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中图分类号：TQ172 文献标识码：A 文章编号：
选题理由和依据：
1.水泥的种类很多，按其矿物组成，可分为硅酸盐水泥铝酸盐水泥和硫酸盐水泥三大系列。水泥的质量主要决定于熟料的质量。
2.水泥厂半成品为机窑煅烧熟料，强度较回转窑熟料偏低，在粉磨成水泥时掺入量较高，生产32、5级水泥时合格率较低。
3.水泥生产中成本最大的一块就是在生产水泥的最后一道工序中熟料的参合量，水泥厂的盈利主要靠节约原料成本和提高水泥质量产量。
4．通过实验分析和生产比较，助磨剂就是利用化学物质与水泥中的铝、硅、钙等发生化学反应，产生具有增强功能的中间物质，同时造成水泥中氧化物晶格缺陷，增加水泥活性从而提高水泥强度，改善水泥性能。
二、实施方法：
1、通过实验分析了解助磨剂的作用机理：
1）通过物理或化学吸附作用于粉磨物料颗粒表面，减少颗粒间的摩擦力和粘附力，使颗粒间的滑动变得容易，增加物料的流动性，从而改善磨内的粉磨环境，最终改善粉磨效果。
2）有效的防止或减少附聚环境，平衡颗粒表面静电，降低表面张力和表面能，使颗粒间的静点凝聚力达到屏蔽，清除包球糊现象。
3）导致微裂纹再愈合和细颗粒聚集作用的各种作用力，使裂纹趋向扩展，防止细颗粒团聚，特别是细磨阶段，起到良好的分散作用，有效延长粉磨极限。
4）助磨剂中的化学物质与水泥中的铝、硅、钙等发生化学反应，产生具有增强功能的中间物质，同时造成水泥中氧化物晶格缺陷，增加水泥活性从而提高水泥强度，改善水泥性能。
2、通过物理检验和生产比较确保助磨剂的添加环境：
1）比例计量：0﹑6－1﹑0％（粉状），均匀加入水泥磨机中，与熟料石膏、混合材同时粉磨。加入位置可在输送入磨物料的皮带上，我厂用微机计量确保加入的比例稳定。
2）入磨水分：通过实验对比，入磨物料综合水分≤1．5％
3）粉磨细度：水泥粉磨细度≤5％，比表面积≥320㎡∕㎏.
4）混合材的选择：通过实验和根据我厂水泥用途混合材以矿渣效果最好。
5）石膏计量：通过实验，找出最佳石膏掺入量3．5％
6）熟料成分要求：尽量提高水泥中的三氧化二铝含量。
三、添加助磨剂取得的成果：
1．提高水泥强度、改善水泥性能，利用水泥助磨剂可以大幅度提高水泥强度，三天强度可以提高20％以上，二十八天强度可以提高10％以上，可缩短凝结时间，有效地消除熟料中的游离氧化钙。使水泥的干缩性、抗冻融性、耐磨性、抗渗性、抗碳化能力、抗侵蚀能力、水泥颜色等有效改善。
2．提高水泥强度﹙水泥助磨剂小磨实验﹚
3．提高水泥产量、降低水泥成本，稳定生产32．5级水泥，可提高水泥产量15％以上，大量利用工业废渣、节约资源和能源减少环境污染生产绿色环保型水泥。
4．生产低碱、低热水泥在熟料含碱量一定的情况下，应用水泥助磨剂技术，提高低碱矿渣掺和量，最终控制水泥含碱量，可以生产低碱矿渣水泥，同样可以生产低热系列水泥
5．可提高磨机产量5％以上，提高比表面积20㎡∕㎏以上。
6．加快库位周转，保证水泥安定性出磨合格。
7．快速使生产超过设计规模，若投资原生产线的八分之一，即可使水泥产量提高一倍。
8．大量使用工业废渣（30％以上），可获得减免产品增值税和所得税的优惠政策。
9．各项经济技术指标，保证符合国家要求，可获得凝结快早强高颜色好等水泥用户所需要的理想结果。
四、存在的不足
1．实验样品单一，由于我们厂生产规模小，助磨剂来源少目前试用阶段只有单一品种。
2．试用阶段由于烘干系统落后，入磨水分没有达到标准要求，在效益计算时比预计偏低。
