论文部分内容阅读
【摘要】本文从钢筋工艺、模板工艺、混凝土施工工艺及张拉工艺对青岛地铁R3线U型梁预制进行系统介绍。指出了每个工艺流程具体实施质量控制要点，提出了现场管理和QC控制是U梁预制质量稳定和提升的前提。
【关键词】地铁，“U梁”，预制工艺，质量控制
Abstract：This paper system introduces the reinforced and template technology， construction and tensioned technology of the concrete. It points out the key points of quality control in each process. It is proposed that the field management and QC control are the preconditions for the stability and improvement of the U beam quality.
Key words： The Subway，"U beam"，Prefabricated Technology， Quality Control
1、项目概况
青岛市红岛—胶南城际轨道交通工程R3线工程项目位于青岛市西海岸经济新区，总体呈东北—西南走向。线路正线全长70.27km，设车站20座，其中地下站7座，高架站13座，平均站间距3.66km。高价标准梁采用整孔预制预应力混凝土简支U梁，梁型分为5.0m线间距直线梁、5.1m线间距曲线梁和5.0m线间距直线梁～5.1m线间距曲线梁变宽梁三种。
U梁外观整体呈U字型，为开口薄壁变截面结构，U梁顶口宽度分为5.35m、5.45m、5.55m，长度分为30m、27m、25m、22m等，梁高由1.8m增至1.94m，渐变段长0.42m，内外腹板厚为0.26m、0.265m，底板厚0.26m，梁端底板加厚至0.4m，见图1。本工程U梁除了具有类似工程[1].对U梁的高尺寸精度、混凝土高性能和高耐久性、极高外观质量要求外，本工程的特点为：（1）采用先张法张拉工艺；（2）U梁模板周转速度较快，每天需生产3榀梁，并具备200榀梁的存储空间。为此需对生产场地、流水线进行合理布置，从钢筋工程、模板工程、混凝土施工工程、预应力工程等各预制工艺角度进行质量控制，并对设备进行合理选型，以满足U梁预制的特殊工艺要求。
2、 U型梁主要预制流程
U梁预制场地布设见图2，梁场按功能划分为制梁区、存梁区、钢筋加工区、拌和站、办公生活区和作业队生活区等六大功能区。其中制梁区为2个预制区，共6条生产线，配备18个制梁台座、18套外模、12套内模以及8个内模存放台座、10套钢筋绑扎胎具以及4台20t龙门吊，3个临时存梁台座；每条线配置8个600t千斤顶，共配置52个千斤顶（4个备用），每个生产区配1套数控张拉系统。存梁区设置209个存梁台座以及250t移梁机两台，用于场区内的移梁作业及装车作业。钢筋加工区布置在制梁区的北侧，钢筋绑扎区布置在东、西侧。
U梁预制流程为：底、侧模检查拼装 预埋件安装定位 钢筋骨架吊装入模 钢筋骨架修整调直钢绞线 端模安装 钢绞线连接、初张拉 钢筋骨架调整 内模安装、调整、组模 预应力整体张拉 混凝土浇筑 养护 达到放张条件、拆除内模、端模、松外模 预应力放张 切割端部钢绞线 移至存梁台座 继续自热养护，具体流程见图3。
3 、U型梁预制工艺
3.1 钢筋制作及安装
普通钢筋采用HPB300钢筋及HRB400钢筋，钢筋绑扎采用整体绑扎、整体吊装方式，绑扎时采用胎模进行钢筋定位，钢筋绑扎完成并穿上保护层垫块后，采用龙门吊整体吊装入模。
（1）胎模制作
U梁钢筋笼绑扎采用专用高精度胎模进行绑扎。绑扎胎模由胎膜架及钢筋定位角钢组成，每榀胎膜架均按预设位置固定在专用钢筋绑扎平台上。横筋定位角钢采用L50*50*5角钢，纵筋定位角钢采用L63*63*5角钢，按U 梁断面钢筋形状放置，角钢固定在胎膜架上，角钢的放置既可保证钢筋笼形状，又可以保证钢筋保护层厚度。见图3。
（2）保护层垫块制作和安装
