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摘 要：本文结合云桂铁路百东河2号双线特大桥的施工实践，对特大桥基础施工关键工序的技术控制进行了详细阐述。
关键词：特大桥；钻孔桩 ； 承台 ；技术控制
1.工程概况
云桂铁路百东河2号双线特大桥位于百色市田阳县，全长3674.678m，共112跨，孔跨均为32.72m。桥台采用矩形空心桥台，承台为矩形结构，分为2m和1m双层。墩台按桩基础设计，桩径均为1.00m。
本桥南岭巨型复杂纬向构造带的局部干扰，主要构造线多呈北西向。沿线地层自古生界至新生界出露较为完全，除侏罗、志留、奥陶系未见外，其余时代地层皆有分布。本桥3～13、15～16、19～62、83～84、87～104号墩台置于膨胀土中，具弱～中等膨胀性。
2.钻孔桩
本工程采用冲击钻成孔，钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。
2.1冲击钻机成孔
开孔时先在孔中灌入泥浆或直接注水，投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水为1.5-2.0m，并防止溢出，掏碴后及时补水。护筒底脚以下2-4m范围内一般比较松散，采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”。避免护筒底口漏浆。
2．2检孔及清孔
桩深达到设计要求后，按要求报请监理和设计单位地质工程师对桩基地质情况进行确认。由现场监理见证检验桩径、垂直度、泥浆厚度等指标是否符合要求，合格后进行清孔换浆。桩径、垂直度采用检孔器检查，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍。如发生弯孔、斜孔、缩孔等情况较严重时，应重新钻孔。清至泥浆比重为1.05左右，测量沉碴厚度，合格后开始下钢筋笼。
2.3钢筋笼制作安装
清孔达到要求后，下放钢筋笼。钢筋笼的Ⅰ级钢采用T421 焊条，Ⅱ级钢筋采用T506焊条，采用搭接焊或帮条焊。双面焊接，焊接长度不小于5d；帮条焊应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。当无条件时可采用单面焊，焊接长度应不小于10d。接头须按规定25%相互错开，接头间距不小于1.3倍的搭接长度。钢筋焊接时，搭接钢筋的轴线应位于同一条直线上。钢筋笼事先分节预制，每节长9～12m。现场在孔口起吊接长下放，分节制作的钢筋笼下放到上端离钻孔口0.8～1.0m时，暂停下放，待焊接好上一节钢筋笼后再继续下放。钢筋笼的接长时间控制在4小时内，以避免时间过长，泥浆变清，造成塌孔。
钢筋笼堆放和搬运时必须保持顺直，防止扭转、弯曲变形，钢筋笼吊装时应防止钢筋笼变形，并于承台座板底面处自上而下每隔2m及钢筋笼底部改用钢筋直径为20mm的加劲箍盘，增大钢筋笼的刚度。钢筋笼的起吊采用三点吊，第一吊点设在骨架底部，第二吊点设在骨架上三分之一处，第三吊点在骨架上部。待骨架离开地面后，停止第一吊点、第二吊点，直到骨架垂直后再移入桩孔内。钢筋笼按设计要求设置定位器。为保证钢筋笼四周有足够保护层，绑扎混凝土垫块，竖向每隔2m设一道，每道对称设四块。
孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体接头处作15度预弯，各主筋位置对正，且上、下节笼体保持竖直状态，焊接时采取两边对称施焊，单面焊缝长度≥10d。焊接完毕后要补足焊接部位的箍筋，并经验收合格后方可下放，进行下一节钢筋笼的焊接。
钢筋笼的安放深度和位置必须符合设计要求:平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm。待全部钢筋笼下完经验收合格后，将其吊筋与孔口板进行固定，保证钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
2.3.1声测管安装
对于桩长大于40m的桩应按要求安装声测管，声测管共三根，于钢筋笼内侧等距分布，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭，管内无异物，钢筋笼吊放过程中将管内灌满清水，水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段焊接，连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。
2.3.2水下混凝土灌注
混凝土灌注采用下导管水下灌注，导管采用壁厚6mm无缝钢管，底部距孔底30～50cm，导管要有足够的刚度和强度，导管使用前和使用一个时期后应做压水试验，并试验隔水栓能否顺利通过。水密试验时的水压不小于孔内水深的1.3 倍压力；压水试验根据施工中可能出现的最大压力确定。导管自下而上作标尺和编号，灌注前还要进行升降试验。
混凝土配合比应通过试验确定。为防止水下混凝土在灌注过程时间较长，混凝土中可掺入高效缓凝减水剂以延缓凝结时间，改善混凝土的和易性及节约水泥。
浇注开始时，要连续有节奏地进行，当导管内混凝土不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。导管底端要始终埋入混凝土面以下2～6m，严禁把导管提出混凝土面。混凝土浇筑过程中注意观察钢筋笼是否上浮，否则采取加固措施。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，减少泥浆比重，使浇注工作顺利进行。
2.3.3桩基检测
根据设计要求，对桩的完整性采用超声波无破损法或动测法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。
