摘 要：当今世界一个企業要想在激烈的竞争中取得竞争优势，就必须依靠低成本战略，这一战略一经制定，就需要方方面面来保证实施。在全球化采购、生产越来越集中的情况下，产品设计中的低成本就显得越来越重要。如何在保证质量的同时尽量降低产品的设计成本迫在眉睫，本文重点分析影响这方面的因素。
　　关键词：低成本战略；设计成本；途径
　　中图分类号：TH122 文献标识码：A
　　
　　产品的成本80%都在设计阶段就定下来了，只要产品的设计一定，在接下来的生产过程中，生产部门无论采取什么样的措施，它所能降低的成本都很有限。降低成本效果最明显的是在产品的设计阶段。如果产品设计本身不合理，没有充分利用企业已有的资源，设计上存在一些剩余功能，就会增加企业的成本，甚至造成企业效益下滑。
　　“合理的结构未必是最优的，反之，最优的结构也未必是合理的。”这是设计人员常说的一句话。例如二重集团公司自主设计制造的800MN压机，综合考虑结构设计的合理性，从结构上采用C形板拼装结构，避免了整体制造的废品风险；从工程设计的角度来看，如某部件优化后的钢板厚度是0.5mm，但实际情况下往往买不到这样薄的钢板，设计岂不是白做了?
　　 国内重机企业的设计院到目前还没有建立起自己的设计体系，以往年度好的产品设计思路、成功的设计方案没有得到很好的保留和存档，相类似的产品在设计时往往都另起炉灶，不能沿用已有的设计方案，由此耗费了许多企业资源，例如两套同样3.5米轧机的成本往往大相径庭，部分产品尺寸标注不合理造成工件超差报废。重机企业亟待形成一套通用设计模式。日本制造商的成功经验值得借鉴，他们的一名“菜鸟”设计人员能很快设计出通用零部件，源于该企业拥有成套成熟的设计思路和方案，新的设计人员只需要模仿。
　　 往往设计图纸的多样性和不规范性大大增加了产品制造成本，延长了生产周期，阻碍了生产中数控机床数控加工功能利用率的提高。比如不同的设计方案对需要的材料的规格或质量要求不同，要求高的成本就自然比较高；而材料或零件的通用性对成本的影响也非常大，比如成套冶金产品经常要采购的油膜轴承，如果在同类轧机上都采用通用的油膜轴承，那么批量采购肯定会比单件购买要实惠得多；如果在满足用户需求又保证产品质量的情况下，国内的油膜轴承无疑比国外的油膜轴承更具有价格上的优势。如果设计过程中经常出现新的材料，很有可能会导致库存材料增加和滞留材料的增加，从而增加企业的存货成本，严重的时候甚至会影响到企业资金的周转和企业成本居高不下。
　　 设计现场技术服务在满足生产需要的同时应关注产品制造过程中成本，对生产现场发生的较大的技术问题及时处理 （特别是自主设计的产品），便于及时梳理生产流程，获得产品制造成本方面的信息，并及时反馈给设计人员。
　　 重机企业现阶段设计出来的产品的质量普遍还不稳定，设计周期较长，毛坯往往“肥头大耳”，工艺路线设计较复杂，加工难度较大，自然所消耗的成本也比较高。工装、辅具的生产进度与产品进度不配套，个别常用刀具供应不上，往往产品进行加工时，相应的工装、辅具还未到位，甚至还未购回或投料，导致产品无法正常生产。而如果在设计的过程中尽量利用通用材料和设计出标准零件或配套件，无疑会加快库存的周转和利用，同时，由于减少了特殊件或新零件的品种，可以更加充分的利用现有的设备和工装、辅具，并且也降低了生产计划制定的复杂程度，生产效率也会相应提高，同时也能使产品的品质得到保证。新产品、新零件的质量问题远多于成熟产品。
　　 另外，重复使用已有零部件，可减少出图，减少出错。如果某个产品设计中有70%以上是重复用的部件，这将是一个非常好的设计方案。重复使用零部件的好处主要是设计时间短，产品的质量有保证；另外工艺工装也能重复使用，省时省力。这一系列的措施无疑会大大降低企业的成本。
　　 总之，重机企业应加大对设计人员进行成本管理方面知识的宣传，使产品设计人员摈弃只管设计而忽视成本的现象。积极思考“设计一小笔，企业一大笔”，将降低成本工作落到实处，促进设计、工艺人员树立成本、效益意识。“粒砂聚而成山，滴水汇而成河”，如果设计人员都来关心成本问题，则会使他们在设计产品时就会自觉考虑成本问题，从而使设计的产品在开始时就考虑了降低成本的问题，将会对日后产品成本整体水平的降低产生积极的影响。