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摘要：水泥混凝土路面具有一系列的优点，在在我国公路建设中广泛应用；从混凝土搅拌、运输、铺筑，捣实、整修、锯缝及养生等方面分析水泥混凝土路面施工方法，阐述施工质量控制的措施，为水泥混凝土路面施工提供技术参考。
关键词：水泥混凝土 公路 路面施工
0 引言
水泥混凝土路面具有一系列的优点，如：强度高、稳定性好、耐久性好、使用寿命长、工艺简易、施工要求低、经济效益高、有利于夜间行车等优点，在我国公路建设中广泛应用，但由于在水泥混凝土路面施工中，所用原材料种类多、工序多且复杂，并且对外界环境温度和湿度比较敏感，这些因素都会直接影响到路面施工的质量，下面结合自己的施工经验，就公路水泥混凝土路面施工做一些探讨。
1 施工技术
施工流程为：清理表面浮碴粉尘→安装模板→安装拉杆、传力
杆、角隅钢筋→水泥砼拌合→运输→卸料、整平→摊铺振捣→抹面→刻纹→养生，下面介绍一下这些工艺的操作要点。
1.1 拌合、运输和卸料
1.1.1 混凝土的拌合采用强制式拌合机拌制，自动配料机电子计量，每次搅拌前一定要检测砂、碎石材料的含水量，拌合时将各种试验检测合格的原材料严格按照试验室提供的施工配合比进行搅拌，纯拌合时间不短于40s。
1.1.2 混凝土拌合料运输采用混凝土运输车，装料前，应清洁厢罐，洒水润壁，运输过程中不得随意停车，注意防止漏浆、漏料和污染路面。
1.1.3 混合料卸放应设专人指挥，按预定路线和位置卸放，卸料应到位；卸料时，严禁碰撞摊铺机和前场施工设备及测量仪器，避免模板位置移动，卸料完毕，车辆应迅速离开。
1.2 摊铺整平
1.2.1 混合料摊铺前应对模板位置、高程、支撑稳固程度进行检查，传力杆、拉杆等构造钢筋设置是否完好，先洒水将下承层润湿，若局部有不平整时，高出部分应凿除，略低部分用碎石垫平，保证混凝土板块均匀一致，合格后方可摊铺。
1.2.2 在开始摊铺的5m内，应复核测量摊铺出的路面标高、边缘厚度、中线、横坡度等参数。
1.2.3 混合料采用人工配合振捣设备进行摊铺整平，事先试验确定松铺系数并计算每延米混凝土数量，确定每罐车混凝土的摊铺面积；罐车卸料在中间位置，摊铺宜缓慢匀速连续不间断地作业，先摊铺约三分之二高度，安装传力杆并固定，再人工铺至预定摊铺标高。
1.3 振捣
1.3.1 摊铺好的混凝土拌合物，应随即插入式振动棒振动密实，再用平板振动器进行表面振实和提浆，最后用振动梁进行拖拉振动平整。
1.3.2 采用插入式振动棒振实，插棒点呈梅花状布置，横向分行进行，不得有漏振地方，要注意靠模板附近混凝土的振捣，并小心不使传力杆有移动；然后，振动棒振至混凝土表面无汽泡上浮时，用平板振动器进行横向和纵向分行拖拉振实，板与板之间宜重叠约10-20cm，使表面大致平整且使表面有一层乳浆便于收面；最后，用振动梁进行找平振实，通过振动梁在模板顶面来回拖拉，振至表面平整且有乳浆为止。
1.4 混凝土收面
1.4.1 滚杠拖拉用直径12cm的圆钢管进行，为增加自重，可在管内灌砂，两端封死，设轴承和拉绳可在混凝土表面反复滚动，通过用滚杠在混凝土表面左右呈扇形轻拍，进一步检查局部不平整的地方进行补料，然后进行反复拖拉提浆。
1.4.2 滚杠拉平后，即用人工用木抹子进行抹平压实，操作时用跳板，人员不得踩在混凝土表面上，抹平分两次进行，第一次進行大面抹平压实，待表面收水后，进行第二次压实，消除表面抹痕。
1.4.3 路面刻纹采用刻纹机进行，纹理按设计施工，切缝约在混凝土浇筑完后20小时内进行，先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝；养生一般在切缝2h以后开始，不断洒水保持湿润即可。
