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摘要：在烟草制丝加工工艺中，根据工艺技术要求，筛分加料出口水分CPK<1.0，需判异评吸鉴定。经查阅SPC系统，2015年1至3月份钻石（荷花）筛分加料出口水分CPK≥1.0的批次合格率仅为43%，离工艺要求差距较大，急需改善。
关键词：筛分加料;CPK;批次;
引言：河北白沙烟草有限责任公司制丝车间作为烟丝制造加工部门一直致力于制丝过程质量控制的改进与提升，在依托SPC系统过程质量追溯、控制图分析等功能通过长期不懈的努力，发现并解决了一系列制約制丝过程质量提升改进的瓶颈问题，总结提炼了一套完整的在线质量控制方法，为产品质量提升做出了应有的贡献。
1现状调查
2015年1至3月份钻石（荷花）筛分加料出口水分合格率分别为45%、40%、44%，均未达到工艺标准。之后进行调查，为了确定各因子对CPK的影响程度，以CPK为响应，以标偏S和偏移值|x-M|为自变量因子[1]，进行回归分析，分析结果如下：
试验结果显示，标偏对CPK的相关性强，影响程度占到了95%。因此确定加料出口水分的标准偏差大是影响CPK的主要症结。
结合叶片线各重点参数控制的实际情况从人、机、料、法、测五方面寻找原因。最终确定了以下因素为要因：
1、蒸汽凝结水多
2、松散回潮加水量控制方式不合理
3、加料前缓存柜出料方式不合理
4、蒸汽流量PID参数设置不合理
2实施过程：
实施一、安装汽水分离装置
在补偿蒸汽入口处安装一套汽水分离器，将冷凝水由管道排出，保证纯净的蒸汽供入加料滚筒。
实施二、料头加水控制参数优化
利用DOE全因子实验来实现参数优化。我们以标偏为响应，以加水延时、加水系数、调整系数时机为因子进行“三因子两水平”的实验，同时增加三个中心点，共做11次实验。根据实验结果，我们确定，当加水延系数为100S，加水系数为0.5，调整系数时机为500Kg时，标偏最小。至此我们找到了模型最优组合值。
实施三、叶片缓存柜（YX121）控制方法优化
叶片缓存柜先入A柜再入B柜。出柜时先出A柜。先出的这一部分为松散回潮的料头，水分不稳会影响加料出口水分。为此我们采用“双柜双出”的方式，A柜入到一定程度切入B柜，出柜时AB同时出，物料充分混合。我们经过分析，决定将根据松散回潮电子秤累积重量来确定切换时机。小组经过回归分析与模型分析，确定当松散回潮电子秤累积量达到1300Kg时对叶片缓存柜进行切换。
实施四、蒸汽流量温度P（比例）I（积分时间）D（微分时间）控制参数优化
利用正交实验确定比例、积分时间、微分时间，最终我们确定了参数最优组合，即比例为0.1，积分时间为10S，微分时间为0S ，并将其写入程序。
3改善效果：
1、目标比对
实施后各批次筛分加料出口水分CPK值全部大于1.0，批次合格率由43%提升至100%，同时，出口水分标偏全部小于0.26，合格率由45%提升至100%，且标偏均值由0.3降至0.17，圆满完成目标！
2、效益分析
经济效益：
产品被判异后需要用箱皮将加香后烟丝接出。
（1）本次改造后年可节约箱皮和塑料袋价格为：（注：按每批7800Kg烟丝计算，一个箱皮装20Kg，每个箱皮+塑料袋价格15元，全年生产91批产品计算）
M1=7800Kg÷20Kg×15元/个×91批×（100%-43%）=30.34万元
（2）可减少因接丝造成的造碎烟丝价格：（注：按每批7800Kg烟丝计算，接丝过程造碎率为4%，每公斤烟丝按75元计算，全年生产91批产品计算）
M2=7800Kg×4%×75元/Kg×91批×（100%-43%）=121.38万元
M总=M1+M2=30.34+121.38=151.72万元
因此，全年可节约成本约151.72万元
质量效益：
（1）提高了生产过程控制能力，保证了产品的质量稳定;
（2）筛分加料作为制丝线第一个最为重要的加水、加料、加蒸汽的综合工序，其出口水分的稳定为切丝、烘丝、HXD、掺配加香等后续工序的质量稳定奠定了坚实基础。
结束语：本次工艺设备改进探索活动不仅运用了柱状图、饼分图、正交实验等工具，还应用了双样本T检验、回归分析、DOE实验等六西格玛高级统计工具，使活动科技含量明显提升，参与人员完成了既定目标，既稳定了现场生产环节，又提升了产品品牌价值，符合公司“精益管理，提质降耗”的目标。
参考文献：
[1]赵伟，基于自适应模糊前馈-反馈机制的筛分加料含水率控制方法.
