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油气长输管道的试运投产应在全线管道安装、 长输管道的试运投产应在全线管道安装、 检查合格，所有设备安装调试完毕，通讯、 检查合格，所有设备安装调试完毕，通讯、 测试系统安全可靠，联络畅通， 测试系统安全可靠，联络畅通，电力等能 源供应和油品产销有保证的基础上进行。
一、管道运行安全管理
主要工艺参数控制严格执行安全操作规程输油设备定期检修与维护做到管理规范和制度化。自然地貌的保护穿、跨越管段的保护防腐系统保护管道检测与安全评价，建立管道维护抢修应急反应系统制定切实可行的应急计划预案采用维护和抢修的新技术，在线带压焊接技术 注剂式带压密封技术、修复技术。
1.凝管事故的处理
高凝固点原油在管道输送过程中， 高凝固点原油在管道輸送过程中，有时因 输油流速大幅度低于正常运行参数， 输油流速大幅度低于正常运行参数，油品性 质突然变化（如改变热处理或化学处理、输 质突然变化（如改变热处理或化学处理、 送工艺的交替过程） 反输交替过程， 送工艺的交替过程），正、反输交替过程， 停输时间过长等原因 都可能造成凝管事故。 停输时间过长等原因，都可能造成凝管事故。 凝管事故是管道最严重的恶性事故。管道出现凝管苗头 ，处于初凝阶段，可采取升温加压的方法顶挤。当管道开孔泄流后 ，管内输量仍继续下降，管道将进入凝结阶段。对这种情况，可采用在沿线干管上开孔，分段顶挤方法，排出管内凝油。分段顶挤时 ，在开孔处接加 压泵（有时用水泥车）或压风机处理。
2.输气管道事故的主要原因
2.1 制管质量不良：据资料统计，某部门10年 制管质量不良：据资料统计，因螺旋焊缝质量差的爆管事故占爆管 中，因螺旋焊缝质量差的爆管事故占爆管 总数的82.5% 。 总数的管道内、外腐蚀引起天然气泄漏、爆炸： 管道内、外腐蚀引起天然气泄漏、爆炸： 引起的管道内腐蚀事故占很大比例， 由H2S引起的管道内腐蚀事故占很大比例， 引起的管道内腐蚀事故占很大比例 在低洼积水处，特别在水浸线附近，会产生快速的坑点腐蚀，腐蚀速度达每年8~10mm。
2.2 违反安全操作规程是主要原因，某输气站管道投产时， 违反安全操作规程：某输气站管道投产时， 清管站内收发球筒的防松楔块未上紧，在气流冲击下逐渐松脱，高压气流使快速盲板飞出，造成人员伤亡。
3.输气管道投产安全措施
投产中，管道的天然气置换是最危险的阶段，由 投产中，管道的天然气置换是最危险的阶段， 于管道在施工中有可能遗留下石块、焊渣、 于管道在施工中有可能遗留下石块、焊渣、铁锈 等物，在气流冲击下与管壁相撞可能产生火花。此时管内充满了天然气与空气的混合物，若在爆炸极限范围内，就会爆炸起火。置换过程及清扫管道放空时，弥漫在放空口附近，容易着火爆炸。
4.通球清管的安全措施
通球操作开启阀门要缓慢平稳 ， 进气量要稳定 ， 通球操作开启阀门要缓慢平稳，待发球筒充压建立起压差后 ， 再开发球阀 。 球 速不要太快。 特别是通球与置换管内空气同时 速不要太快 。要控制排放天然气的流速在5m/s以内 ，避免污水喷至排污池外。
二、 泵站和加热站的试运投产
1.站内管道试压
站内高、低压管道系统均站内管道试压：站内高、 要进行强度和严密性试压。 要进行强度和严密性试压。并应将管段试 压和站内整体试压分开， 压和站内整体试压分开，避免因阀门不严 影响管道试压稳定要求。 影响管道试压稳定要求。各类设备的单体试运： 泵机组 、 加热炉 、 各类设备的单体试运：泵机组、加热炉、 油罐、消防系统。 油罐、消防系统。各系统试运完成后，进行全站联合试运。
2.全线联合试运
