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从污水、土壤到大气，从企业到行业，从地方到国家，日益“高压”的环保政策，就像一座“大山”压在了印染的身上，倒逼着行业转型升级。如何科学发展印染，实现产业可持续绿色发展，迫在眉睫也任重道远。为了在“夹缝”中赢得胜利的曙光，用自己“微薄”的利润去装扮这个世界的缤纷多彩，众多印染集群、企业开始拼劲力气，使尽浑身解数，进行痛苦的“蝶变”。
印染不等于污染
面对日益严峻的环境形势，近日环保部环境规划院副院长王金南在“2015中国环保产业高峰论坛”上表示，新编制的《国家环境保护“十三五”规划基本思路》将实行总量控制，这就意味着印染行业将面临前所未有的压力。特别是环保部开启“喝茶”谈话模式以后，环保“高压”已成常态。
尽管，我国是世界纺织品生产第一大国，纺织品年产量800多亿米，占全球总产量50%以上，但纺织行业也是国内废水排放量第三大行业，化学品用量第二位。其中，每万米织物高达250吨的水耗，行业总能耗高达8000万吨标准煤（2012年数据）。而印染行业，毋庸置疑的被推到了风口浪尖，随着大量企业的“被关停、被停产”，让原本利润微薄的中小企业为主的印染行业，很是受伤。
一边是关闭、挤压，在“生存边缘”苦苦挣扎，一边是“一提及印染，就觉得印染是污染产业、落后产业，不应该发展”，那么印染企业要不要关闭呢？“只要穿衣服就离不开色彩，这是人类对美的追求使然。在古代，人们染色采用的是植物颜料，但也需要水，也存在一定的污染。但那时候规模量小，即便有污染也能被大自然降解消化。但到了现代工业时代，人们对印染的需求越来越高，单纯的传统技术和依靠自然修复已不能解决现代印染发展的问题，因此环境问题暴露出来。”东华大学纺织学院纺织经济研究所特聘教授顾庆良强调，印染作为提升纺织产品附加值不可或缺、体现纺织工业核心竞争力的重要中间环节，其实是一个技术密集型的行业。“印染不等于污染，人们对印染的认知存在很大误区。我们不能因噎废食，因为有‘污染’就不去发展印染。相反，更多的是该思考如何科学发展印染，以减少对自然环境的影响。”
“实际上目前我国节能减排、环境保护的水平在世界上并不低，甚至有的排放标准高于欧美国家，为什么对环境影响还是比较大？主要就是因为我们产业集聚度非常高，在很小的区域集聚了大量的企业，由于累计的效应，所以对环境的冲击比较大。”中国印染协会会长陈志华再三呼吁，当前环保的过高标准，已经严重影响到了行业的健康发展。
绍兴印染：聚集发展 统一监控
纺织印染一直是柯桥区的传统优势产业，当地印染总产能约占全国的1/3，有215家企业在这里聚集。作为高能耗、高污染行业，纺织印染COD（化学需氧量）及氨氮排污量均占柯桥区的95%以上，其中柯桥区有167家企业被列入浙江省“两高”名单，而90%以上来自化纤印染行业。为了实现柯桥印染的可持续发展，绍兴政府决定在浙江率先实施印染企业以“综合经济效益排序削减污染指标”和“吨排污权纳税排名”为主要内容的总量激励制度，并进行“分质提标集中预处理”，将辖区所有印染企业在5年内搬入滨海工业园区。
虽然截至到目前，柯桥区只有三批共96家印染企业签约集聚滨海工业园区，两期40个集聚项目（52家企业）相继动工建设。与预定的5年内80%印染企业集聚升级相比，柯桥区的印染产业集聚升级节奏略显缓慢。为此今年2月，柯桥区又出台了《关于进一步推进印染产业集聚升级工程的意见》，要求到2017年将滨海印染产业集聚区打造成全国印染产业绿色生态示范园区。如果剩下的67家企业没有能力搬迁，到2017年就必须退出印染行业。
随着印染行业污染排放标准的日益提高，绍兴原有印染行业的污水处理设施早已跟不上环保要求，而且对于大多都是中小分散的企业来说，建设新型污水处理设施需要的技术和资金，都不是其所不能负担的，所以实施产业集聚，“可以有效的倒逼散布在全市各地的印染企业加快集聚搬迁和转型升级，实现环境效应和资源利用率的最大化，” 减少社会近60亿元的投资。
石狮印染：“煤改气”实现清洁生产
