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摘 要：本文主要从密封件泄漏、工作油液污染、元件制造装配精度超差、液压系统压力冲击等方面归纳分析液压系统泄露的原因，并提出相应的对策。知道了泄漏的原因，也提出相应的针对性对策，这样就很好的解决了泄露的问题，为液压技术不断发展及应用提供了支持。
关键词：液压系统；泄露原因；对策
液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。
泄露对于液压系统来说是一个相当棘手的问题，泄露危害很多，解决这个问题，我们必须先分析出产生泄露的原因，然后针对原因，实施相应的预防对策，保证液压系统的顺畅运行。
1.泄露的危害
液压系统泄漏影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。
2.泄漏的原因
2.1密封件方面：密封是解决液压系统泄露问题最重要，最有效的手段。 液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用部合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封件材料的相容形式、负载情况、极限压力、工作速度、环境温度的变化等。这些都在不同程度上直接或间接的造成液压系统泄露。另外，由于使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液从而产生泄露。
2.2油液污染：包括气体污染、颗粒污染、水污染等。污染物混进系统后会加速液压零件的磨损，堵塞液压元件的节流孔或节流缝隙。灰尘颗粒在液压缸内会加速密封件的损坏，导致缸筒内表面的拉伤，使泄漏增大。油液被污染的原因很多，从污染产生机理来看，主要分为2种：一是在制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染物；二是在系统工作过程中产生的污染。显然，系统制作、安装过程中潜伏的污染物多为切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒，它们对系统的危害比较大，是造成油液污染的主要原因。
2.3元件制造装配精度超差：所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、形位公差等要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔和尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或洼点、镀层脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生，使其失去密封功能，将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。系统装配粗糙，缺乏减振、隔振措施；系统超压使用，未做到按规定对系统适时检查及易损件寿命到期但未及时更换等都会造成系统泄漏。
2.4液压系统压力冲击：液压系统中由于频繁换向，在较高压力下突然启动油泵或关闭阀门及缸体快速动作都会造成瞬时峰值压力高达工作压力的好几倍，有时足以使密封装置、管道或其它液压元件损坏而造成泄露。
3.液压系统泄漏的防治对策
仅仅了解泄漏产生的原因是不够的，更重要的是要掌握液压系统泄漏的防治对策。导致液压系统泄漏的原因是多方面的，以现有的技术和材料，很难从根本上消除液压系统泄漏。但是，可以从液压系统泄漏的原因出发，采取合理的措施减少泄漏的发生。
3.1密封元件引起泄漏的防治对策。首先，要合理设计和加工密封件沟槽。再次，要正确装配密封圈。尽量减少导致动密封件的磨损、老化的因素，安装密封圈时应严格遵守厂家对密封件的安装说明，应留意保护密封圈不被零件的锐边、毛刺等划伤。动密封件是液压系统中比较轻易受伤的部位，更换难度大。假如动密封件加工合格、安装正确、使用公道，可以保证长时间无泄漏。
3.2油液污染的控制。液压管道污染控制是防止油液污染的一个重要内容。管道焊接前应检查钢管内表面是否生锈，切口部位是否已倒角，毛刺是否已清除干净，检查合格后方可对管道进行焊接。为防止焊渣、氧化铁皮侵进系统，管道焊接应采用气体保护焊如氩弧焊。管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质，尽对禁止管内留有石块、破布等杂物。安装过程中若有较长时间的中断，须及时封好管口防止杂物侵进。管道安装完毕后，必须经过管道酸洗、系统冲洗后方可作为系统的一部分并进系统。系统冲洗分两步进行：首先将现场安装的管道连成回路，冲洗达到要求精度后，再将阀台、分流器等控制部件接进冲洗回路，达到要求精度后方为冲洗合格。尽对禁止管道在处理前就将系统连成回路，以防管内污染物侵进执行器、控制件。系统酸洗、冲洗后，即可将所有元件、管道按要求连成工作回路。此过程要特别留意管接头保洁。连接完毕后，尽量避免拆卸，必要时要留意用干净的油纸包扎好，确保管接头、管口不受污染。另外，液压站上泵的吸油口应安装粗滤器，且吸油口处应距油箱底部一定间隔；每台液压机总进油口处应安装高压精滤器，其过滤效果应符合系统的工作要求，防止污物堵塞而引起系统故障；液压油箱隔板上应加装过滤网，以除往回油过滤器未滤往的杂质。定期检查液压油，一旦发现油液变质、泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象，应立即清洗系统并换油。新油加进油箱前应经过静置沉淀，过滤后方可加进。
3.3减少系统的冲击和振动。液压系统的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中，此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为了减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施：①用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。②采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置。③使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。④适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。⑤尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。⑥使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。⑦尽量用回油块代替各个配管。⑧针对使用的最高压力，规定安装时使用的螺栓扭矩和堵头扭矩，防止接合面和密封件被损坏。
参考文献：
[1]机械基础（第三版）[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2001.
