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关键词:维护；故障；分析；处理
摘要:离心泵运转过程中，难免会出现各种各样的故障。因而，如何提高泵运转的可靠性、寿命及效率，以及对发生的故障及时准确的判断处理，是保证生产平稳运行的重要手段。
中图分类号： S972 文献标识码： A 文章编号：
1.引言
这些年石油化工等工业的不断发展 ，使得对离心泵的要求不断增加。离心泵做为输送物料的一种转动设备，对连续性较强的化工装置生产尤为重要。因此，需要很多要求输送高温介质及高扬程的离心泵。而离心泵运转过程中，难免会出现各种各样的故障。因而，如何提高泵运转的可靠性、寿命及效率，以及对发生的故障及时准确的判断处理，是保证生产平稳运行的重要手段。
由于多年来在石油化工企业工作，经常跟离心泵打交道，总结出了一些离心泵在运行过程中易出现的故障及处理措施，与大家分享。
2常见故障原因分析及处理
2.1泵不能启动或启动负荷大
原因及处理方法如下：
2.1.1原动机或电源不正常。处理方法是检查电源和原动机情况。
2.1.2泵卡住。处理方法是用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障。
2.1.3填料压得太紧。处理方法是放松填料。
2.1.4排出阀未关。处理方法是关闭排出阀，重新启动。
2.1.5平衡管不通畅。处理方法是疏通平衡管。
2.2泵不排液
原因及处理方法如下：
2.2.1灌泵不足（或泵内气体未排完）。处理方法是重新灌泵。
2.2.2泵转向不对。处理方法是检查旋转方向。
2.2.3泵转速太低。处理方法是检查转速，提高转速。
2.2.4滤网堵塞，底阀不灵。处理方法是检查滤网，消除杂物。
2.2.5吸上高度太高，或吸液槽出现真空。处理方法是减低吸上高度；检查吸液槽压力。
2.3泵排液后中断
原因及处理方法如下：
2.3.1吸入管路漏气。处理方法是检查吸入侧管道连接处及填料函密封情况。
2.3.2灌泵时吸入侧气体未排完。处理方法是要求重新灌泵。
2.3.3吸入侧突然被异物堵住。处理方法是停泵处理异物。
2.3.4吸入大量气体。处理方法是检查吸入口有否旋涡，淹没深度是否太浅。
2.4流量不足
原因及处理方法如下：
2.4.1同2.2.2, 2.2.3。处理方法是采取相应措施。
2.4.2系统静扬程增加。处理方法是检查液体高度和系统压力。
2.4.3阻力损失增加。处理方法是检查管路及止逆阀等障碍。
2.4.4壳体和叶轮耐磨环磨损过大。处理方法是更换或修理耐磨环及叶轮。
2.4.5其他部位漏液。处理方法是检查轴封等部位。
2.4.6泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀。处理方法是清洗、检查、调换。
2.5扬程不够
原因及处理方法如下：
2.5.1同2.2.1，2.2.2，2.2.3，2.2.4，2.3.1，2.4.6处理方法是采取相应措施。
2.5.2叶轮装反（双吸轮）。处理方法是检查叶轮。
2.5.3液体密度、粘度与设计条件不符。处理方法是检查液体的物理性质。
2.5.4操作时流量太大。处理方法是减少流量。
2.6运行中功耗大
原因及处理方法如下：
2.6.1叶轮与耐磨环、叶轮与壳有磨檫。处理方法是检查并修理。
2.6.2同2.5.4项。处理方法是减少流量。
2.6.3液体密度增加。处理方法是检查液体密度。
2.6.4填料压得太紧或干磨擦。处理方法是放松填料，检查水封管。
2.6.5轴承损坏。处理方法是检查修理或更换轴承。
2.6.6转速过高。处理方法是检查驱动机和电源。
2.6.7泵轴弯曲。处理方法是矫正泵轴。
2.6.8轴向力平衡装置失败。处理方法是检查平衡孔，回水管是否堵塞。
2.6.9联轴器对中不良或轴向间隙太小。处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。
2.7泵振动或异常声响
原因及处理方法如下：
2.7.1同2.3.4，2.6.5，2.6.7，2.6.9项。处理方法是采取相应措施。
2.7.2振动频率为0~40%工作转速。过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质(粘度、温度)不良，因空气或工艺液体使油起泡，润滑不良，轴承损坏。处理方法是检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，清除油中杂质，更换新油。
2.7.3振动频率为60%~100%工作转速。有关轴承问题同(2)，或者是密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。处理方法是检查、调整或更换密封。
2.7.4振动频率为2倍工作转速。不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。处理方法是检查，采取相应措施，修理、调整或更换。
2.7.5振动频率为n倍工作转速。压力脉动，不对中心，壳体变形，密封摩擦，支座或基础共振，管路、机器共振，处理方法是同2.7.4，加固基础或管路。
