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【摘 要】介绍了近几年来炼钢污水、炼钢粗颗粒污泥在烧结生产过程中的回收利用以及生产过程中产生的粉尘蒸汽造成的岗位环境污染，通过工艺改进与技术改造所取得的生产效益及环境治理成效。
【关键词】炼钢污水；炼钢粗颗粒污泥：技术改造；技术进步
1.前言
宝钢集团八钢公司的两台265m2烧结机，先后于2006年12月18日和2008年10月5日建成投产，一台430m2烧结机2011年8月1日建成投产。八钢烧结坚持以技术进步为核心，不断创新，不断改进，始终坚持节能减排以取得经济效益和社会效益为追求目标。
2.节能减排与环保新技术应用与工艺完善，解决现场难点问题
2.1炼钢污水用于生石灰消化，实现了污水排放为零的目标
以前，部分炼钢和轧钢污水由泥浆泵泵入A265烧结混合机，多余的污水则通用罐车倒到附近山上晾晒，干污泥再配入烧结混匀料中，这种污水处理法既污染了环境，又增加了运输成本。
B265、C430烧结投产后，随着水幕除尘的使用，我厂将污水直接加入生石灰消化器中。烧结生石灰消化平均耗水约2100m3/天，八钢污水产出量约为1200-1500吨/天，因此污水可完全消耗掉，不足用水由生石灰水幕除尘排放的冲洗水补充。
污水用于生石灰消化，产生了良好的经济和社会效益：除减少环境污染外，每年回收污泥（干基）约7.3万吨，烧结矿水耗降低0.38m3/吨，降低运输费用134万元。
2.2水幕除尘在生石灰消化中的运用
生石灰消化对提高烧结矿的产质量效果非常明显，但是由于生石灰在消化过程中放出大量的热，产生大量蒸汽，温度高达200-300℃，同时夹带大量有腐蚀性的粉尘，对岗位的环境影响较大。因此，很多烧结厂因环境问题都没有使用。
我们在对兄弟烧结厂和除尘器厂家考察、论证的基础上，采用湖南金钟环保除尘器厂生产的水幕除尘器很好的解决了此项难题。
3.环保新技术应用与现场实际相结合的提高与完善，解决现场难点问题
3.1配料胶带机加装导流罩隔绝粉尘蒸汽外溢保证混合料料温，因受到建厂后厂房限制，水幕除尘器只在生石灰消化器处安装了两台，保证了配料皮带消化端的现场环境，配料皮带进混合机仍有约100米的通廊处在粉尘蒸汽的恶劣环境中，因此我们采用了在配料皮带上加装一层导流罩，导流罩上架设风管安装轴流风机。使用轴流风机通过风管将导料槽内的粉尘和蒸汽抽走，环境改善明显。但生石灰配加污水消化产生了大量的粉尘蒸汽，一段时间后，轴流风机叶片粘泥严重，轴流风机烧损严重，增加了设备维护成本。为保证人员设备安全及现场环境，配料环节被迫停止熔剂加水消化，从而导致烧结机产能受限。
3.2配料胶带机原导流罩上方加装二层导流罩风管移位消除设备事故的根源
在原导料槽上方在增加一层密封罩，风管位置上移。具体实施方式：密封罩在导料槽上方，将导料槽密封住，密封罩为梯形，使用φ20mm长为1000mm圆钢作为密封罩的支撑腿，上方用40mm*40mm的角钢做架，两面用帆布密封，帆布上方用螺栓固定，下方不固定，便于打开，不影响点检设备和更换胶带机托辊，前后用0.5mm铁皮密封。将轴流风机风管上移至密封罩内，只抽取密封罩内的粉尘和蒸汽，密封罩内的粉尘量小，这样可有效减少轴流风机叶片粘泥的现象。
通过加装二层密封罩和风管位置的移动，减少轴流风机叶片粘泥的现象造成的轴流风机烧损，保证风机的正常运行，也可以对混合料起到保温效果提高烧成效率，消除皮带通廊内的蒸汽及粉尘，有效解决了环境污染问题，保证了生产的正常运行。