1.5 接缝的施工
1.5.1 胀缝施工：胀缝板事先预制，可以采用油-180沥青先处置过的软质木材，胀缝应与中心线成90°，施工时预先设置传力杆支架，并预留好滑动空间，传力杆穿过胀缝板，并用钢筋支架焊接固定就位，浇注混凝土后，待胀缝板以上的混凝土硬化后再用切缝机按胀缝的宽度切两条线，在填料时，再将胀缝板以上的混凝土凿去。
1.5.2 施工缝施工：每天工作结束或浇筑工序中断致使混凝土已经初凝时，应设置平接施工缝，施工缝宜设于缩缝或胀缝处，并尽量避免在同一横断面上设左右幅车道的施工缝。
1.5.3 锯缝：在混凝土硬结后尽早进行锯缝，特别是在夏季施工更不可拖延，一般在混凝土强度达到5-10Mpa时进行，过早的话，混凝土强度不足会导致粗料从砂浆中脱落，锯由二人操作，沿所弹墨线切割。主机手扶机行进切割，切割时由上坡向下坡行进力。
1.5.4 封缝：填缝料可以采用聚乙烯胶泥，灌缝时先将缝槽洁净干燥，如灌注胀缝则缝壁内涂一薄层冷子油，封缝料要灌填充实、紧密，夏天灌缝时，最终高度应比表面缝低，冬天灌缝时缝顶面高度与路面平齐。
2 施工质量控制
水泥混凝土路面经常会出现各种病害，如裂缝、沉陷、板角断裂、唧泥、错台严重破碎板、接缝材料破损等，发生这些病害的原因有很多，比如：施工原材料不合格，混凝土配合比不当，混凝土拌制时间不足，振捣不足或振捣过度，切割缩缝的时机掌握不好，真空脱水时间掌握不当，现场施工的原因，养护不当等。
2.1 材料的控制。施工中要严把材料关，合理地选择原材料，不合格的材料严禁使用，这是实现优质水泥混凝土路面设计和使用要求的前提。水泥应选择用安全性合格、强度高、干缩小、耐磨和抗冻好的水泥，选用水泥时还应注意水泥的含碱量，一般情况下，水泥含碱量不大于0.6%；钢筋配置时纵向钢筋直径尽可能一致，粗骨料都必须是质地致密、具有足够的强度。
2.2 优化水泥混凝土配合比设计。水泥混凝土配合比的设计和优化是保证水泥混凝土路面质量的关键，对以下几方面的内容要特别注意：首先是减水剂的选用，为了保证混凝土较好的工作性，必须采用高效减水剂；其次是矿料级配的组成原则，粗集料一般要采用两级配集料进行掺配，粗骨料最大粒径不宜大于30mm，含泥量一般不大于1％，砂的含泥量不大于2％，施工过程中，如发生含水率、水泥变换等改变，应及时调整施工配合比。
2.3 混合料的拌合。混合料的拌合质量控制主要包括施工中严格控制施工材料质量，控制好混凝土的运输过程，尽量在运输过程中防止水分蒸发和水化失水，摊铺混凝土时要均匀，振捣混凝土要密实，防止漏振或过振。
2.4 振捣方式的质量控制
2.4.1 振捣采用排插式振捣机，振动器在每一位置振捣的持续时间，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准，确保不过振，避免碰撞模板与钢筋。
2.4.2 在振动过程中，经常性地检查模板位置及标高，如有位移及时修整，如发现不平之处人工及时挖填找平，补料时宜使用较细砼，禁止使用砂浆找补。
2.4.3 振动梁使用一定时间后，会有一定的下垂变型，可隔一段时间将振动器固定在支架背面使用，消除支架挠度变形。
3 结束语
在混凝土路面的施工过程中，影响混凝土路面质量的因素有很多，有设计因素、材料控制和施工控制等质量原因以及超载等环境因素，在水泥混凝土路面施工中，一定要贯彻“预防为主、防治结合”的方针，不仅要设计精心，严把材料关，而且施工也要精心，做好防排水工作，在施工环节上狠抓施工质量。
参考文献：
[1]侴金贵.水泥混凝土路面施工质量控制初探，赤峰学院学报，2010年3期.
