的更新，煤矿的产量日益增大。目前我矿矿井生产能力最高达到1.4万吨/天，最初原煤系统皮带、刮板机设计运载能力为700t/h，现经提速改造，原煤系统运载能力增加到1000t/h，但我单位原煤运输为单系统负荷，环节中有一个设备出现问题就会影响整个提升系统的生产，原煤系统运载压力依然很大。
产品仓上刮板机改为皮带机后，虽然杜绝了生产事故，但依靠犁式卸料器多点卸料的皮带机撒煤严重，造成皮带机司机劳动强度大，是改造后出现的又一生产问题。
针对以上生产问题，层层剖析，查找切入点，寻求解决原煤运输系统生产能力单一的办法，决定在现有条件下对原煤提升系统增加部分旁支通道，增大系统运行安全系数。
二、分析诊断
100给煤机负责主井受煤仓全部原煤的输送给煤工作，系统单一，当给煤机出现故障时必定影响整个矿井原煤提升工作。若能增加给煤机动力系统，保正给煤机运输稳定性，则可杜绝影响矿井原煤运输的潜在因素。
214刮板机为事故易发点，且为单系统运行。如果增加214刮板机备用通道，当214刮板机出现故障时，打开备用通道原煤可直接进入下道工序215博后筛而不影响生产，可以把生产事故率降为最低。
产品仓703、704皮带机依靠犁式卸料器来控制4个产品仓选择性进煤，犁式卸料器在卸料时皮带机撒煤较多，岗位工清理时劳动强度大，如能找到更好的皮带清扫方式，或建设备用通道将仓上皮带机避开不开，则能从根本上解决以上生产问题。
三、制定计划、实施整改
针对实际生产问题，我厂管技人员通过实地考察并研究分析，发现原煤提升系统的薄弱环节214刮板机和上仓703皮带机，在不改变原机械构成的基础上，只要稍微改变机身形式和增加漏斗，便可增加旁支备用通道；100给煤机可以增加一个动力系统，即在机头滚筒上安装一套电机+减速机动力机构，小投入，即可增加了给煤机备用通道。
进入203毛煤分级筛-50mm的筛下物原煤，由214刮板机运送进入215或216博后筛进行筛分，214刮板机起着选择性给料的作用。203毛煤筛筛下漏斗中原煤落入214刮板机箱体上受煤板上（如图一所示），再经刮板刮入刮板机箱体内进行选择性给料，但实际生产运行中，事故率频繁发生的214刮板机只要发生故障，原煤系统就会整个停产，是生产的一大瓶颈问题。经过分析后决定将214刮板机上受煤板改为电动抽拉式翻版，正常生产时翻板关闭当受煤板使用，当刮板机出现紧急故障时，受煤板拉开，203毛煤筛筛下下原煤直接经原受煤板孔洞、214西侧下料孔洞下落至215博后筛上，进行下一步分选作业。整个改造过程只需加一个电动抽板，就轻松地为原煤提升系统增加了一个备用通道。
产品仓上新安装皮带机依靠犁式卸料器多点卸料，撒煤严重。经过现场考察分析，发现701原煤皮带机机头漏斗在2号中煤仓正上方，701皮带机负责运载直接装车出售原煤和洗选中煤、浮选精煤等产物，而洗选进行时701皮带机载物大都进2号仓，也就说大部分情况下701载物都进2号仓。于是我们决定于701机头增加一个分煤漏斗直接连至2号仓（如图二所示），新漏斗与原漏斗连接处加一液压翻板灵活控制出料方向，大部分情况下，701载物通过新漏斗直接落入2号精煤仓，省去了703皮带的运转，当遇到矿井原煤直接出售少数情况时，703皮带再开启将701载物运至1号仓和4号仓。本次改造只需加一个液压翻板和一段尺寸为0.6×1.0×2.0m的漏斗，就能省去703整条皮带的运行，减小设备影响生产事故率，减轻了岗位工劳动强度。
四、跟踪反馈
100给煤机动力系统改造结束后，杜绝了给煤机发生事故影响原煤生产的现象发生。214刮板机抽板改造结束后，生产中214刮板机出现任何故障时，均可顺利打开备用通道直接落至215博后筛进行分选，避免了因机械事故而影响原煤生产的现象发生。以上改造仅需增加一套动力机构一个电动抽板，而一次事故影响原煤生产二小时就会造成700t/h×700元/t×2h=980000元，可见小投入，收获的经济效益确实巨大的。
703皮带机旁支通道建成后，80%的生产时间里省去了703皮带机的运行，减少了设备维护投入，减小设备影响生产事故率，并且减轻了岗位工清理劳动强度，本来上仓需2名岗位工才能勉强清理完的撒煤量，现在1名岗位工便可轻松完成，提高了车间标准化建设，创造了巨大的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]邹月清等：“1988年我国煤矿机械化生产情况综述”，《煤矿机电》，1989，No.6。
[2]高明强：《煤矿机电》，1995，No.4。
关键词：运输系统 动力机构 电机
一、确定项目