3.承台
陆地墩承台基坑采取放坡开挖或支护基坑开挖，地下水位高时采取井管和排水管排水，确保基坑作业环境和施工安全。
水中墩承台根据具体的场地施工条件，选择筑岛围堰或钢板桩围堰结构进行施工。一般水深在2m以内的承台采用筑岛围堰施工；水深在2m～5m的承台采用钢板桩围堰施工。
承台混凝土为大体积混凝土，施工中需采取降低混凝土入模温度、设置冷却水管和保温等措施，确保混凝土内在质量。
3.1基坑开挖
基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工，当开挖至离基底200mm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。
3.2混凝土垫层
0、112、3～13、15～16、19～62、83～84、87～104号墩台置于膨胀土中，增设20cmC20混凝土垫层，并及时封闭基坑。
3.3凿除伸入承台的超灌桩头混凝土
采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶10～20cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高。最后将桩身变形的钢筋整修复原。
3.4钢筋安装
承台钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。承台钢筋按规范进行焊接，钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固，做到上下层网格对齐，层间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。
3.5模板安装
模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。模板拼装可利用小型吊具在基坑内逐块组拼，拼接表面必须平整、支撑牢靠。支模前用全站仪测放承台四角点，墨线弹出模板的边线，支模后再用仪器进行复合校正。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一個整体骨架以防移位。密封胶条封堵模板间接缝，严格按设计和施工规范进行。
3.6混凝土灌注及养护
砼由混凝土拌和站集中拌和，砼输送车运输，经砼泵送至施工点，砼分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，当砼自由落体高度超过2m时，采用串筒下料，防止砼离析。砼浇筑完毕后，在顶部砼初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；砼初凝后，加强保湿养护，防止水分蒸发。混凝土浇筑时应及时制作混凝土试件，并按时进行抗压强度试验，以便及时对承台混凝土强度进行监控。
4.结束语
通过对以上关键工序全过程严格的技术控制，有效提升了云桂铁路百东河2号双线特大桥的基础工程的施工质量，工程合格率100%，优良率达98%。
关键词：特大桥；钻孔桩 ； 承台 ；技术控制
1.工程概况
云桂铁路百东河2号双线特大桥位于百色市田阳县，全长3674.678m，共112跨，孔跨均为32.72m。桥台采用矩形空心桥台，承台为矩形结构，分为2m和1m双层。墩台按桩基础设计，桩径均为1.00m。
本桥南岭巨型复杂纬向构造带的局部干扰，主要构造线多呈北西向。沿线地层自古生界至新生界出露较为完全，除侏罗、志留、奥陶系未见外，其余时代地层皆有分布。本桥3～13、15～16、19～62、83～84、87～104号墩台置于膨胀土中，具弱～中等膨胀性。
2.钻孔桩
本工程采用冲击钻成孔，钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。
2.1冲击钻机成孔
开孔时先在孔中灌入泥浆或直接注水，投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水为1.5-2.0m，并防止溢出，掏碴后及时补水。护筒底脚以下2-4m范围内一般比较松散，采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”。避免护筒底口漏浆。
2．2检孔及清孔
桩深达到设计要求后，按要求报请监理和设计单位地质工程师对桩基地质情况进行确认。由现场监理见证检验桩径、垂直度、泥浆厚度等指标是否符合要求，合格后进行清孔换浆。桩径、垂直度采用检孔器检查，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍。如发生弯孔、斜孔、缩孔等情况较严重时，应重新钻孔。清至泥浆比重为1.05左右，测量沉碴厚度，合格后开始下钢筋笼。
2.3钢筋笼制作安装
清孔达到要求后，下放钢筋笼。钢筋笼的Ⅰ级钢采用T421 焊条，Ⅱ级钢筋采用T506焊条，采用搭接焊或帮条焊。双面焊接，焊接长度不小于5d；帮条焊应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。当无条件时可采用单面焊，焊接长度应不小于10d。接头须按规定25%相互错开，接头间距不小于1.3倍的搭接长度。钢筋焊接时，搭接钢筋的轴线应位于同一条直线上。钢筋笼事先分节预制，每节长9～12m。现场在孔口起吊接长下放，分节制作的钢筋笼下放到上端离钻孔口0.8～1.0m时，暂停下放，待焊接好上一节钢筋笼后再继续下放。钢筋笼的接长时间控制在4小时内，以避免时间过长，泥浆变清，造成塌孔。
钢筋笼堆放和搬运时必须保持顺直，防止扭转、弯曲变形，钢筋笼吊装时应防止钢筋笼变形，并于承台座板底面处自上而下每隔2m及钢筋笼底部改用钢筋直径为20mm的加劲箍盘，增大钢筋笼的刚度。钢筋笼的起吊采用三点吊，第一吊点设在骨架底部，第二吊点设在骨架上三分之一处，第三吊点在骨架上部。待骨架离开地面后，停止第一吊点、第二吊点，直到骨架垂直后再移入桩孔内。钢筋笼按设计要求设置定位器。为保证钢筋笼四周有足够保护层，绑扎混凝土垫块，竖向每隔2m设一道，每道对称设四块。
孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体接头处作15度预弯，各主筋位置对正，且上、下节笼体保持竖直状态，焊接时采取两边对称施焊，单面焊缝长度≥10d。焊接完毕后要补足焊接部位的箍筋，并经验收合格后方可下放，进行下一节钢筋笼的焊接。
钢筋笼的安放深度和位置必须符合设计要求:平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm。待全部钢筋笼下完经验收合格后，将其吊筋与孔口板进行固定，保证钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
2.3.1声测管安装
对于桩长大于40m的桩应按要求安装声测管，声测管共三根，于钢筋笼内侧等距分布，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭，管内无异物，钢筋笼吊放过程中将管内灌满清水，水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段焊接，连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。
2.3.2水下混凝土灌注
混凝土灌注采用下导管水下灌注，导管采用壁厚6mm无缝钢管，底部距孔底30～50cm，导管要有足够的刚度和强度，导管使用前和使用一个时期后应做压水试验，并试验隔水栓能否顺利通过。水密试验时的水压不小于孔内水深的1.3 倍压力；压水试验根据施工中可能出现的最大压力确定。导管自下而上作标尺和编号，灌注前还要进行升降试验。
混凝土配合比应通过试验确定。为防止水下混凝土在灌注过程时间较长，混凝土中可掺入高效缓凝减水剂以延缓凝结时间，改善混凝土的和易性及节约水泥。
浇注开始时，要连续有节奏地进行，当导管内混凝土不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。导管底端要始终埋入混凝土面以下2～6m，严禁把导管提出混凝土面。混凝土浇筑过程中注意观察钢筋笼是否上浮，否则采取加固措施。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，减少泥浆比重，使浇注工作顺利进行。
2.3.3桩基检测
根据设计要求，对桩的完整性采用超声波无破损法或动测法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。
3.承台
陆地墩承台基坑采取放坡开挖或支护基坑开挖，地下水位高时采取井管和排水管排水，确保基坑作业环境和施工安全。
水中墩承台根据具体的场地施工条件，选择筑岛围堰或钢板桩围堰结构进行施工。一般水深在2m以内的承台采用筑岛围堰施工；水深在2m～5m的承台采用钢板桩围堰施工。
承台混凝土为大体积混凝土，施工中需采取降低混凝土入模温度、设置冷却水管和保温等措施，确保混凝土内在质量。
3.1基坑开挖
基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工，当开挖至离基底200mm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。
3.2混凝土垫层
0、112、3～13、15～16、19～62、83～84、87～104号墩台置于膨胀土中，增设20cmC20混凝土垫层，并及时封闭基坑。
3.3凿除伸入承台的超灌桩头混凝土
采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶10～20cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高。最后将桩身变形的钢筋整修复原。
3.4钢筋安装
承台钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。承台钢筋按规范进行焊接，钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固，做到上下层网格对齐，层间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。
3.5模板安装
模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。模板拼装可利用小型吊具在基坑内逐块组拼，拼接表面必须平整、支撑牢靠。支模前用全站仪测放承台四角点，墨线弹出模板的边线，支模后再用仪器进行复合校正。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一個整体骨架以防移位。密封胶条封堵模板间接缝，严格按设计和施工规范进行。
3.6混凝土灌注及养护
砼由混凝土拌和站集中拌和，砼输送车运输，经砼泵送至施工点，砼分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，当砼自由落体高度超过2m时，采用串筒下料，防止砼离析。砼浇筑完毕后，在顶部砼初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；砼初凝后，加强保湿养护，防止水分蒸发。混凝土浇筑时应及时制作混凝土试件，并按时进行抗压强度试验，以便及时对承台混凝土强度进行监控。
4.结束语
通过对以上关键工序全过程严格的技术控制，有效提升了云桂铁路百东河2号双线特大桥的基础工程的施工质量，工程合格率100%，优良率达98%。