钢筋保护层垫块采用梅花形，由细石混凝土材料制成，其耐久性能指标和抗压强度等级不低于梁体混凝土，垫块有效高度为35mm和40mm。垫块呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，梁体侧面和底面的垫块至少4个/m2，在U梁变截面段底板底面，对混凝土保护层垫块进行加密，不少于5个/m2。见图4。
（3）预应力筋安装
在钢筋绑扎完成后即可将预应力筋穿入钢筋笼内，穿筋的顺序宜自下而上，由里到外。预应力筋隔离套管的材质、直径、长度和位置符合设计要求，隔离套管内端应堵塞严密，外端应穿出端分丝板以外至少50mm并加以固定，梁体内隔离套管长度允许偏差为±20mm。
（4）钢筋骨架吊装
梁体钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上绑扎成型后，用两台20t龙门吊进行吊装，梁体钢筋骨架的吊装采用钢筋骨架专用吊具多点起吊，为防止起吊点处绑线脱落、钢筋骨架变形，对吊点附近的钢筋绑扎点进行加强，如点焊联结、增加绑线根数并加入短钢筋等。
3.2 模板安装
模板安装操作流程和拆模的互为逆过程，满足设计强度的60%，即33MPa放可拆模，具体流程为：调整外模基本竖直→紧固外模与底模间螺栓→调整外模斜撑杆至外模竖直→吊入钢筋笼、钢绞线穿过端模→安装并固定端模→吊入内模、内模横梁与立柱紧固→安装内模斜撑调整内模到位→安装顶部拉杆及水平撑杆→合模完毕[2]。
（1）底模和外侧模安装 U梁底模下部结构采用钢结构体系，并通过焊接与底部混凝土基础预埋角钢、钢板连接，标准底模分为三段，两端为支座段，中间为梁身段，安装于基础地梁之上；外模与底模采用“一配一”方式，每套外模负责一个台座U梁生产，通过铰接方式与固定支点基座连接。外模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，外模底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。
（2）内侧模安装
内模采用液压内模，即采用液压机械进行内模板的拆卸与安装。为防止整体模板上浮，采用勾头螺栓拉紧内模横梁与外模纵梁；端模采用嵌入式结构，即相嵌于内外模之间，梁长由端模位置控制。
（3）端模安装
将锚垫板安装在端模上，梁体钢筋就位后，先安装底板处三块端模，然后将钢绞线逐一拉直（15%的张拉控制应力），以检查钢绞线和钢筋定位是否准确及与钢筋是否冲突。最后安装腹板处2块端模，端模与底板用螺栓固定，底模与端模采取底包端，端模与侧模采取侧包端的方式利用螺杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封。
（4）模板检查
模板全部安装完毕后，按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差）。混凝土浇筑前设专人对模板进行检查，浇筑混凝土时设专人看模。看模人员时刻注意模板及各联结部件在振捣受力状态下有无异常反映，并防止螺栓松动、跑浆等，如有问题立即停止振动及时处理。
3.3 混凝土工艺
3.3.1混凝土配制
梁体设计使用年限为100年，混凝土强度等级为C55，56天电通量小于1000C，28d弹性模量为3.6GPa，抗压极限强度为37MPa，抗拉极限强度为3.3MPa[3]。为了提高模板的周转速度，配制的混凝土需具备较高早期强度及弹性模量。混凝土配合比为胶凝材料（水泥：粉煤灰：矿粉）：细骨料：粗骨料：水：外加剂：聚丙烯纤维=1.00：（0.82：0.08：0.20）：1.50：2.07：0.294：0.139：0.0018，混凝土4d抗压强度和弹模分别为49.5MPa和34.5GPa，满足放张要求，28d抗压强度和弹模分别为67.8MPa和37.5GPa，满足设计强度要求，56d电通量为635C，满足耐久性要求。
3.3.2混凝土浇筑工艺
（1）混凝土搅拌
采用裹砂法，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入外加剂和所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至150s，冬季适当延长搅拌时间至180s。
（2）混凝土浇筑准备