[2]苏二辉等.水泥混凝土路面施工质量保证措施，山西建筑，2010年20期.
[3]李良，水泥混凝土路面施工控制，交通世界，2010年11期.
关键词：水泥混凝土 公路 路面施工
0 引言
水泥混凝土路面具有一系列的优点，如：强度高、稳定性好、耐久性好、使用寿命长、工艺简易、施工要求低、经济效益高、有利于夜间行车等优点，在我国公路建设中广泛应用，但由于在水泥混凝土路面施工中，所用原材料种类多、工序多且复杂，并且对外界环境温度和湿度比较敏感，这些因素都会直接影响到路面施工的质量，下面结合自己的施工经验，就公路水泥混凝土路面施工做一些探讨。
1 施工技术
施工流程为：清理表面浮碴粉尘→安装模板→安装拉杆、传力
杆、角隅钢筋→水泥砼拌合→运输→卸料、整平→摊铺振捣→抹面→刻纹→养生，下面介绍一下这些工艺的操作要点。
1.1 拌合、运输和卸料
1.1.1 混凝土的拌合采用强制式拌合机拌制，自动配料机电子计量，每次搅拌前一定要检测砂、碎石材料的含水量，拌合时将各种试验检测合格的原材料严格按照试验室提供的施工配合比进行搅拌，纯拌合时间不短于40s。
1.1.2 混凝土拌合料运输采用混凝土运输车，装料前，应清洁厢罐，洒水润壁，运输过程中不得随意停车，注意防止漏浆、漏料和污染路面。
1.1.3 混合料卸放应设专人指挥，按预定路线和位置卸放，卸料应到位；卸料时，严禁碰撞摊铺机和前场施工设备及测量仪器，避免模板位置移动，卸料完毕，车辆应迅速离开。
1.2 摊铺整平
1.2.1 混合料摊铺前应对模板位置、高程、支撑稳固程度进行检查，传力杆、拉杆等构造钢筋设置是否完好，先洒水将下承层润湿，若局部有不平整时，高出部分应凿除，略低部分用碎石垫平，保证混凝土板块均匀一致，合格后方可摊铺。
1.2.2 在开始摊铺的5m内，应复核测量摊铺出的路面标高、边缘厚度、中线、横坡度等参数。
1.2.3 混合料采用人工配合振捣设备进行摊铺整平，事先试验确定松铺系数并计算每延米混凝土数量，确定每罐车混凝土的摊铺面积；罐车卸料在中间位置，摊铺宜缓慢匀速连续不间断地作业，先摊铺约三分之二高度，安装传力杆并固定，再人工铺至预定摊铺标高。
1.3 振捣
1.3.1 摊铺好的混凝土拌合物，应随即插入式振动棒振动密实，再用平板振动器进行表面振实和提浆，最后用振动梁进行拖拉振动平整。
1.3.2 采用插入式振动棒振实，插棒点呈梅花状布置，横向分行进行，不得有漏振地方，要注意靠模板附近混凝土的振捣，并小心不使传力杆有移动；然后，振动棒振至混凝土表面无汽泡上浮时，用平板振动器进行横向和纵向分行拖拉振实，板与板之间宜重叠约10-20cm，使表面大致平整且使表面有一层乳浆便于收面；最后，用振动梁进行找平振实，通过振动梁在模板顶面来回拖拉，振至表面平整且有乳浆为止。
1.4 混凝土收面
1.4.1 滚杠拖拉用直径12cm的圆钢管进行，为增加自重，可在管内灌砂，两端封死，设轴承和拉绳可在混凝土表面反复滚动，通过用滚杠在混凝土表面左右呈扇形轻拍，进一步检查局部不平整的地方进行补料，然后进行反复拖拉提浆。
1.4.2 滚杠拉平后，即用人工用木抹子进行抹平压实，操作时用跳板，人员不得踩在混凝土表面上，抹平分两次进行，第一次進行大面抹平压实，待表面收水后，进行第二次压实，消除表面抹痕。
1.4.3 路面刻纹采用刻纹机进行，纹理按设计施工，切缝约在混凝土浇筑完后20小时内进行，先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝；养生一般在切缝2h以后开始，不断洒水保持湿润即可。
1.5 接缝的施工
