车工技能训练教学探讨

来源 :课程教育研究·新教师教学 | 被引量 : 0次 | 上传用户:yinyi1010
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  【摘 要】 本文对车工技能实习训练教学的各个环节进行了深入分析,旨在提高学生的综合能力和就业竞争能力。
  【中图分类号】G718.3 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089(2013)22-0-01
  技校毕业生就业后普遍存在这种现象:技能操作比较生疏,知识面狭窄,工作效率低,试用期长,特别是车工专业的毕业生,这一现象更为明显。根据市场及专业分析,问题主要在于我们的教学没有重视技能操作熟练程度的练习,经过研究,我在原来的基础上重点加强了车工专业中的准备工作、技能训练、机床调试、强化训练、表面粗糙度等各环节熟练程度练习,并取得了良好和教学效果和市场效应。
  准备工作做好准备工作能缩短辅助时间,规范学生的操作行为,是提高实习和工作效率的有效手段。首先要学会读图,在标题栏中能了解到加工零件的名称、材料、数量,能看清加工零件的图形,尺寸,形位公差值、表面粗糙度值等,然后根据图纸尺寸了解零件加工时所需用的量具、工具、并能掌握量具的校对方法:再根据零件的材料、形状合理选择好相应的刀具。如加工材料为钢件或其他韧性较大的塑性金属时,可选用牌号为YT5的硬质合金车刀用于粗加工,选用牌号为YT30的硬合金车刀用于精加工:其次要学会看加工工艺路钱,在课题图上配置相应的零件加工工艺路钱,工艺路钱中可了解到毛坯的尺寸形状,零件的装夹方法,粗精加工切削用量和合理选择,零件的加工步骤,零件是否需进行其他加工或进行热处理等,通过读图,可使学生对零件的加工一目了然,从而学生能在操作前就能做到心中有数,在实操中规范学生的操作行为,为提高工作效率起到积极作用。
  基本技能训练除准备工作外,还应特别强调几种基本技能训练:(1)车床的启动操作训练,掌握各变速手柄的转动方向,根据刻度掌握主轴转速的调整方法,操作进给箱的方法及根据刻度选择不同的进给量;熟练掌握用操纵杆控制主轴正、反转和停车,掌握大、中滑板自动、手动进给方法;掌握小滑板的手动进、退操作及读数原理。(2)掌握中滑板进、退刻度的读数操作,它是纵向车削时切削度控制的主要手柄,应特别强调消除丝杆与螺母间隙的方法、否则容易出现读数错误。(3)试切、试测练习,学生操作时,喜欢读刻度,切削深度进给以读刻度为准,不习惯测量,每当加工余量较小时,容易出现把外圆车小,长度车短,内孔车大等不良现象。在这种情况下,一定要要求学生掌握试切、试测的方法。每次车进零件2~3㎜,然后退出进行测量,以测量尺寸为准,消除丝杆与螺母间的间隙或其他原因产生的误差,避免废品零件的产生。(4)掌握多种轴向分段方法,台阶轴加工是车削加工中最为普遍的加工方法,为了提高台阶轴加工的效率和质量,必须要求学生熟练掌握几种分线方法,如刻线法、用挡铁控制法及用床鞍纵向进给刻度盘控制法等加工台阶轴的方法,如刻线法、用挡铁控制法入用床鞍纵向进给刻度盘控制法等加工台阶轴的方法。(5)掌握产品的“三检”方法,即自检、互检、检查员(或教师)检查,批量产品后生产时应学会首检,即加工第一个产品叫检查员检查,以避免自检出现误差或读数出现错误现时使零件报废,使学生在实操训练时就有良好的产品质量意识。(6)要求学生学会判断零件已加工表面产生振纹的原因,它是因为零件、刀具、机床结构等刚性不足或零件装夹不合理而产生的表面加工缺陷,在操作时如发现振纹应及时停下来,并进行妥善处理,这一环节掌握得好坏,直接影响零件的加工质量。(7)掌握刀具磨损的判断,刀具磨损常有如下表现现象:加工时零件已加工表面出现亮斑或亮点,切削时有噪声,车刀刀口出现发红或火花现象等等,有以上现象时说明刀具已出现严重磨损,此时应及时修磨车刀或换刀,避免刀具材料消耗过多,增加机床负荷,埋下安全隐患。(8)掌握合理的断屑方法,切削塑性材料时,控制切屑的卷曲流向和折断非常重要,处理不当会影响教学,经常停车清理切屑、容易拉毛零件已加工表面及影响操作者的人身安全等等,所以要求学生在操作加工时,必须学会合理断屑的方法。掌握以上基本技能,对提高操作者的技能水平有实际的意义。(9)掌握刀具合理的刃磨方法,在掌握刀具磨损的判断方法及断屑方法的情况下,根据理论和实际相结合刃磨出最合理的刀具角度,对提高产品质量和生产效率是至关重要的。