过去，印染企业定型机等设备大多采用燃煤小锅炉，这样不仅浪费资源，增加成本，还容易造成大气酸雨、粉尘、二氧化硫等环境污染。为了实现清洁生产，石狮决定实施“煤改气运动”。2011年底，依托石狮热电、鸿山热电等能源企业，石狮大堡、伍堡、锦尚三大印染集控区实现利用热电厂余热替代燃煤蒸汽锅炉集中供热全覆盖，集控区内62家企业内的111台燃煤蒸汽锅炉全部被淘汰，这一举措每年可减排二氧化硫6900吨、氮氧化合物1700吨及烟尘400多吨；2012年以来，石狮又对如何利用热电厂的中温中压蒸汽替代燃煤导热油炉为定型机集中供热，在设备、设施、工艺等方面组织攻关，率先在国内实现使用中温中压蒸汽向集控区内所有印染企业集中供热；截止到2015年6月底，石狮三大印染工业集控区内染整企业彻底告别了“燃煤时代”，率先在全国建成了全面以热电蒸汽替代燃煤锅炉及燃煤导热油炉的新型染整产业循环发展园，每年还能减少二氧化硫排放量2000吨及减少氮氧化合物排放量520吨。
现在环保已经成为了企业的生死线，地方政府也出台了许多地方文件鼓励企业节能减排，加大监管力度，毕竟印染企业实行环保标准化管理迟早是大趋势，企业不该回避，应认真对待。随着石狮印染行业整体转型升级的全面启动，“刷卡”排污将倒逼企业增产不增污。
盛虹印染：微笑延伸 科技突围
目前，盛虹印染的年印染加工能力达20亿米，产能居世界第一。通过集成创新，盛虹不仅成功打破了传统印染操作模式，导入ERP系统管理模式，在车间内率先实施“印染加工智能管理系统”，并率先在行业中实施中水回用工程，回用率达50%，实现了企业的可持续绿色发展。而且自主研发的“数码机印印花产品及产业化技术”，成功解决了传统水印花工艺受制版等各种因素限制、无法印出色彩丰富的图案等的技术问题，同时破解了数码喷墨印花技术所存在的生产用墨水不能通用、生产成本高、喷印的速度较慢等限制其大规模、大批量生产的难题，且印制效果好，生产效率高，能耗低，不仅满足用户需要和市场，还缩减了生产成本，降低了能耗。每年可产生约3500万元/年的市场效益，新增利税600万元/年。
盛虹印染研发的数码技术和传统印花技术相结合的印花模式，改变了印染业“高能耗、高污染、高排放、低附加值”的局面，为印染行业的转型升级迈出了成功的一步。利用科技创新改造传统产业，借科技突围，抢占市场制高点，才是传统产业的出路。
印染不等于污染
面对日益严峻的环境形势，近日环保部环境规划院副院长王金南在“2015中国环保产业高峰论坛”上表示，新编制的《国家环境保护“十三五”规划基本思路》将实行总量控制，这就意味着印染行业将面临前所未有的压力。特别是环保部开启“喝茶”谈话模式以后，环保“高压”已成常态。
尽管，我国是世界纺织品生产第一大国，纺织品年产量800多亿米，占全球总产量50%以上，但纺织行业也是国内废水排放量第三大行业，化学品用量第二位。其中，每万米织物高达250吨的水耗，行业总能耗高达8000万吨标准煤（2012年数据）。而印染行业，毋庸置疑的被推到了风口浪尖，随着大量企业的“被关停、被停产”，让原本利润微薄的中小企业为主的印染行业，很是受伤。
一边是关闭、挤压，在“生存边缘”苦苦挣扎，一边是“一提及印染，就觉得印染是污染产业、落后产业，不应该发展”，那么印染企业要不要关闭呢？“只要穿衣服就离不开色彩，这是人类对美的追求使然。在古代，人们染色采用的是植物颜料，但也需要水，也存在一定的污染。但那时候规模量小，即便有污染也能被大自然降解消化。但到了现代工业时代，人们对印染的需求越来越高，单纯的传统技术和依靠自然修复已不能解决现代印染发展的问题，因此环境问题暴露出来。”东华大学纺织学院纺织经济研究所特聘教授顾庆良强调，印染作为提升纺织产品附加值不可或缺、体现纺织工业核心竞争力的重要中间环节，其实是一个技术密集型的行业。“印染不等于污染，人们对印染的认知存在很大误区。我们不能因噎废食，因为有‘污染’就不去发展印染。相反，更多的是该思考如何科学发展印染，以减少对自然环境的影响。”