4. 炼钢粗颗粒污泥在烧结配料环节生产过程中的直接配加回收利用
炼钢工序不但产生大量的污水而且还产生了含水量30%以上的粗颗粒污泥，含水量30%以下的粗颗粒污泥可通过污水泵车加入配料混合系统参与生石灰消化。含水量30%以上的粗颗粒污泥则通过车辆拉运倾倒晾晒后再拉运至料场参与混匀，不但污染了环境还增加了生产及运输成本。
为治理炼钢粗颗粒污泥堆存场地污染问题，降低工序环节的生产运输成本，八钢公司决定由烧结工序直接配加利用炼钢粗颗粒污泥，因此需加新增烧结工序直接配加炼钢粗颗粒污泥的装置设施，达到能够完全消化掉炼钢粗颗粒污泥的问题。通过在烧结直接配加使用炼钢粗颗粒污泥，每日接收处理炼钢工序产生的粗颗粒污泥160-180吨。
炼钢粗颗粒污泥项目采用地坑进料，行车抓斗上料，螺旋输料的方式。污泥配加点选取在265烧结的B混-1皮带上。考虑到新疆冬季时间长及物料特点，需新建一工房（配套采暖设施），面积约119平方米，长14米，宽8.5米，高度12米，污泥地坑、行车及螺旋设备均设置在工房内。采用一台φ500无轴螺旋输送机及配套的小料仓（容积7.2m3，采用称重传感器）等，一台7.5米跨度5吨单梁桥式抓斗起重机抓料，污泥卸料地坑长6米，宽6米，深3米，容积108立米。
2012年11月炼钢粗颗粒污泥项目建成投入运行，通过3个月的生产运行每天全部处理掉炼钢工序产生的粗颗粒污泥160-180吨，预计年处理量达55000吨以上。产生了良好的经济和社会效益：除减少环境污染外，每日处理量160吨×365天×95%作业率×（代替铁料成本500元/吨-污泥压滤运输成本50元）-项目投入=2346.6万元/年。
5.结语
为提倡低碳、环保、节能的生存理念，八钢公司以技术进步为核心，深入现场不断创新，不断改进，节能减排与环保新技术相结合取得了社会效益和经济效益的双赢。
作者简介：
张忠德，单位：宝钢集团八一钢铁有限公司炼铁分公司烧结分厂，职务：配矿工程师，职称：选矿助理工程师。
【关键词】炼钢污水；炼钢粗颗粒污泥：技术改造；技术进步
1.前言
宝钢集团八钢公司的两台265m2烧结机，先后于2006年12月18日和2008年10月5日建成投产，一台430m2烧结机2011年8月1日建成投产。八钢烧结坚持以技术进步为核心，不断创新，不断改进，始终坚持节能减排以取得经济效益和社会效益为追求目标。
2.节能减排与环保新技术应用与工艺完善，解决现场难点问题
2.1炼钢污水用于生石灰消化，实现了污水排放为零的目标
以前，部分炼钢和轧钢污水由泥浆泵泵入A265烧结混合机，多余的污水则通用罐车倒到附近山上晾晒，干污泥再配入烧结混匀料中，这种污水处理法既污染了环境，又增加了运输成本。
B265、C430烧结投产后，随着水幕除尘的使用，我厂将污水直接加入生石灰消化器中。烧结生石灰消化平均耗水约2100m3/天，八钢污水产出量约为1200-1500吨/天，因此污水可完全消耗掉，不足用水由生石灰水幕除尘排放的冲洗水补充。
污水用于生石灰消化，产生了良好的经济和社会效益：除减少环境污染外，每年回收污泥（干基）约7.3万吨，烧结矿水耗降低0.38m3/吨，降低运输费用134万元。
2.2水幕除尘在生石灰消化中的运用
生石灰消化对提高烧结矿的产质量效果非常明显，但是由于生石灰在消化过程中放出大量的热，产生大量蒸汽，温度高达200-300℃，同时夹带大量有腐蚀性的粉尘，对岗位的环境影响较大。因此，很多烧结厂因环境问题都没有使用。
我们在对兄弟烧结厂和除尘器厂家考察、论证的基础上，采用湖南金钟环保除尘器厂生产的水幕除尘器很好的解决了此项难题。