  合理选择切削有量切削用量包括切削深度ap、进给量f和切削进度Vc三要素,切削用量选得过低,降低了机床的利用率和生产率,切削用量选得过高,刀具磨损加快,降低了加工質量,增加了磨刀时间和材料消耗,安全隐患增多,所以合理选择切削用量很重要。在确保零件、车刀、机床刚性充分的情况下,用硬质合金车刀加工外圆或端面时:(1)加工钢及塑性较好的材料时,粗车:车削深度ap=1~4mm,进给量f取0.1~0.5/mmr,切削速度Vc取25~80m/min。精车:切削深度ap取0.1~0.30mm,进经量f取0.06~0.12mm/r,切削速度Vc取80~100m/min。(2)切削铸铁、铜合金等脆性金属时,粗车:切削深度ap取1~5mm,进给量f取0.4~0.7mm/r,切削速度Vc取30~80m/min,精车:切削深度ap取0.15~0.4m/r,进给量f取0.10~0.20/mmr,切削速度Vc取80~105m/min。切削用量在加工零件刚性效好取大值,刚性较差时取小值,加工薄壁内孔时则取更小值。切削用量的选择应在实际操作中逐渐熟悉,可根据不同的加工条件合理选择具体数值。
  机床的调试在加工过程,经常会出现车床某些零部件松动现象,如不及时调整,则会影响零件的加工精度,且易出现扎刀、损坏刀具和零件的现象,所以学生在实操训练时,必须掌握一些基本的机床调试方法,才能提高实操效果。要掌握主轴间隙的调整方法,提高轴承精度,掌握调整中、小滑板镶条的方法,使间隙小于0.4mm,并保证移动平稳,轻便;掌握车床尾座的调整方法,提高零件加工的同轴度,掌握了机床的调试方法,可为提高实操效率打下良好的基础。
  实践操作训练在实习教学中学生掌握的是基本技能操作,要适应企业的需求,学生的基本技能操作必须要有一定的熟练程度,我校的经验是这样的,学生掌握好基本技能操作后,进行专门的实践训练操作,与相关厂家联系加工一些中、小型的锻件和铸件产品,这些产品的加工余量大,可用于学生进行大进给量、大切削深度的强力切削操作练习,这种方式可以开阔学生视野,激起学生极大的参与意识和积累丰富的实践操作经验,使学校做到了学校建在企业中,企业办在学校里,切实提高学生实际工作的能力。
  减小零件表面粗糙操作训练表面粗糙对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大影响,控制表面粗糙度是切削加工中的重要内容之一,也是衡量操作者水平高低的一个标志。在教学过程中,首先要了解影响工件表面粗糙的因素:残留面积,鳞刺,积屑瘤刺痕,振动等,然后根据这些因素找到降低零件表面粗糙度的方法:适当缩小副偏角,增大刀尖圆弧半径,缩小进给量;用硬质合金车刀时,应提高切削速度,避开最容易产生积屑瘤的中速范围,Vc=15~30m/min,并能灵活运用Vc=公式避开中等车床主轴转数值n;保持车刀锋利;车刀选用正的刃倾角,使切屑流向零件的待加工表面;掌握防止和消除振纹的方法,合理选用切削液等等。掌握以上内容后,可进行专门的降低零件表面粗糙值的操作训练,通过这种训练,不但能提高学生表面粗糙度的操水平,而且高学生的操作效果。
  通过以上的教学技能训练,可以提高学生解决实际问题的能力和综合操作能力,增加学生的市场竞争能力,为他们走向社会打下良好的基础。
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