钢渣砖碳酸化性能的研究

来源 :炼钢 | 被引量 : 0次 | 上传用户:ayin2
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
将济南钢铁厂的钢渣置于密闭容器当中,并通入100% 的CO2气体进行碳酸化,以寻找一种新的利用钢渣的方法,从而实现工业渣的零排放、降低企业成本.研究发现:钢渣在一定压力下能吸收一部分CO2,碳酸化后钢渣试件的强度比未碳化钢渣的强度有大幅度的提高.通过重量法测定钢渣粉在水灰比为14.5% 时,制备的钢渣砖碳酸化增重率最高,为15.05%,对应的抗压、抗折强度分别为36.88、9.69 MPa;通过XRD以及FE-SEM微观测试方法可以得到,试件力学性能提升的原因是钢渣中原有的Ca2+、掺加的水和CO2发生碳酸化反应,生成了CaCO3,导致微观结构更为致密、孔隙直径减小、总孔隙体积减小.
其他文献
针对转炉气化脱磷渣渣系,研究了静态石灰在熔渣中熔解动力学.研究结果表明,在1200~1500℃内,随着温度的升高,石灰熔解速度增大.石灰熔解的表观活化能为Ea=203.1 kJ/mol,拟合反应速率常数与温度关系的直线方程为ln vr=-24.43/T-14.62,其石灰熔解的限制性环节为扩散控制.通过扫描电镜(SEM)和X射线衍射(XRD)对熔渣层-交界层-石灰层进行离子迁移分析,研究结果表明,由石灰表层向内部深入,熔渣组元Fe2+的迁移速率比SiO44-的迁移速率快,在石灰表层主要生成CaO-SiO2
转炉汽化冷却烟道的安全运行受吹炼时间、空气消耗系数、烟气流速等因素的影响,其中空气消耗系数与实践生产联系最为紧密.依据转炉汽化冷却烟道的热力计算过程编制了热力计算程序,当空气消耗系数发生变化时,通过热力计算程序研究了炉气的理论燃烧温度、汽化冷却烟道的传热量及排烟温度的变化规律.结果表明,180 t转炉在炉气温度1600℃,初始炉气成分φ(CO)=90%,φ(CO2)=10% 的情况下,当空气消耗系数从0.08增长至0.30时,炉气的理论燃烧温度提高了286.1℃,烟气中φ(CO)从72.468% 下降到4
结合扫描电镜和大样电解研究了CSP流程W800牌号无取向电工钢表面线状缺陷中夹杂物成分及来源,采用SPSS软件回归分析了生产过程各因素对表面线状缺陷的影响.研究表明:稳态浇铸过程铸坯中大型夹杂物含量为5.39 mg/10 kg.引起无取向电工钢表面线状缺陷的大型夹杂物主要为脱氧产物、镁铝尖晶石和钢包顶渣,主要类型为Al2 O3、MgO-Al2 O3、CaO-Al2 O3-MgO和CaO-Al2 O3-SiO2.非稳态浇铸过程钢水洁净度明显降低,热轧板表面线状缺陷比例上升.影响表面线状缺陷的主要因素为RH出
通过对辋裂失效车轮及其内部夹杂物的特征分析,表明该形式的疲劳裂纹是由钢中聚集类大尺寸夹杂物所致,该类夹杂物为钢中内生夹杂物在水口内壁聚集、脱落而滞留在钢中形成,其分布在连铸坯距表面20~40 mm位置,经过轧制后分布在车轮轮辋区域,位于踏面以下10~20 mm位置,夹杂物尺寸一般超过500μm,主要为钙铝酸盐类夹杂物.通过钙处理工艺优化、连铸全程保护浇铸以及电磁搅拌参数优化等工艺优化措施,夹杂物在水口内壁吸附聚集得到有效控制,连铸浇铸稳定性及车轮产品质量得到明显改善,大尺寸夹杂物数量减少76% 以上,且超
通过理论分析和生产实践研究了影响纯钙线Ca收得率的因素,结果表明:1)减少喂丝导管直径能够减小钙线的偏转和盘圈的问题;2)钙的有效吸收区间为包底以上0.3m至液面下1.22m;3)钙线的喂线速度受到钙线铁皮厚的影响,不同铁皮厚度的钙线对应一最佳喂线速度;4)在氩气泡循环流的下降流位置喂线时,钙的收得率优于在氩气泡循环流的上升流位置;5)无缝钙线的Ca收得率高于有缝钙线;6)钢液成分影响到钙的蒸气分压,钙的有效吸收区间有所不同,钙在钢液中的停留时间也不同.
很多建筑工程施工企业为了进一步降低在施工中的成本投入,忽略了物资管理工作.在物资管理工作中常常存在采购流程不够规范化、管理办法不够合理等问题,导致很多物资发霉以及受潮,物资的利用率大大下降,也导致项目施工成本增加.为了确保房屋建筑工程项目顺利有序施工,应在物资管理工作过程中运用精细化管理模式,降低企业在物资管理中的成本投入,促进企业良性发展.文章阐述了精细化管理在房建施工物资管理中的重要意义,针对管理过程中存在的问题提出管理策略,希望能为相关企业提供参考.
在离子膜电解法产碱工艺中,氢气气柜一方面在系统正常运行时维持氢气压缩机进口压力稳定,另一方面在系统出现异常状况时能够给操作人员一定的缓冲时间进行应急操作.介绍保障氢气气柜稳定运行的措施:①完善气柜检修标准;②完善气柜联锁逻辑控制;③完善气柜自动切断系统;④完善气柜水封槽水温检测和液位检测;⑤完善氢气泄漏预警;⑥完善气柜运行管理;⑦完善人员培训教育.