3.环保新技术应用与现场实际相结合的提高与完善，解决现场难点问题
3.1配料胶带机加装导流罩隔绝粉尘蒸汽外溢保证混合料料温，因受到建厂后厂房限制，水幕除尘器只在生石灰消化器处安装了两台，保证了配料皮带消化端的现场环境，配料皮带进混合机仍有约100米的通廊处在粉尘蒸汽的恶劣环境中，因此我们采用了在配料皮带上加装一层导流罩，导流罩上架设风管安装轴流风机。使用轴流风机通过风管将导料槽内的粉尘和蒸汽抽走，环境改善明显。但生石灰配加污水消化产生了大量的粉尘蒸汽，一段时间后，轴流风机叶片粘泥严重，轴流风机烧损严重，增加了设备维护成本。为保证人员设备安全及现场环境，配料环节被迫停止熔剂加水消化，从而导致烧结机产能受限。
3.2配料胶带机原导流罩上方加装二层导流罩风管移位消除设备事故的根源
在原导料槽上方在增加一层密封罩，风管位置上移。具体实施方式：密封罩在导料槽上方，将导料槽密封住，密封罩为梯形，使用φ20mm长为1000mm圆钢作为密封罩的支撑腿，上方用40mm*40mm的角钢做架，两面用帆布密封，帆布上方用螺栓固定，下方不固定，便于打开，不影响点检设备和更换胶带机托辊，前后用0.5mm铁皮密封。将轴流风机风管上移至密封罩内，只抽取密封罩内的粉尘和蒸汽，密封罩内的粉尘量小，这样可有效减少轴流风机叶片粘泥的现象。
通过加装二层密封罩和风管位置的移动，减少轴流风机叶片粘泥的现象造成的轴流风机烧损，保证风机的正常运行，也可以对混合料起到保温效果提高烧成效率，消除皮带通廊内的蒸汽及粉尘，有效解决了环境污染问题，保证了生产的正常运行。
4. 炼钢粗颗粒污泥在烧结配料环节生产过程中的直接配加回收利用
炼钢工序不但产生大量的污水而且还产生了含水量30%以上的粗颗粒污泥，含水量30%以下的粗颗粒污泥可通过污水泵车加入配料混合系统参与生石灰消化。含水量30%以上的粗颗粒污泥则通过车辆拉运倾倒晾晒后再拉运至料场参与混匀，不但污染了环境还增加了生产及运输成本。
为治理炼钢粗颗粒污泥堆存场地污染问题，降低工序环节的生产运输成本，八钢公司决定由烧结工序直接配加利用炼钢粗颗粒污泥，因此需加新增烧结工序直接配加炼钢粗颗粒污泥的装置设施，达到能够完全消化掉炼钢粗颗粒污泥的问题。通过在烧结直接配加使用炼钢粗颗粒污泥，每日接收处理炼钢工序产生的粗颗粒污泥160-180吨。
炼钢粗颗粒污泥项目采用地坑进料，行车抓斗上料，螺旋输料的方式。污泥配加点选取在265烧结的B混-1皮带上。考虑到新疆冬季时间长及物料特点，需新建一工房（配套采暖设施），面积约119平方米，长14米，宽8.5米，高度12米，污泥地坑、行车及螺旋设备均设置在工房内。采用一台φ500无轴螺旋输送机及配套的小料仓（容积7.2m3，采用称重传感器）等，一台7.5米跨度5吨单梁桥式抓斗起重机抓料，污泥卸料地坑长6米，宽6米，深3米，容积108立米。
2012年11月炼钢粗颗粒污泥项目建成投入运行，通过3个月的生产运行每天全部处理掉炼钢工序产生的粗颗粒污泥160-180吨，预计年处理量达55000吨以上。产生了良好的经济和社会效益：除减少环境污染外，每日处理量160吨×365天×95%作业率×（代替铁料成本500元/吨-污泥压滤运输成本50元）-项目投入=2346.6万元/年。
5.结语
为提倡低碳、环保、节能的生存理念，八钢公司以技术进步为核心，深入现场不断创新，不断改进，节能减排与环保新技术相结合取得了社会效益和经济效益的双赢。
作者简介：
张忠德，单位：宝钢集团八一钢铁有限公司炼铁分公司烧结分厂，职务：配矿工程师，职称：选矿助理工程师。