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【摘 要】本文对我司生产和返修内燃机车连杆中连杆的维修进程进行了研究，在总结主要维修要求的前提下，对维修工艺经行了分析。
【关键词】连杆；返修；工艺；
我公司专业生产、返修内燃机车连杆。公司拥有一条完整的连杆生产线，线上有多台立加、卧加、齿形磨床等专用设备。在一次修理任务中，我们遇到一种连杆（下文统称连杆A）修理余量少，返修要求高。现在将整个返修工艺分析过程拿出来与各位分享，供大家借鉴。因为牵涉到产品的保密问题，下面隐藏掉连杆的部分尺寸，关键尺寸做更改处理，图形只以简单的模型表示。
图1 连杆A实物图
图2 连杆A示意图
1 主要修理要求
（1）返工体和盖的配合面（即剖分面）、大头孔、小头孔，消除上述返工面的刮痕、穴蚀等缺陷。
（2）保证大小头孔中心距，最小589.255mm（实际有加工余量1.092mm-1.346mm）了；保证大头孔与衬套孔中心距，最小167.869mm（实际有加工余量0.355mm-0.482mm）。
（3）控制体上的配合平面与螺纹孔的垂直度0.076mm，控制盖上的配合平面与螺纹孔的垂直度0.076mm。两平面贴合度>90%。
（4）大头孔处沿着剖分面，允许各有19mm（单侧）的地方加工不出做打磨处理。
（5）大、小头孔，剖分面粗糙度要求Ra1.6。
（6）修理后保证连杆的其他尺寸要求（如大头孔中心、小头孔中心、衬套孔中心的平行度，图二中两中心距夹角角度54°11’，公差5’等）。
2 修理要求进行分析
修理要求2中，可见大头孔与衬套孔中心距余量要比大小头孔中心距小很多。一般校准精确，小头孔只需0.05mm就可以全部镗出。可以保证了大头孔与衬套孔中心距，修理大小头孔中心距时，加工余量肯定足够。
修理条件3即是要求我们在加工剖分面时，需保证与它原来的剖分面一致，这点是毋庸置疑的。通过合理的工装和检具保证0.076mm的垂直度是完全没有问题的。
修理条件4这条规定对我们的修理是非常有利的，可以大幅度的减少连杆修理时的报废率。
修理条件5，我们检测了它的剖分面及连杆上下底面实际粗糙度，值基本为Ra0.33。保证Ra0.33没有问题。
修理条件6没有任何疑问，必须得保证。
3 工艺选择进行分析
国内常见的连杆一般没有衬套孔，只有大头与小头，如连杆A这种主副连杆结构的连杆比较少见。国内的连杆返修比较简单，修理难度低，修理余量多，一般连杆的主要返修工序为。
3.1 修整体、盖剖分面
国内大部分连杆为齿形结构，所以这道工序一般都在齿形磨床完成加工。但这种修理连杆体、盖剖分面为平面结构，所以如果可以在能够保证体、盖的粗糙度要求，及体、盖合盖后两面贴合度>90%的前提下，是不是可以选择其他加工方法，减少修理成本。
为了增加连杆的修理次数，一般要减少这道工序加工余量，但为了大头孔能够最大部分的加工出，这道工序又要求有尽可能大的加工余量。一般根据连杆的损伤情况，国内连杆一般连杆体可以加工到0.7mm不等，连杆盖可以略多（具体由其他条件限定，如连杆总重量、盖油道深度、螺栓长度等）。因为连杆A的衬套孔与大头孔中心距的加工余量只有0.355mm-0.482mm，显然加工0.7mm太多了。因为未修理前每根连杆实际的衬套孔与大头孔中心距是不同的，所以每根连杆的最大允许加工量是不同的。根据连杆剖分面损伤情况的不同，尽可能的将连杆修理出，必须计算出每根连杆的所允许的最大加工量。
3.2 精镗大头孔、小头孔
此种修理连杆大头孔尺寸φ200mm，公差0.05mm，小头孔尺寸φ79mm，公差0.02mm，不存在修理难度。
为了确定每根连杆剖分面的实际允许加工余量需模拟真实加工情况，做准备工作如下。
挑选一根连杆测出它的实际大头孔孔径、大头孔与衬套孔的中心距，并在图中画出（图3）。以大头孔中心为圆心，理论最小值（167.869mm）为半径做圆。为了方便观看，图4只为示意图，各尺寸不成实际比例。
图3 图4
从衬套孔圆心向剖分面做垂线，连接大头孔圆心与大圆、垂线所成交点。图5箭头所指即为这根连杆剖分面最大允许加工量。我们从图中还可以看得出来，实际修理后衬套孔中心与大头孔中心连线与大小头孔中心连线夹角是有变化的，这个尺寸图纸要求为54°11’，公差5’。经过实际计算，这个变化非常小在5’范围内，但还是会有少量连杆修理后角度会超差。不过没有关系，在后道工序精镗小头孔时，可以以此连线为基准来镗小头孔，5’以内的公差小头孔完全有余量借的过来。
图5