3．计量設备落后，我厂配料计量微机控制，整套系统偏落后，在配料中矿渣、助磨剂不够精准。
选题理由和依据：
1.水泥的种类很多，按其矿物组成，可分为硅酸盐水泥铝酸盐水泥和硫酸盐水泥三大系列。水泥的质量主要决定于熟料的质量。
2.水泥厂半成品为机窑煅烧熟料，强度较回转窑熟料偏低，在粉磨成水泥时掺入量较高，生产32、5级水泥时合格率较低。
3.水泥生产中成本最大的一块就是在生产水泥的最后一道工序中熟料的参合量，水泥厂的盈利主要靠节约原料成本和提高水泥质量产量。
4．通过实验分析和生产比较，助磨剂就是利用化学物质与水泥中的铝、硅、钙等发生化学反应，产生具有增强功能的中间物质，同时造成水泥中氧化物晶格缺陷，增加水泥活性从而提高水泥强度，改善水泥性能。
二、实施方法：
1、通过实验分析了解助磨剂的作用机理：
1）通过物理或化学吸附作用于粉磨物料颗粒表面，减少颗粒间的摩擦力和粘附力，使颗粒间的滑动变得容易，增加物料的流动性，从而改善磨内的粉磨环境，最终改善粉磨效果。
2）有效的防止或减少附聚环境，平衡颗粒表面静电，降低表面张力和表面能，使颗粒间的静点凝聚力达到屏蔽，清除包球糊现象。
3）导致微裂纹再愈合和细颗粒聚集作用的各种作用力，使裂纹趋向扩展，防止细颗粒团聚，特别是细磨阶段，起到良好的分散作用，有效延长粉磨极限。
4）助磨剂中的化学物质与水泥中的铝、硅、钙等发生化学反应，产生具有增强功能的中间物质，同时造成水泥中氧化物晶格缺陷，增加水泥活性从而提高水泥强度，改善水泥性能。
2、通过物理检验和生产比较确保助磨剂的添加环境：
1）比例计量：0﹑6－1﹑0％（粉状），均匀加入水泥磨机中，与熟料石膏、混合材同时粉磨。加入位置可在输送入磨物料的皮带上，我厂用微机计量确保加入的比例稳定。
2）入磨水分：通过实验对比，入磨物料综合水分≤1．5％
3）粉磨细度：水泥粉磨细度≤5％，比表面积≥320㎡∕㎏.
4）混合材的选择：通过实验和根据我厂水泥用途混合材以矿渣效果最好。
5）石膏计量：通过实验，找出最佳石膏掺入量3．5％
6）熟料成分要求：尽量提高水泥中的三氧化二铝含量。
三、添加助磨剂取得的成果：
1．提高水泥强度、改善水泥性能，利用水泥助磨剂可以大幅度提高水泥强度，三天强度可以提高20％以上，二十八天强度可以提高10％以上，可缩短凝结时间，有效地消除熟料中的游离氧化钙。使水泥的干缩性、抗冻融性、耐磨性、抗渗性、抗碳化能力、抗侵蚀能力、水泥颜色等有效改善。
2．提高水泥强度﹙水泥助磨剂小磨实验﹚
3．提高水泥产量、降低水泥成本，稳定生产32．5级水泥，可提高水泥产量15％以上，大量利用工业废渣、节约资源和能源减少环境污染生产绿色环保型水泥。
4．生产低碱、低热水泥在熟料含碱量一定的情况下，应用水泥助磨剂技术，提高低碱矿渣掺和量，最终控制水泥含碱量，可以生产低碱矿渣水泥，同样可以生产低热系列水泥
5．可提高磨机产量5％以上，提高比表面积20㎡∕㎏以上。
6．加快库位周转，保证水泥安定性出磨合格。
7．快速使生产超过设计规模，若投资原生产线的八分之一，即可使水泥产量提高一倍。
8．大量使用工业废渣（30％以上），可获得减免产品增值税和所得税的优惠政策。
9．各项经济技术指标，保证符合国家要求，可获得凝结快早强高颜色好等水泥用户所需要的理想结果。
四、存在的不足
1．实验样品单一，由于我们厂生产规模小，助磨剂来源少目前试用阶段只有单一品种。
2．试用阶段由于烘干系统落后，入磨水分没有达到标准要求，在效益计算时比预计偏低。
3．计量設备落后，我厂配料计量微机控制，整套系统偏落后，在配料中矿渣、助磨剂不够精准。