对模板尺寸、钢筋、预埋件及拉杆、顶丝等加以检查，发现问题及时处理。将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净，当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，对模板尺寸、钢筋、预埋件、预留孔等加以检查，发现问题及时处理。混凝土浇筑避开高低温天气，气温高时尽量选择在晚上进行浇筑，气温低时尽量选择在白天进行浇筑。
（3）混凝土浇筑顺序
1/2跨处安排1台19米布料半径的布料机，混凝土从一端向另一端依次浇筑，先浇筑底板，后浇筑腹板，水平分层、纵向分段浇筑，分层厚度不大于50cm，分段长度不大于10m。浇筑时安排专人记录混凝土分层间隔时间及分层厚度、分段长度等参数，并根据气温变化调整混凝土初凝时间，避免混凝土出现分层冷缝，高温初凝时间不得小于3h，低温初凝时间不大于6h。炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑，当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，采取覆盖厚的土工布，并搭设保温棚进行保温，并按冬季施工处理。
（4）混凝土振捣和抹面
采用50mm和30mm插入式振捣棒进行振捣，另外外侧模靠下位置安装附着式高频振动器，振捣插入下层中5cm～10cm，振捣棒与侧模保持5cm～10cm距离，振捣时间为25s～30s，U梁的腹板与底板、预应力筋锚固区、支座板上方以及其他钢筋密集区特别注意振捣，以避免空鼓现象。
梁体混凝土浇筑完毕后，对腹板顶面、底板混凝土表面进行二次赶压抹光。
3.3.3混凝土养护
本工程气温较高时采用自然养护，气温低于5℃时，为了加快工期，采用蒸汽养护。
（1）自然养护
顶面收面完成砼初凝前，及时全断面覆盖一层塑料薄膜，再覆盖一层土工布，并保证搭接部分长度不少于20cm，采用钢筋或者木条扣压，防止覆盖不严实。梁面混凝土初凝后，及时洒水保湿养护，洒水频率以保持砼表面一直湿润为准。内模拆除后及外模拆除并吊装到存梁区后及时用薄膜包裹，并洒水养护，洒水频率以混凝土表面湿润为宜。养护过程中需对养护材料进行加固，起到防风作用。
（2）蒸汽养护
蒸汽养护分静停、升温、恒温及降温四个阶段，静停时间为4～6h，静停时，徐徐往棚内通入蒸汽，保持蒸汽温度为10～15℃，升、降温速率控制在10℃/h以下，恒温温度为25～30℃，蒸养48h，开始降温，蒸养过程中混凝土芯部温度不宜大于60℃，混凝土芯表温差不宜大于15℃[4]，另外拆棚时，混凝土表层与环境温差不应大于15℃，否则应推迟拆棚。
3.4放张及封锚
根据设计要求，放张时混凝土抗压强度和弹性模量需分别达到85%和95%，无论自然养护或蒸汽养护，混凝土浇筑时均需留置放张强度及弹性模量试块，达到设计要求放可放张。
放张工艺采用两端放张，放张分步进行：10%-10%-10%-20%，另一侧相同，各步放张时间间隔60s。第一步放张时，在现有的张拉力基础上再张拉3%的张拉力，以便于松动紧固螺母。在放张过程中，两侧的8个紧固螺母以同一目标值进行松动，保证放张过程中的同步性。放张后，梁端露出部位的钢绞线应采用机械设备切除，封锚范围内采用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并及时进行封锚，封锚材料为与本体强度一致的环氧砂浆，封锚完毕，采用自然养护时，在环氧砂浆上覆盖塑料薄膜，并洒水使砂浆充分湿润。
小结：
合理的场地布置和预制工艺流程是确保大批量U梁预制的前提，具体的钢筋工艺、模板工艺、预应力混凝土施工工艺确保了U梁的尺寸精度、预制速度和混凝土质量，除此外，预制过程中现场管理和QC控制是U梁预制质量保证的前提条件，需严格控制进场原材料质量，加强施工人员及管理人员的培训，并进行循环QC质量控制，确保每榀梁预制完成进行总结，在下一榀梁得到改进。
参考文献：
[1]伊建国.重庆市地铁一号线简支U型梁的预制工艺浅谈[J]. 城市建设理论研究，2012，（10）.
[2]黄超，姚红英.U型梁关键施工技术研究[J].上海建设科技，2008，（4）：37～40.
[3] TB10002.3-2005，铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范[s].
[4] TB 10005-2010，铁路混凝土结构耐久性设计规范[s].