2.7.6振动频率非常高。轴磨擦，密封、轴承、不精密、轴承抖动，不良的收缩配合等。处理方法同2.7.4。
2.8轴承发热
原因及处理方法如下：
2.8.1轴承瓦块刮研不合要求。处理方法是重新修理軸承瓦块或更换。
2.8.2轴承间隙过小。处理方法是重新调整轴承间隙或刮研。
2.8.3润滑油量不足，油质不良。处理方法是增加油量或更换润滑油。
2.8.4轴承装配不良。处理方法是按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素。
2.8.5冷却水断路。处理方法是检查、修理。
2.8.6轴承磨损或松动。处理方法是修理轴承或报废。若松协，复紧有关螺栓。
2.8.7泵轴弯曲。处理方法是矫正泵轴。
2.8.8甩油环变形，甩油环不能转动，带不上油。处理方法是更新甩油环。
2.8.9联轴器对中不良或轴向间隙太小。处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。
2.9轴封发热
原因及处理方法如下：
2.9.1填料压得太紧或磨擦。处理方法是放松填料，检查水封管。
2.9.2水封圈与水封管错位。处理方法是重新检查对准。
2.9.3冲洗、冷却不良。处理方法是检查冲洗冷却循环管。
2.9.4机械密封有故障。处理方法是检查机械密封。
2.10转子窜动大
原因及处理方法如下：
2.10.1操作不当，运行工况远离泵的设计工况。处理方法：严格操作，使泵始终在设计工况附近运行。
2.10.2平衡不通畅。处理方法是疏通平衡管。
2.10.3平衡盘及平衡盘座材质不合要求。处理方法是更换材质符合要求的平衡盘及平衡盘座。
2.11发生水击
原因及处理方法如下：
2.11.1由于突然停电，造成系统压力波动，出现排出系统负压，溶于液体中的气泡逸出使泵或管道内存在气体。处理方法是将气体排净。
2.11.2高压液柱由于突然停电迅猛倒灌，冲击在泵出口单向阀阀板上。处理方法是对泵的不合理排出系统的管道、管道附件的布置进行改造。
2.11.3出口管道的阀门关闭过快。处理方法是慢慢关闭阀门。
3故障预防措施
3.1保证离心泵的润滑良好。
3.2加强易损件的维护。
3.3流量变化平缓，一般不做快速大幅度调整。
3.4严格执行操作规程，杜绝违章操作和野蛮操作。
3.5做好状态监测，发现问题及时分析处理。
3.6定期清理泵入口过滤器。
4.结束语
离心泵的故障产生原因可能是多方面的，但绝大多数与技术管理水平、安装、保养、操作人员的素质及重视程度有关。若能充分重视，则能够将离心泵的修理平均间隔时间延长，使泵的可靠性和利用率得到大幅度提高。
摘要:离心泵运转过程中，难免会出现各种各样的故障。因而，如何提高泵运转的可靠性、寿命及效率，以及对发生的故障及时准确的判断处理，是保证生产平稳运行的重要手段。
中图分类号： S972 文献标识码： A 文章编号：
1.引言
这些年石油化工等工业的不断发展 ，使得对离心泵的要求不断增加。离心泵做为输送物料的一种转动设备，对连续性较强的化工装置生产尤为重要。因此，需要很多要求输送高温介质及高扬程的离心泵。而离心泵运转过程中，难免会出现各种各样的故障。因而，如何提高泵运转的可靠性、寿命及效率，以及对发生的故障及时准确的判断处理，是保证生产平稳运行的重要手段。
由于多年来在石油化工企业工作，经常跟离心泵打交道，总结出了一些离心泵在运行过程中易出现的故障及处理措施，与大家分享。
2常见故障原因分析及处理
2.1泵不能启动或启动负荷大
原因及处理方法如下：
2.1.1原动机或电源不正常。处理方法是检查电源和原动机情况。
2.1.2泵卡住。处理方法是用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障。
2.1.3填料压得太紧。处理方法是放松填料。
2.1.4排出阀未关。处理方法是关闭排出阀，重新启动。
2.1.5平衡管不通畅。处理方法是疏通平衡管。
2.2泵不排液
原因及处理方法如下：
2.2.1灌泵不足（或泵内气体未排完）。处理方法是重新灌泵。
2.2.2泵转向不对。处理方法是检查旋转方向。
2.2.3泵转速太低。处理方法是检查转速，提高转速。
2.2.4滤网堵塞，底阀不灵。处理方法是检查滤网，消除杂物。
2.2.5吸上高度太高，或吸液槽出现真空。处理方法是减低吸上高度；检查吸液槽压力。
2.3泵排液后中断
原因及处理方法如下：
2.3.1吸入管路漏气。处理方法是检查吸入侧管道连接处及填料函密封情况。
2.3.2灌泵时吸入侧气体未排完。处理方法是要求重新灌泵。
2.3.3吸入侧突然被异物堵住。处理方法是停泵处理异物。
2.3.4吸入大量气体。处理方法是检查吸入口有否旋涡，淹没深度是否太浅。
2.4流量不足
原因及处理方法如下：
2.4.1同2.2.2, 2.2.3。处理方法是采取相应措施。
2.4.2系统静扬程增加。处理方法是检查液体高度和系统压力。
2.4.3阻力损失增加。处理方法是检查管路及止逆阀等障碍。
2.4.4壳体和叶轮耐磨环磨损过大。处理方法是更换或修理耐磨环及叶轮。
2.4.5其他部位漏液。处理方法是检查轴封等部位。