“实际上目前我国节能减排、环境保护的水平在世界上并不低，甚至有的排放标准高于欧美国家，为什么对环境影响还是比较大？主要就是因为我们产业集聚度非常高，在很小的区域集聚了大量的企业，由于累计的效应，所以对环境的冲击比较大。”中国印染协会会长陈志华再三呼吁，当前环保的过高标准，已经严重影响到了行业的健康发展。
绍兴印染：聚集发展 统一监控
纺织印染一直是柯桥区的传统优势产业，当地印染总产能约占全国的1/3，有215家企业在这里聚集。作为高能耗、高污染行业，纺织印染COD（化学需氧量）及氨氮排污量均占柯桥区的95%以上，其中柯桥区有167家企业被列入浙江省“两高”名单，而90%以上来自化纤印染行业。为了实现柯桥印染的可持续发展，绍兴政府决定在浙江率先实施印染企业以“综合经济效益排序削减污染指标”和“吨排污权纳税排名”为主要内容的总量激励制度，并进行“分质提标集中预处理”，将辖区所有印染企业在5年内搬入滨海工业园区。
虽然截至到目前，柯桥区只有三批共96家印染企业签约集聚滨海工业园区，两期40个集聚项目（52家企业）相继动工建设。与预定的5年内80%印染企业集聚升级相比，柯桥区的印染产业集聚升级节奏略显缓慢。为此今年2月，柯桥区又出台了《关于进一步推进印染产业集聚升级工程的意见》，要求到2017年将滨海印染产业集聚区打造成全国印染产业绿色生态示范园区。如果剩下的67家企业没有能力搬迁，到2017年就必须退出印染行业。
随着印染行业污染排放标准的日益提高，绍兴原有印染行业的污水处理设施早已跟不上环保要求，而且对于大多都是中小分散的企业来说，建设新型污水处理设施需要的技术和资金，都不是其所不能负担的，所以实施产业集聚，“可以有效的倒逼散布在全市各地的印染企业加快集聚搬迁和转型升级，实现环境效应和资源利用率的最大化，” 减少社会近60亿元的投资。
石狮印染：“煤改气”实现清洁生产
过去，印染企业定型机等设备大多采用燃煤小锅炉，这样不仅浪费资源，增加成本，还容易造成大气酸雨、粉尘、二氧化硫等环境污染。为了实现清洁生产，石狮决定实施“煤改气运动”。2011年底，依托石狮热电、鸿山热电等能源企业，石狮大堡、伍堡、锦尚三大印染集控区实现利用热电厂余热替代燃煤蒸汽锅炉集中供热全覆盖，集控区内62家企业内的111台燃煤蒸汽锅炉全部被淘汰，这一举措每年可减排二氧化硫6900吨、氮氧化合物1700吨及烟尘400多吨；2012年以来，石狮又对如何利用热电厂的中温中压蒸汽替代燃煤导热油炉为定型机集中供热，在设备、设施、工艺等方面组织攻关，率先在国内实现使用中温中压蒸汽向集控区内所有印染企业集中供热；截止到2015年6月底，石狮三大印染工业集控区内染整企业彻底告别了“燃煤时代”，率先在全国建成了全面以热电蒸汽替代燃煤锅炉及燃煤导热油炉的新型染整产业循环发展园，每年还能减少二氧化硫排放量2000吨及减少氮氧化合物排放量520吨。
现在环保已经成为了企业的生死线，地方政府也出台了许多地方文件鼓励企业节能减排，加大监管力度，毕竟印染企业实行环保标准化管理迟早是大趋势，企业不该回避，应认真对待。随着石狮印染行业整体转型升级的全面启动，“刷卡”排污将倒逼企业增产不增污。
盛虹印染：微笑延伸 科技突围
目前，盛虹印染的年印染加工能力达20亿米，产能居世界第一。通过集成创新，盛虹不仅成功打破了传统印染操作模式，导入ERP系统管理模式，在车间内率先实施“印染加工智能管理系统”，并率先在行业中实施中水回用工程，回用率达50%，实现了企业的可持续绿色发展。而且自主研发的“数码机印印花产品及产业化技术”，成功解决了传统水印花工艺受制版等各种因素限制、无法印出色彩丰富的图案等的技术问题，同时破解了数码喷墨印花技术所存在的生产用墨水不能通用、生产成本高、喷印的速度较慢等限制其大规模、大批量生产的难题，且印制效果好，生产效率高，能耗低，不仅满足用户需要和市场，还缩减了生产成本，降低了能耗。每年可产生约3500万元/年的市场效益，新增利税600万元/年。
盛虹印染研发的数码技术和传统印花技术相结合的印花模式，改变了印染业“高能耗、高污染、高排放、低附加值”的局面，为印染行业的转型升级迈出了成功的一步。利用科技创新改造传统产业，借科技突围，抢占市场制高点，才是传统产业的出路。