作者简介：
高永冬（1980-），1980年出生，男，江西吉安人，毕业于青岛建筑工程学院，本科，现于青岛市市政工程管理处工作，工程师。从事城市轨道交通工程质量安全监督工作。
【关键词】地铁，“U梁”，预制工艺，质量控制
Abstract：This paper system introduces the reinforced and template technology， construction and tensioned technology of the concrete. It points out the key points of quality control in each process. It is proposed that the field management and QC control are the preconditions for the stability and improvement of the U beam quality.
Key words： The Subway，"U beam"，Prefabricated Technology， Quality Control
1、项目概况
青岛市红岛—胶南城际轨道交通工程R3线工程项目位于青岛市西海岸经济新区，总体呈东北—西南走向。线路正线全长70.27km，设车站20座，其中地下站7座，高架站13座，平均站间距3.66km。高价标准梁采用整孔预制预应力混凝土简支U梁，梁型分为5.0m线间距直线梁、5.1m线间距曲线梁和5.0m线间距直线梁～5.1m线间距曲线梁变宽梁三种。
U梁外观整体呈U字型，为开口薄壁变截面结构，U梁顶口宽度分为5.35m、5.45m、5.55m，长度分为30m、27m、25m、22m等，梁高由1.8m增至1.94m，渐变段长0.42m，内外腹板厚为0.26m、0.265m，底板厚0.26m，梁端底板加厚至0.4m，见图1。本工程U梁除了具有类似工程[1].对U梁的高尺寸精度、混凝土高性能和高耐久性、极高外观质量要求外，本工程的特点为：（1）采用先张法张拉工艺；（2）U梁模板周转速度较快，每天需生产3榀梁，并具备200榀梁的存储空间。为此需对生产场地、流水线进行合理布置，从钢筋工程、模板工程、混凝土施工工程、预应力工程等各预制工艺角度进行质量控制，并对设备进行合理选型，以满足U梁预制的特殊工艺要求。
2、 U型梁主要预制流程
U梁预制场地布设见图2，梁场按功能划分为制梁区、存梁区、钢筋加工区、拌和站、办公生活区和作业队生活区等六大功能区。其中制梁区为2个预制区，共6条生产线，配备18个制梁台座、18套外模、12套内模以及8个内模存放台座、10套钢筋绑扎胎具以及4台20t龙门吊，3个临时存梁台座；每条线配置8个600t千斤顶，共配置52个千斤顶（4个备用），每个生产区配1套数控张拉系统。存梁区设置209个存梁台座以及250t移梁机两台，用于场区内的移梁作业及装车作业。钢筋加工区布置在制梁区的北侧，钢筋绑扎区布置在东、西侧。
U梁预制流程为：底、侧模检查拼装 预埋件安装定位 钢筋骨架吊装入模 钢筋骨架修整调直钢绞线 端模安装 钢绞线连接、初张拉 钢筋骨架调整 内模安装、调整、组模 预应力整体张拉 混凝土浇筑 养护 达到放张条件、拆除内模、端模、松外模 预应力放张 切割端部钢绞线 移至存梁台座 继续自热养护，具体流程见图3。
3 、U型梁预制工艺
3.1 钢筋制作及安装
普通钢筋采用HPB300钢筋及HRB400钢筋，钢筋绑扎采用整体绑扎、整体吊装方式，绑扎时采用胎模进行钢筋定位，钢筋绑扎完成并穿上保护层垫块后，采用龙门吊整体吊装入模。
（1）胎模制作
U梁钢筋笼绑扎采用专用高精度胎模进行绑扎。绑扎胎模由胎膜架及钢筋定位角钢组成，每榀胎膜架均按预设位置固定在专用钢筋绑扎平台上。横筋定位角钢采用L50*50*5角钢，纵筋定位角钢采用L63*63*5角钢，按U 梁断面钢筋形状放置，角钢固定在胎膜架上，角钢的放置既可保证钢筋笼形状，又可以保证钢筋保护层厚度。见图3。
（2）保护层垫块制作和安装
钢筋保护层垫块采用梅花形，由细石混凝土材料制成，其耐久性能指标和抗压强度等级不低于梁体混凝土，垫块有效高度为35mm和40mm。垫块呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，梁体侧面和底面的垫块至少4个/m2，在U梁变截面段底板底面，对混凝土保护层垫块进行加密，不少于5个/m2。见图4。