下面附上简单工序，如表1。工序15加工剖分面我们选择SECO RR0.29-0080.10.5A刀盘，转速1200转/分，进给120米/分，加工下来剖分面粗糙度Ra0.17，完全满足要求。
表1 工序表
【关键词】连杆；返修；工艺；
我公司专业生产、返修内燃机车连杆。公司拥有一条完整的连杆生产线，线上有多台立加、卧加、齿形磨床等专用设备。在一次修理任务中，我们遇到一种连杆（下文统称连杆A）修理余量少，返修要求高。现在将整个返修工艺分析过程拿出来与各位分享，供大家借鉴。因为牵涉到产品的保密问题，下面隐藏掉连杆的部分尺寸，关键尺寸做更改处理，图形只以简单的模型表示。
图1 连杆A实物图
图2 连杆A示意图
1 主要修理要求
（1）返工体和盖的配合面（即剖分面）、大头孔、小头孔，消除上述返工面的刮痕、穴蚀等缺陷。
（2）保证大小头孔中心距，最小589.255mm（实际有加工余量1.092mm-1.346mm）了；保证大头孔与衬套孔中心距，最小167.869mm（实际有加工余量0.355mm-0.482mm）。
（3）控制体上的配合平面与螺纹孔的垂直度0.076mm，控制盖上的配合平面与螺纹孔的垂直度0.076mm。两平面贴合度>90%。
（4）大头孔处沿着剖分面，允许各有19mm（单侧）的地方加工不出做打磨处理。
（5）大、小头孔，剖分面粗糙度要求Ra1.6。
（6）修理后保证连杆的其他尺寸要求（如大头孔中心、小头孔中心、衬套孔中心的平行度，图二中两中心距夹角角度54°11’，公差5’等）。
2 修理要求进行分析
修理要求2中，可见大头孔与衬套孔中心距余量要比大小头孔中心距小很多。一般校准精确，小头孔只需0.05mm就可以全部镗出。可以保证了大头孔与衬套孔中心距，修理大小头孔中心距时，加工余量肯定足够。
修理条件3即是要求我们在加工剖分面时，需保证与它原来的剖分面一致，这点是毋庸置疑的。通过合理的工装和检具保证0.076mm的垂直度是完全没有问题的。
修理条件4这条规定对我们的修理是非常有利的，可以大幅度的减少连杆修理时的报废率。
修理条件5，我们检测了它的剖分面及连杆上下底面实际粗糙度，值基本为Ra0.33。保证Ra0.33没有问题。
修理条件6没有任何疑问，必须得保证。
3 工艺选择进行分析
国内常见的连杆一般没有衬套孔，只有大头与小头，如连杆A这种主副连杆结构的连杆比较少见。国内的连杆返修比较简单，修理难度低，修理余量多，一般连杆的主要返修工序为。
3.1 修整体、盖剖分面
国内大部分连杆为齿形结构，所以这道工序一般都在齿形磨床完成加工。但这种修理连杆体、盖剖分面为平面结构，所以如果可以在能够保证体、盖的粗糙度要求，及体、盖合盖后两面贴合度>90%的前提下，是不是可以选择其他加工方法，减少修理成本。
为了增加连杆的修理次数，一般要减少这道工序加工余量，但为了大头孔能够最大部分的加工出，这道工序又要求有尽可能大的加工余量。一般根据连杆的损伤情况，国内连杆一般连杆体可以加工到0.7mm不等，连杆盖可以略多（具体由其他条件限定，如连杆总重量、盖油道深度、螺栓长度等）。因为连杆A的衬套孔与大头孔中心距的加工余量只有0.355mm-0.482mm，显然加工0.7mm太多了。因为未修理前每根连杆实际的衬套孔与大头孔中心距是不同的，所以每根连杆的最大允许加工量是不同的。根据连杆剖分面损伤情况的不同，尽可能的将连杆修理出，必须计算出每根连杆的所允许的最大加工量。
3.2 精镗大头孔、小头孔
此种修理连杆大头孔尺寸φ200mm，公差0.05mm，小头孔尺寸φ79mm，公差0.02mm，不存在修理难度。
为了确定每根连杆剖分面的实际允许加工余量需模拟真实加工情况，做准备工作如下。
挑选一根连杆测出它的实际大头孔孔径、大头孔与衬套孔的中心距，并在图中画出（图3）。以大头孔中心为圆心，理论最小值（167.869mm）为半径做圆。为了方便观看，图4只为示意图，各尺寸不成实际比例。
图3 图4
从衬套孔圆心向剖分面做垂线，连接大头孔圆心与大圆、垂线所成交点。图5箭头所指即为这根连杆剖分面最大允许加工量。我们从图中还可以看得出来，实际修理后衬套孔中心与大头孔中心连线与大小头孔中心连线夹角是有变化的，这个尺寸图纸要求为54°11’，公差5’。经过实际计算，这个变化非常小在5’范围内，但还是会有少量连杆修理后角度会超差。不过没有关系，在后道工序精镗小头孔时，可以以此连线为基准来镗小头孔，5’以内的公差小头孔完全有余量借的过来。
图5
下面附上简单工序，如表1。工序15加工剖分面我们选择SECO RR0.29-0080.10.5A刀盘，转速1200转/分，进给120米/分，加工下来剖分面粗糙度Ra0.17，完全满足要求。
表1 工序表