烟草科技2019（03）2-4
作者简介：臧浩科（1990- 06）男，汉族，河北省石家庄市，助理工程师，从事设备管理工作。
关键词：筛分加料;CPK;批次;
引言：河北白沙烟草有限责任公司制丝车间作为烟丝制造加工部门一直致力于制丝过程质量控制的改进与提升，在依托SPC系统过程质量追溯、控制图分析等功能通过长期不懈的努力，发现并解决了一系列制約制丝过程质量提升改进的瓶颈问题，总结提炼了一套完整的在线质量控制方法，为产品质量提升做出了应有的贡献。
1现状调查
2015年1至3月份钻石（荷花）筛分加料出口水分合格率分别为45%、40%、44%，均未达到工艺标准。之后进行调查，为了确定各因子对CPK的影响程度，以CPK为响应，以标偏S和偏移值|x-M|为自变量因子[1]，进行回归分析，分析结果如下：
试验结果显示，标偏对CPK的相关性强，影响程度占到了95%。因此确定加料出口水分的标准偏差大是影响CPK的主要症结。
结合叶片线各重点参数控制的实际情况从人、机、料、法、测五方面寻找原因。最终确定了以下因素为要因：
1、蒸汽凝结水多
2、松散回潮加水量控制方式不合理
3、加料前缓存柜出料方式不合理
4、蒸汽流量PID参数设置不合理
2实施过程：
实施一、安装汽水分离装置
在补偿蒸汽入口处安装一套汽水分离器，将冷凝水由管道排出，保证纯净的蒸汽供入加料滚筒。
实施二、料头加水控制参数优化
利用DOE全因子实验来实现参数优化。我们以标偏为响应，以加水延时、加水系数、调整系数时机为因子进行“三因子两水平”的实验，同时增加三个中心点，共做11次实验。根据实验结果，我们确定，当加水延系数为100S，加水系数为0.5，调整系数时机为500Kg时，标偏最小。至此我们找到了模型最优组合值。
实施三、叶片缓存柜（YX121）控制方法优化
叶片缓存柜先入A柜再入B柜。出柜时先出A柜。先出的这一部分为松散回潮的料头，水分不稳会影响加料出口水分。为此我们采用“双柜双出”的方式，A柜入到一定程度切入B柜，出柜时AB同时出，物料充分混合。我们经过分析，决定将根据松散回潮电子秤累积重量来确定切换时机。小组经过回归分析与模型分析，确定当松散回潮电子秤累积量达到1300Kg时对叶片缓存柜进行切换。
实施四、蒸汽流量温度P（比例）I（积分时间）D（微分时间）控制参数优化
利用正交实验确定比例、积分时间、微分时间，最终我们确定了参数最优组合，即比例为0.1，积分时间为10S，微分时间为0S ，并将其写入程序。
3改善效果：
1、目标比对
实施后各批次筛分加料出口水分CPK值全部大于1.0，批次合格率由43%提升至100%，同时，出口水分标偏全部小于0.26，合格率由45%提升至100%，且标偏均值由0.3降至0.17，圆满完成目标！
2、效益分析
经济效益：
产品被判异后需要用箱皮将加香后烟丝接出。
（1）本次改造后年可节约箱皮和塑料袋价格为：（注：按每批7800Kg烟丝计算，一个箱皮装20Kg，每个箱皮+塑料袋价格15元，全年生产91批产品计算）
M1=7800Kg÷20Kg×15元/个×91批×（100%-43%）=30.34万元
（2）可减少因接丝造成的造碎烟丝价格：（注：按每批7800Kg烟丝计算，接丝过程造碎率为4%，每公斤烟丝按75元计算，全年生产91批产品计算）
M2=7800Kg×4%×75元/Kg×91批×（100%-43%）=121.38万元
M总=M1+M2=30.34+121.38=151.72万元
因此，全年可节约成本约151.72万元
质量效益：
（1）提高了生产过程控制能力，保证了产品的质量稳定;
（2）筛分加料作为制丝线第一个最为重要的加水、加料、加蒸汽的综合工序，其出口水分的稳定为切丝、烘丝、HXD、掺配加香等后续工序的质量稳定奠定了坚实基础。
结束语：本次工艺设备改进探索活动不仅运用了柱状图、饼分图、正交实验等工具，还应用了双样本T检验、回归分析、DOE实验等六西格玛高级统计工具，使活动科技含量明显提升，参与人员完成了既定目标，既稳定了现场生产环节，又提升了产品品牌价值，符合公司“精益管理，提质降耗”的目标。
参考文献：
[1]赵伟，基于自适应模糊前馈-反馈机制的筛分加料含水率控制方法.
烟草科技2019（03）2-4
作者简介：臧浩科（1990- 06）男，汉族，河北省石家庄市，助理工程师，从事设备管理工作。