（3）预应力筋安装
在钢筋绑扎完成后即可将预应力筋穿入钢筋笼内，穿筋的顺序宜自下而上，由里到外。预应力筋隔离套管的材质、直径、长度和位置符合设计要求，隔离套管内端应堵塞严密，外端应穿出端分丝板以外至少50mm并加以固定，梁体内隔离套管长度允许偏差为±20mm。
（4）钢筋骨架吊装
梁体钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上绑扎成型后，用两台20t龙门吊进行吊装，梁体钢筋骨架的吊装采用钢筋骨架专用吊具多点起吊，为防止起吊点处绑线脱落、钢筋骨架变形，对吊点附近的钢筋绑扎点进行加强，如点焊联结、增加绑线根数并加入短钢筋等。
3.2 模板安装
模板安装操作流程和拆模的互为逆过程，满足设计强度的60%，即33MPa放可拆模，具体流程为：调整外模基本竖直→紧固外模与底模间螺栓→调整外模斜撑杆至外模竖直→吊入钢筋笼、钢绞线穿过端模→安装并固定端模→吊入内模、内模横梁与立柱紧固→安装内模斜撑调整内模到位→安装顶部拉杆及水平撑杆→合模完毕[2]。
（1）底模和外侧模安装 U梁底模下部结构采用钢结构体系，并通过焊接与底部混凝土基础预埋角钢、钢板连接，标准底模分为三段，两端为支座段，中间为梁身段，安装于基础地梁之上；外模与底模采用“一配一”方式，每套外模负责一个台座U梁生产，通过铰接方式与固定支点基座连接。外模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，外模底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。
（2）内侧模安装
内模采用液压内模，即采用液压机械进行内模板的拆卸与安装。为防止整体模板上浮，采用勾头螺栓拉紧内模横梁与外模纵梁；端模采用嵌入式结构，即相嵌于内外模之间，梁长由端模位置控制。
（3）端模安装
将锚垫板安装在端模上，梁体钢筋就位后，先安装底板处三块端模，然后将钢绞线逐一拉直（15%的张拉控制应力），以检查钢绞线和钢筋定位是否准确及与钢筋是否冲突。最后安装腹板处2块端模，端模与底板用螺栓固定，底模与端模采取底包端，端模与侧模采取侧包端的方式利用螺杆连接，结合部位嵌入橡胶条密封。
（4）模板检查
模板全部安装完毕后，按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差）。混凝土浇筑前设专人对模板进行检查，浇筑混凝土时设专人看模。看模人员时刻注意模板及各联结部件在振捣受力状态下有无异常反映，并防止螺栓松动、跑浆等，如有问题立即停止振动及时处理。
3.3 混凝土工艺
3.3.1混凝土配制
梁体设计使用年限为100年，混凝土强度等级为C55，56天电通量小于1000C，28d弹性模量为3.6GPa，抗压极限强度为37MPa，抗拉极限强度为3.3MPa[3]。为了提高模板的周转速度，配制的混凝土需具备较高早期强度及弹性模量。混凝土配合比为胶凝材料（水泥：粉煤灰：矿粉）：细骨料：粗骨料：水：外加剂：聚丙烯纤维=1.00：（0.82：0.08：0.20）：1.50：2.07：0.294：0.139：0.0018，混凝土4d抗压强度和弹模分别为49.5MPa和34.5GPa，满足放张要求，28d抗压强度和弹模分别为67.8MPa和37.5GPa，满足设计强度要求，56d电通量为635C，满足耐久性要求。
3.3.2混凝土浇筑工艺
（1）混凝土搅拌
采用裹砂法，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入外加剂和所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至150s，冬季适当延长搅拌时间至180s。
（2）混凝土浇筑准备
对模板尺寸、钢筋、预埋件及拉杆、顶丝等加以检查，发现问题及时处理。将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净，当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，对模板尺寸、钢筋、预埋件、预留孔等加以检查，发现问题及时处理。混凝土浇筑避开高低温天气，气温高时尽量选择在晚上进行浇筑，气温低时尽量选择在白天进行浇筑。