1.5.1 胀缝施工：胀缝板事先预制，可以采用油-180沥青先处置过的软质木材，胀缝应与中心线成90°，施工时预先设置传力杆支架，并预留好滑动空间，传力杆穿过胀缝板，并用钢筋支架焊接固定就位，浇注混凝土后，待胀缝板以上的混凝土硬化后再用切缝机按胀缝的宽度切两条线，在填料时，再将胀缝板以上的混凝土凿去。
1.5.2 施工缝施工：每天工作结束或浇筑工序中断致使混凝土已经初凝时，应设置平接施工缝，施工缝宜设于缩缝或胀缝处，并尽量避免在同一横断面上设左右幅车道的施工缝。
1.5.3 锯缝：在混凝土硬结后尽早进行锯缝，特别是在夏季施工更不可拖延，一般在混凝土强度达到5-10Mpa时进行，过早的话，混凝土强度不足会导致粗料从砂浆中脱落，锯由二人操作，沿所弹墨线切割。主机手扶机行进切割，切割时由上坡向下坡行进力。
1.5.4 封缝：填缝料可以采用聚乙烯胶泥，灌缝时先将缝槽洁净干燥，如灌注胀缝则缝壁内涂一薄层冷子油，封缝料要灌填充实、紧密，夏天灌缝时，最终高度应比表面缝低，冬天灌缝时缝顶面高度与路面平齐。
2 施工质量控制
水泥混凝土路面经常会出现各种病害，如裂缝、沉陷、板角断裂、唧泥、错台严重破碎板、接缝材料破损等，发生这些病害的原因有很多，比如：施工原材料不合格，混凝土配合比不当，混凝土拌制时间不足，振捣不足或振捣过度，切割缩缝的时机掌握不好，真空脱水时间掌握不当，现场施工的原因，养护不当等。
2.1 材料的控制。施工中要严把材料关，合理地选择原材料，不合格的材料严禁使用，这是实现优质水泥混凝土路面设计和使用要求的前提。水泥应选择用安全性合格、强度高、干缩小、耐磨和抗冻好的水泥，选用水泥时还应注意水泥的含碱量，一般情况下，水泥含碱量不大于0.6%；钢筋配置时纵向钢筋直径尽可能一致，粗骨料都必须是质地致密、具有足够的强度。
2.2 优化水泥混凝土配合比设计。水泥混凝土配合比的设计和优化是保证水泥混凝土路面质量的关键，对以下几方面的内容要特别注意：首先是减水剂的选用，为了保证混凝土较好的工作性，必须采用高效减水剂；其次是矿料级配的组成原则，粗集料一般要采用两级配集料进行掺配，粗骨料最大粒径不宜大于30mm，含泥量一般不大于1％，砂的含泥量不大于2％，施工过程中，如发生含水率、水泥变换等改变，应及时调整施工配合比。
2.3 混合料的拌合。混合料的拌合质量控制主要包括施工中严格控制施工材料质量，控制好混凝土的运输过程，尽量在运输过程中防止水分蒸发和水化失水，摊铺混凝土时要均匀，振捣混凝土要密实，防止漏振或过振。
2.4 振捣方式的质量控制
2.4.1 振捣采用排插式振捣机，振动器在每一位置振捣的持续时间，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准，确保不过振，避免碰撞模板与钢筋。
2.4.2 在振动过程中，经常性地检查模板位置及标高，如有位移及时修整，如发现不平之处人工及时挖填找平，补料时宜使用较细砼，禁止使用砂浆找补。
2.4.3 振动梁使用一定时间后，会有一定的下垂变型，可隔一段时间将振动器固定在支架背面使用，消除支架挠度变形。
3 结束语
在混凝土路面的施工过程中，影响混凝土路面质量的因素有很多，有设计因素、材料控制和施工控制等质量原因以及超载等环境因素，在水泥混凝土路面施工中，一定要贯彻“预防为主、防治结合”的方针，不仅要设计精心，严把材料关，而且施工也要精心，做好防排水工作，在施工环节上狠抓施工质量。
参考文献：
[1]侴金贵.水泥混凝土路面施工质量控制初探，赤峰学院学报，2010年3期.
[2]苏二辉等.水泥混凝土路面施工质量保证措施，山西建筑，2010年20期.
[3]李良，水泥混凝土路面施工控制，交通世界，2010年11期.