2.4.6泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀。处理方法是清洗、检查、调换。
2.5扬程不够
原因及处理方法如下：
2.5.1同2.2.1，2.2.2，2.2.3，2.2.4，2.3.1，2.4.6处理方法是采取相应措施。
2.5.2叶轮装反（双吸轮）。处理方法是检查叶轮。
2.5.3液体密度、粘度与设计条件不符。处理方法是检查液体的物理性质。
2.5.4操作时流量太大。处理方法是减少流量。
2.6运行中功耗大
原因及处理方法如下：
2.6.1叶轮与耐磨环、叶轮与壳有磨檫。处理方法是检查并修理。
2.6.2同2.5.4项。处理方法是减少流量。
2.6.3液体密度增加。处理方法是检查液体密度。
2.6.4填料压得太紧或干磨擦。处理方法是放松填料，检查水封管。
2.6.5轴承损坏。处理方法是检查修理或更换轴承。
2.6.6转速过高。处理方法是检查驱动机和电源。
2.6.7泵轴弯曲。处理方法是矫正泵轴。
2.6.8轴向力平衡装置失败。处理方法是检查平衡孔，回水管是否堵塞。
2.6.9联轴器对中不良或轴向间隙太小。处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。
2.7泵振动或异常声响
原因及处理方法如下：
2.7.1同2.3.4，2.6.5，2.6.7，2.6.9项。处理方法是采取相应措施。
2.7.2振动频率为0~40%工作转速。过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质(粘度、温度)不良，因空气或工艺液体使油起泡，润滑不良，轴承损坏。处理方法是检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，清除油中杂质，更换新油。
2.7.3振动频率为60%~100%工作转速。有关轴承问题同(2)，或者是密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。处理方法是检查、调整或更换密封。
2.7.4振动频率为2倍工作转速。不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。处理方法是检查，采取相应措施，修理、调整或更换。
2.7.5振动频率为n倍工作转速。压力脉动，不对中心，壳体变形，密封摩擦，支座或基础共振，管路、机器共振，处理方法是同2.7.4，加固基础或管路。
2.7.6振动频率非常高。轴磨擦，密封、轴承、不精密、轴承抖动，不良的收缩配合等。处理方法同2.7.4。
2.8轴承发热
原因及处理方法如下：
2.8.1轴承瓦块刮研不合要求。处理方法是重新修理軸承瓦块或更换。
2.8.2轴承间隙过小。处理方法是重新调整轴承间隙或刮研。
2.8.3润滑油量不足，油质不良。处理方法是增加油量或更换润滑油。
2.8.4轴承装配不良。处理方法是按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素。
2.8.5冷却水断路。处理方法是检查、修理。
2.8.6轴承磨损或松动。处理方法是修理轴承或报废。若松协，复紧有关螺栓。
2.8.7泵轴弯曲。处理方法是矫正泵轴。
2.8.8甩油环变形，甩油环不能转动，带不上油。处理方法是更新甩油环。
2.8.9联轴器对中不良或轴向间隙太小。处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。
2.9轴封发热
原因及处理方法如下：
2.9.1填料压得太紧或磨擦。处理方法是放松填料，检查水封管。
2.9.2水封圈与水封管错位。处理方法是重新检查对准。
2.9.3冲洗、冷却不良。处理方法是检查冲洗冷却循环管。
2.9.4机械密封有故障。处理方法是检查机械密封。
2.10转子窜动大
原因及处理方法如下：
2.10.1操作不当，运行工况远离泵的设计工况。处理方法：严格操作，使泵始终在设计工况附近运行。
2.10.2平衡不通畅。处理方法是疏通平衡管。
2.10.3平衡盘及平衡盘座材质不合要求。处理方法是更换材质符合要求的平衡盘及平衡盘座。
2.11发生水击
原因及处理方法如下：
2.11.1由于突然停电，造成系统压力波动，出现排出系统负压，溶于液体中的气泡逸出使泵或管道内存在气体。处理方法是将气体排净。
2.11.2高压液柱由于突然停电迅猛倒灌，冲击在泵出口单向阀阀板上。处理方法是对泵的不合理排出系统的管道、管道附件的布置进行改造。
2.11.3出口管道的阀门关闭过快。处理方法是慢慢关闭阀门。
3故障预防措施
3.1保证离心泵的润滑良好。
3.2加强易损件的维护。
3.3流量变化平缓，一般不做快速大幅度调整。
3.4严格执行操作规程，杜绝违章操作和野蛮操作。
3.5做好状态监测，发现问题及时分析处理。
3.6定期清理泵入口过滤器。
4.结束语
离心泵的故障产生原因可能是多方面的，但绝大多数与技术管理水平、安装、保养、操作人员的素质及重视程度有关。若能充分重视，则能够将离心泵的修理平均间隔时间延长，使泵的可靠性和利用率得到大幅度提高。