（3）混凝土浇筑顺序
1/2跨处安排1台19米布料半径的布料机，混凝土从一端向另一端依次浇筑，先浇筑底板，后浇筑腹板，水平分层、纵向分段浇筑，分层厚度不大于50cm，分段长度不大于10m。浇筑时安排专人记录混凝土分层间隔时间及分层厚度、分段长度等参数，并根据气温变化调整混凝土初凝时间，避免混凝土出现分层冷缝，高温初凝时间不得小于3h，低温初凝时间不大于6h。炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑，当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，采取覆盖厚的土工布，并搭设保温棚进行保温，并按冬季施工处理。
（4）混凝土振捣和抹面
采用50mm和30mm插入式振捣棒进行振捣，另外外侧模靠下位置安装附着式高频振动器，振捣插入下层中5cm～10cm，振捣棒与侧模保持5cm～10cm距离，振捣时间为25s～30s，U梁的腹板与底板、预应力筋锚固区、支座板上方以及其他钢筋密集区特别注意振捣，以避免空鼓现象。
梁体混凝土浇筑完毕后，对腹板顶面、底板混凝土表面进行二次赶压抹光。
3.3.3混凝土养护
本工程气温较高时采用自然养护，气温低于5℃时，为了加快工期，采用蒸汽养护。
（1）自然养护
顶面收面完成砼初凝前，及时全断面覆盖一层塑料薄膜，再覆盖一层土工布，并保证搭接部分长度不少于20cm，采用钢筋或者木条扣压，防止覆盖不严实。梁面混凝土初凝后，及时洒水保湿养护，洒水频率以保持砼表面一直湿润为准。内模拆除后及外模拆除并吊装到存梁区后及时用薄膜包裹，并洒水养护，洒水频率以混凝土表面湿润为宜。养护过程中需对养护材料进行加固，起到防风作用。
（2）蒸汽养护
蒸汽养护分静停、升温、恒温及降温四个阶段，静停时间为4～6h，静停时，徐徐往棚内通入蒸汽，保持蒸汽温度为10～15℃，升、降温速率控制在10℃/h以下，恒温温度为25～30℃，蒸养48h，开始降温，蒸养过程中混凝土芯部温度不宜大于60℃，混凝土芯表温差不宜大于15℃[4]，另外拆棚时，混凝土表层与环境温差不应大于15℃，否则应推迟拆棚。
3.4放张及封锚
根据设计要求，放张时混凝土抗压强度和弹性模量需分别达到85%和95%，无论自然养护或蒸汽养护，混凝土浇筑时均需留置放张强度及弹性模量试块，达到设计要求放可放张。
放张工艺采用两端放张，放张分步进行：10%-10%-10%-20%，另一侧相同，各步放张时间间隔60s。第一步放张时，在现有的张拉力基础上再张拉3%的张拉力，以便于松动紧固螺母。在放张过程中，两侧的8个紧固螺母以同一目标值进行松动，保证放张过程中的同步性。放张后，梁端露出部位的钢绞线应采用机械设备切除，封锚范围内采用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并及时进行封锚，封锚材料为与本体强度一致的环氧砂浆，封锚完毕，采用自然养护时，在环氧砂浆上覆盖塑料薄膜，并洒水使砂浆充分湿润。
小结：
合理的场地布置和预制工艺流程是确保大批量U梁预制的前提，具体的钢筋工艺、模板工艺、预应力混凝土施工工艺确保了U梁的尺寸精度、预制速度和混凝土质量，除此外，预制过程中现场管理和QC控制是U梁预制质量保证的前提条件，需严格控制进场原材料质量，加强施工人员及管理人员的培训，并进行循环QC质量控制，确保每榀梁预制完成进行总结，在下一榀梁得到改进。
参考文献：
[1]伊建国.重庆市地铁一号线简支U型梁的预制工艺浅谈[J]. 城市建设理论研究，2012，（10）.
[2]黄超，姚红英.U型梁关键施工技术研究[J].上海建设科技，2008，（4）：37～40.
[3] TB10002.3-2005，铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范[s].
[4] TB 10005-2010，铁路混凝土结构耐久性设计规范[s].
作者简介：
高永冬（1980-），1980年出生，男，江西吉安人，毕业于青岛建筑工程学院，本科，现于青岛市市政工程管理处工作，工程师。从事城市轨道交通工程质量安全监督工作。