钱营孜选煤厂地面生产系统主要流程为：矿井原煤经100给煤机给入101皮带，再通过102动力滑道筛篦出特大块矸石，筛下物经201皮带进入203毛煤分级筛进行50mm预先筛分，+50mm筛上物经过手选拣出杂物后，进入动筛跳汰机分选，选出块精煤和块矸石，-50mm的筛下物原煤，由214刮板机运送进入215/216博后篩，博后筛筛上物依次经219、260皮带进入原煤缓冲仓用来洗选，筛下物依次经220、701带式输送机运输、再经703/704皮带机配仓进入产品仓。
随着采煤技术的发展、设备的更新，煤矿的产量日益增大。目前我矿矿井生产能力最高达到1.4万吨/天，最初原煤系统皮带、刮板机设计运载能力为700t/h，现经提速改造，原煤系统运载能力增加到1000t/h，但我单位原煤运输为单系统负荷，环节中有一个设备出现问题就会影响整个提升系统的生产，原煤系统运载压力依然很大。
产品仓上刮板机改为皮带机后，虽然杜绝了生产事故，但依靠犁式卸料器多点卸料的皮带机撒煤严重，造成皮带机司机劳动强度大，是改造后出现的又一生产问题。
针对以上生产问题，层层剖析，查找切入点，寻求解决原煤运输系统生产能力单一的办法，决定在现有条件下对原煤提升系统增加部分旁支通道，增大系统运行安全系数。
二、分析诊断
100给煤机负责主井受煤仓全部原煤的输送给煤工作，系统单一，当给煤机出现故障时必定影响整个矿井原煤提升工作。若能增加给煤机动力系统，保正给煤机运输稳定性，则可杜绝影响矿井原煤运输的潜在因素。
214刮板机为事故易发点，且为单系统运行。如果增加214刮板机备用通道，当214刮板机出现故障时，打开备用通道原煤可直接进入下道工序215博后筛而不影响生产，可以把生产事故率降为最低。
产品仓703、704皮带机依靠犁式卸料器来控制4个产品仓选择性进煤，犁式卸料器在卸料时皮带机撒煤较多，岗位工清理时劳动强度大，如能找到更好的皮带清扫方式，或建设备用通道将仓上皮带机避开不开，则能从根本上解决以上生产问题。
三、制定计划、实施整改
针对实际生产问题，我厂管技人员通过实地考察并研究分析，发现原煤提升系统的薄弱环节214刮板机和上仓703皮带机，在不改变原机械构成的基础上，只要稍微改变机身形式和增加漏斗，便可增加旁支备用通道；100给煤机可以增加一个动力系统，即在机头滚筒上安装一套电机+减速机动力机构，小投入，即可增加了给煤机备用通道。
进入203毛煤分级筛-50mm的筛下物原煤，由214刮板机运送进入215或216博后筛进行筛分，214刮板机起着选择性给料的作用。203毛煤筛筛下漏斗中原煤落入214刮板机箱体上受煤板上（如图一所示），再经刮板刮入刮板机箱体内进行选择性给料，但实际生产运行中，事故率频繁发生的214刮板机只要发生故障，原煤系统就会整个停产，是生产的一大瓶颈问题。经过分析后决定将214刮板机上受煤板改为电动抽拉式翻版，正常生产时翻板关闭当受煤板使用，当刮板机出现紧急故障时，受煤板拉开，203毛煤筛筛下下原煤直接经原受煤板孔洞、214西侧下料孔洞下落至215博后筛上，进行下一步分选作业。整个改造过程只需加一个电动抽板，就轻松地为原煤提升系统增加了一个备用通道。
产品仓上新安装皮带机依靠犁式卸料器多点卸料，撒煤严重。经过现场考察分析，发现701原煤皮带机机头漏斗在2号中煤仓正上方，701皮带机负责运载直接装车出售原煤和洗选中煤、浮选精煤等产物，而洗选进行时701皮带机载物大都进2号仓，也就说大部分情况下701载物都进2号仓。于是我们决定于701机头增加一个分煤漏斗直接连至2号仓（如图二所示），新漏斗与原漏斗连接处加一液压翻板灵活控制出料方向，大部分情况下，701载物通过新漏斗直接落入2号精煤仓，省去了703皮带的运转，当遇到矿井原煤直接出售少数情况时，703皮带再开启将701载物运至1号仓和4号仓。本次改造只需加一个液压翻板和一段尺寸为0.6×1.0×2.0m的漏斗，就能省去703整条皮带的运行，减小设备影响生产事故率，减轻了岗位工劳动强度。
四、跟踪反馈
100给煤机动力系统改造结束后，杜绝了给煤机发生事故影响原煤生产的现象发生。214刮板机抽板改造结束后，生产中214刮板机出现任何故障时，均可顺利打开备用通道直接落至215博后筛进行分选，避免了因机械事故而影响原煤生产的现象发生。以上改造仅需增加一套动力机构一个电动抽板，而一次事故影响原煤生产二小时就会造成700t/h×700元/t×2h=980000元，可见小投入，收获的经济效益确实巨大的。
703皮带机旁支通道建成后，80%的生产时间里省去了703皮带机的运行，减少了设备维护投入，减小设备影响生产事故率，并且减轻了岗位工清理劳动强度，本来上仓需2名岗位工才能勉强清理完的撒煤量，现在1名岗位工便可轻松完成，提高了车间标准化建设，创造了巨大的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]邹月清等：“1988年我国煤矿机械化生产情况综述”，《煤矿机电》，1989，No.6。
[2]高明强：《煤矿机电》，1995，No.4。