[2]机床故障诊断与检修丛书编委会.机床液压系统常见故障诊断与检修[M].北京：机械工业出版社，1998.
[3]邱国庆.液压技术与应用[M].北京：人民邮电出版社，2006.
关键词：液压系统；泄露原因；对策
液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。
泄露对于液压系统来说是一个相当棘手的问题，泄露危害很多，解决这个问题，我们必须先分析出产生泄露的原因，然后针对原因，实施相应的预防对策，保证液压系统的顺畅运行。
1.泄露的危害
液压系统泄漏影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。
2.泄漏的原因
2.1密封件方面：密封是解决液压系统泄露问题最重要，最有效的手段。 液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用部合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封件材料的相容形式、负载情况、极限压力、工作速度、环境温度的变化等。这些都在不同程度上直接或间接的造成液压系统泄露。另外，由于使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液从而产生泄露。
2.2油液污染：包括气体污染、颗粒污染、水污染等。污染物混进系统后会加速液压零件的磨损，堵塞液压元件的节流孔或节流缝隙。灰尘颗粒在液压缸内会加速密封件的损坏，导致缸筒内表面的拉伤，使泄漏增大。油液被污染的原因很多，从污染产生机理来看，主要分为2种：一是在制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染物；二是在系统工作过程中产生的污染。显然，系统制作、安装过程中潜伏的污染物多为切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒，它们对系统的危害比较大，是造成油液污染的主要原因。
2.3元件制造装配精度超差：所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、形位公差等要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔和尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或洼点、镀层脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生，使其失去密封功能，将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。系统装配粗糙，缺乏减振、隔振措施；系统超压使用，未做到按规定对系统适时检查及易损件寿命到期但未及时更换等都会造成系统泄漏。
2.4液压系统压力冲击：液压系统中由于频繁换向，在较高压力下突然启动油泵或关闭阀门及缸体快速动作都会造成瞬时峰值压力高达工作压力的好几倍，有时足以使密封装置、管道或其它液压元件损坏而造成泄露。
3.液压系统泄漏的防治对策
仅仅了解泄漏产生的原因是不够的，更重要的是要掌握液压系统泄漏的防治对策。导致液压系统泄漏的原因是多方面的，以现有的技术和材料，很难从根本上消除液压系统泄漏。但是，可以从液压系统泄漏的原因出发，采取合理的措施减少泄漏的发生。
3.1密封元件引起泄漏的防治对策。首先，要合理设计和加工密封件沟槽。再次，要正确装配密封圈。尽量减少导致动密封件的磨损、老化的因素，安装密封圈时应严格遵守厂家对密封件的安装说明，应留意保护密封圈不被零件的锐边、毛刺等划伤。动密封件是液压系统中比较轻易受伤的部位，更换难度大。假如动密封件加工合格、安装正确、使用公道，可以保证长时间无泄漏。
3.2油液污染的控制。液压管道污染控制是防止油液污染的一个重要内容。管道焊接前应检查钢管内表面是否生锈，切口部位是否已倒角，毛刺是否已清除干净，检查合格后方可对管道进行焊接。为防止焊渣、氧化铁皮侵进系统，管道焊接应采用气体保护焊如氩弧焊。管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质，尽对禁止管内留有石块、破布等杂物。安装过程中若有较长时间的中断，须及时封好管口防止杂物侵进。管道安装完毕后，必须经过管道酸洗、系统冲洗后方可作为系统的一部分并进系统。系统冲洗分两步进行：首先将现场安装的管道连成回路，冲洗达到要求精度后，再将阀台、分流器等控制部件接进冲洗回路，达到要求精度后方为冲洗合格。尽对禁止管道在处理前就将系统连成回路，以防管内污染物侵进执行器、控制件。系统酸洗、冲洗后，即可将所有元件、管道按要求连成工作回路。此过程要特别留意管接头保洁。连接完毕后，尽量避免拆卸，必要时要留意用干净的油纸包扎好，确保管接头、管口不受污染。另外，液压站上泵的吸油口应安装粗滤器，且吸油口处应距油箱底部一定间隔；每台液压机总进油口处应安装高压精滤器，其过滤效果应符合系统的工作要求，防止污物堵塞而引起系统故障；液压油箱隔板上应加装过滤网，以除往回油过滤器未滤往的杂质。定期检查液压油，一旦发现油液变质、泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象，应立即清洗系统并换油。新油加进油箱前应经过静置沉淀，过滤后方可加进。
3.3减少系统的冲击和振动。液压系统的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中，此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为了减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施：①用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。②采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置。③使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。④适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。⑤尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。⑥使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。⑦尽量用回油块代替各个配管。⑧针对使用的最高压力，规定安装时使用的螺栓扭矩和堵头扭矩，防止接合面和密封件被损坏。
参考文献：
[1]机械基础（第三版）[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2001.
[2]机床故障诊断与检修丛书编委会.机床液压系统常见故障诊断与检修[M].北京：机械工业出版社，1998.
[3]邱国庆.液压技术与应用[M].北京：人民邮电出版社，2006.