输油干管的清扫输油管道在站间试压和预热前 ， 必须将管 输油管道在站间试压和预热前， 内杂物清扫干净， 内杂物清扫干净 ， 以免损坏站内设备和影响油品的输送。输油干管多采用输水通球 扫线和排出管内空气。 扫线和排出管内空气。输水通球过程中 ， 要注意观察发球泵站的 输水通球过程中， 压力和压力变化，记录管道的输水量，以判断球在管内的运行情况和运行位置。
3.介质分析
站间管道试压用常温水作介质，管道试压采用在 站间管道试压用常温水作介质， 一个或两个站间管段静止憋压的方法。严密试压分强度性试压和严密性试压2个阶段 个阶段性试压取管道允许的最大工作压力；强度性试压 取管道工作压力的1.25倍。要求管道最低点的压力不得超过管道出厂的试验压力。对于地形起伏大的 管道，站间试压前必须进行分段试压合格，确保处于高点位置管段的承压能力符合设计要求。
三、管道泄漏的检测与监测
管道泄漏的检测方法 管道泄漏的检测方法管线泄漏的监测系统检漏系统的评估指标
1.直接观察法
这种方法最简单的是请有经验的工人或 经过训练的动物巡查管线，通过看、 经过训练的动物巡查管线，通过看、嗅、听 或其它方式来判断是否发生泄漏。近年来， 或其它方式来判断是否发生泄漏。近年来， 美国OILTON公司开发出一种机载红外检漏 美国 公司开发出一种机载红外检漏 技术，它是由直升机携带一个高精度的红外 摄像机，沿管线飞行，通过分析管内输送介 质与周围土壤之间的细微温差来检查长输管线是否有泄漏发生。
2.检漏电缆法
它是通过专用的电缆来检查泄漏的方法， 它是通过专用的电缆来检查泄漏的方法， 一般用于检查输送液态烃类燃料的管线的泄 漏。通常，电缆与管线平行铺设，当泄漏的通常，电缆与管线平行铺设， 烃类物质渗入电缆之后，将会引起电缆特性 的变化，从而根据这些变化，从而根据这些变化，来检查出管线 的泄漏。
3.统计检漏法
这种方法是利用测量段管线中流量与压力之间的关系式。 是利用测量段管线中流量与压力之间的关系式。若能根据测量的管线出口及入口处的流量、压力，连续计算其流量与压力之间的关系，则 即可利用这个流量与压力之间关系的变化，应用序列概率比试验方法和模式识别技术，检测出来这种变化，确定是否有泄漏发生，从而及时得出检测结果。
一、管道运行安全管理
主要工艺参数控制严格执行安全操作规程输油设备定期检修与维护做到管理规范和制度化。自然地貌的保护穿、跨越管段的保护防腐系统保护管道检测与安全评价，建立管道维护抢修应急反应系统制定切实可行的应急计划预案采用维护和抢修的新技术，在线带压焊接技术 注剂式带压密封技术、修复技术。
1.凝管事故的处理
高凝固点原油在管道输送过程中， 高凝固点原油在管道輸送过程中，有时因 输油流速大幅度低于正常运行参数， 输油流速大幅度低于正常运行参数，油品性 质突然变化（如改变热处理或化学处理、输 质突然变化（如改变热处理或化学处理、 送工艺的交替过程） 反输交替过程， 送工艺的交替过程），正、反输交替过程， 停输时间过长等原因 都可能造成凝管事故。 停输时间过长等原因，都可能造成凝管事故。 凝管事故是管道最严重的恶性事故。管道出现凝管苗头 ，处于初凝阶段，可采取升温加压的方法顶挤。当管道开孔泄流后 ，管内输量仍继续下降，管道将进入凝结阶段。对这种情况，可采用在沿线干管上开孔，分段顶挤方法，排出管内凝油。分段顶挤时 ，在开孔处接加 压泵（有时用水泥车）或压风机处理。
2.输气管道事故的主要原因
2.1 制管质量不良：据资料统计，某部门10年 制管质量不良：据资料统计，因螺旋焊缝质量差的爆管事故占爆管 中，因螺旋焊缝质量差的爆管事故占爆管 总数的82.5% 。 总数的管道内、外腐蚀引起天然气泄漏、爆炸： 管道内、外腐蚀引起天然气泄漏、爆炸： 引起的管道内腐蚀事故占很大比例， 由H2S引起的管道内腐蚀事故占很大比例， 引起的管道内腐蚀事故占很大比例 在低洼积水处，特别在水浸线附近，会产生快速的坑点腐蚀，腐蚀速度达每年8~10mm。
2.2 违反安全操作规程是主要原因，某输气站管道投产时， 违反安全操作规程：某输气站管道投产时， 清管站内收发球筒的防松楔块未上紧，在气流冲击下逐渐松脱，高压气流使快速盲板飞出，造成人员伤亡。
3.输气管道投产安全措施
投产中，管道的天然气置换是最危险的阶段，由 投产中，管道的天然气置换是最危险的阶段， 于管道在施工中有可能遗留下石块、焊渣、 于管道在施工中有可能遗留下石块、焊渣、铁锈 等物，在气流冲击下与管壁相撞可能产生火花。此时管内充满了天然气与空气的混合物，若在爆炸极限范围内，就会爆炸起火。置换过程及清扫管道放空时，弥漫在放空口附近，容易着火爆炸。
4.通球清管的安全措施
通球操作开启阀门要缓慢平稳 ， 进气量要稳定 ， 通球操作开启阀门要缓慢平稳，待发球筒充压建立起压差后 ， 再开发球阀 。 球 速不要太快。 特别是通球与置换管内空气同时 速不要太快 。要控制排放天然气的流速在5m/s以内 ，避免污水喷至排污池外。
二、 泵站和加热站的试运投产
1.站内管道试压
站内高、低压管道系统均站内管道试压：站内高、 要进行强度和严密性试压。 要进行强度和严密性试压。并应将管段试 压和站内整体试压分开， 压和站内整体试压分开，避免因阀门不严 影响管道试压稳定要求。 影响管道试压稳定要求。各类设备的单体试运： 泵机组 、 加热炉 、 各类设备的单体试运：泵机组、加热炉、 油罐、消防系统。 油罐、消防系统。各系统试运完成后，进行全站联合试运。
2.全线联合试运
输油干管的清扫输油管道在站间试压和预热前 ， 必须将管 输油管道在站间试压和预热前， 内杂物清扫干净， 内杂物清扫干净 ， 以免损坏站内设备和影响油品的输送。输油干管多采用输水通球 扫线和排出管内空气。 扫线和排出管内空气。输水通球过程中 ， 要注意观察发球泵站的 输水通球过程中， 压力和压力变化，记录管道的输水量，以判断球在管内的运行情况和运行位置。
3.介质分析
站间管道试压用常温水作介质，管道试压采用在 站间管道试压用常温水作介质， 一个或两个站间管段静止憋压的方法。严密试压分强度性试压和严密性试压2个阶段 个阶段性试压取管道允许的最大工作压力；强度性试压 取管道工作压力的1.25倍。要求管道最低点的压力不得超过管道出厂的试验压力。对于地形起伏大的 管道，站间试压前必须进行分段试压合格，确保处于高点位置管段的承压能力符合设计要求。
三、管道泄漏的检测与监测
管道泄漏的检测方法 管道泄漏的检测方法管线泄漏的监测系统检漏系统的评估指标
1.直接观察法
这种方法最简单的是请有经验的工人或 经过训练的动物巡查管线，通过看、 经过训练的动物巡查管线，通过看、嗅、听 或其它方式来判断是否发生泄漏。近年来， 或其它方式来判断是否发生泄漏。近年来， 美国OILTON公司开发出一种机载红外检漏 美国 公司开发出一种机载红外检漏 技术，它是由直升机携带一个高精度的红外 摄像机，沿管线飞行，通过分析管内输送介 质与周围土壤之间的细微温差来检查长输管线是否有泄漏发生。
2.检漏电缆法
它是通过专用的电缆来检查泄漏的方法， 它是通过专用的电缆来检查泄漏的方法， 一般用于检查输送液态烃类燃料的管线的泄 漏。通常，电缆与管线平行铺设，当泄漏的通常，电缆与管线平行铺设， 烃类物质渗入电缆之后，将会引起电缆特性 的变化，从而根据这些变化，从而根据这些变化，来检查出管线 的泄漏。
3.统计检漏法
这种方法是利用测量段管线中流量与压力之间的关系式。 是利用测量段管线中流量与压力之间的关系式。若能根据测量的管线出口及入口处的流量、压力，连续计算其流量与压力之间的关系，则 即可利用这个流量与压力之间关系的变化，应用序列概率比试验方法和模式识别技术，检测出来这种变化，确定是否有泄漏发生，从而及时得出检测结果。