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【摘 要】 本文从斗轮堆取料机的功能及工作原理入手，深入阐述了回转平台结构优化设计要点，旨在为同行工作提供参考。
【关键词】 斗轮取料机；回转平台；优化设计
前言：
斗轮堆取料机回转机构主要由支撑部分与回转驱动装置组成。回转支承将两个相对回转部件固定，同时将整个回转支承上部的所有载荷传递到下部的基础上。回转驱动通过驱动小齿轮与齿圈的啮合来达到回转的目的。就过去多年的工作实践总结得出，斗轮机回转平台结构性能的优劣直接关系到设备运行安全、性能程度以及经济效益，也决定着企业发展效益。
一、斗轮堆取料机概述
斗轮堆取料机是一种广泛使用的散装货物堆存、弯曲、装箱、湿匀的大型机械设备，是散装物料工作中不可缺少的重要基础设备。这种设备的使用既能通过旋转的都轮将货物从储料场取走，又可以将送来的货物通过臂架带式输送机将货物反向运输到堆料场，是一种持续、高效、持续的堆取一体化货物装卸设备。
1、斗轮堆取机工作原理
斗輪堆取料机是当今世界上最大的散货料场专用设备，其同传统间歇式工作装载机械和其中机械相比有着运行速度稳定、能耗较低、生产效率高、设备布局简单、自动化控制程度容易、投资省的工作特点，已经被广泛的应用在港口、码头、矿山、冶金以及建筑等多个部门的大型现代化散料储运工作中，实现了矿产、煤炭、化工、建筑原料等散装货物的堆放、转运、装卸等连续作业，但是这种设备在应用中也存在着一定的局限性，通常只能够装卸粒径度小于300mm的物料。
2.斗轮堆取料机的功能
对于斗轮堆取料机而言，它在运行的过程中是通过装料和卸料两个不同的成分构成的，其功能发挥也是通过这两个环节共同配合产生的，是实现堆料、取料乃至运输无间断作业的，基于这种原理，斗轮堆取料机在应用中存在着生产效率高、自动化程度好、设备布置简单、运输无间断的工作目的，其在运行的过程中是以斗转轮机挖取物料、自动卸料以及臂架回转运动为主的综合性工作，臂架在完成之后每一次运转都是一个前进且吃料的过程，之后臂架反向自转来进行卸料和取料。在料物对鞋的时候，将料场带入到运输机当汇总，通过前端的漏斗来卸货，并将货物运输到运输设备上。
二.验算回转轴承齿轮强度
选三排滚柱式回转轴承，型号为131.40.3550.402。齿数Z=170，模数m=22；齿宽b=170mm；分度圆直径D分=3850mm。齿轮最大圆周力650kN，许用圆周力F许=650*0.5=325kN。作用在分度圆上圆周力F分=2*M/D分=328.566kN>325kN=F许。故用样本上标准回转轴承不行。为满足轮齿强度可用非标轴承，此型号轴承由m22改为m25，其许用圆周力F分=（170/180）*（783/2）=370kN328.566kN通过。（170/180是齿宽，因m=25齿宽为180mm，其最大圆周力为783kN，我们选的轴承的齿宽为170mm）。
三、如何确定开式齿轮中心距
一般设计齿轮时采用正变位法来增加齿根强度。
设大轴承齿轮为模数m=25，z2=156，X2=0.5；小齿轮m=25，z1=19。先计算不变位时的中心距a=m*（z1+z2）/2=2187.5mm。
假设中心距2200mm。中心距变动系数Y=（a'-a）/m=0.5；cosa'=（a/a'）*osa=0.93435。
所以α'=20.87606；求总变位系数xΣ=（z1+z2）*（inVα'-inVα）/2tana=0.51057。
式中inVα'=tanα'-α=tan20.87606°-20.87606°*（2π/360）=0.0170282；inva=tan20°-20°*（2π/360）=0.01149044。
所以，xΣ=（z1+z2）*（inVα'-inVα）/2tana=0.51057。x1=xΣ-x2=0.01057mm即小齿轮的变位系数x1=0.01057mm这是一种较好的结果即保证了中心距的整数，又使得小齿轮只增大了一点点的强度，也就是说大齿轮的齿根强度大于小齿轮的齿根强度。
四.斗轮堆取料机优化设计
在工程设计中，使得工程性能达到最佳是整个设计的最终目的，是设计领域工作人员一直致力研究和追求的目标。从数学的角度上进行分析，所谓的优化设计是将原来的设计内容、设计原理和函数进行最大化或者最小化，从而使得结构内部的性能得到最大的发挥，在满足各种约束条件下达到性能最佳指标要求。
1、结构优化设计分析
在斗轮堆取料机的优化设计中，首先需要建立一个可靠、完善、健全的优化模型，要选择适当的优化措施和方法进行全面、系统的分析，针对工程项目中存在的各种问题有针对的解决，从而达到函数的一致性和非线性要求，且这些表达方式都是隐形的。目前的优化设计方法主要包含有三种，首先是准则法、数学规划法和仿生物学法。
2、斗轮堆取料机的有限元设计分析
回转平台是斗轮堆取料机的主要部件之一，是连接臂架、立柱和门座的桥梁，承受着上部俯仰机构的重量和各种工况下堆取料工作过程中的载荷，其自身的结构性能对整机的安全运行十分重要，为了保证斗轮机的正常工作，回转平台应具有足够的强度和刚度。
2.1、力学模型
回转平台在斗轮堆取料机工作过程中处于多种载荷工况的作用之下，载荷工况的变化主要受到上部立柱及相连前臂架的俯仰位置和堆取料状态的影响，从而引起回转平台上两处铰支座的受力变化：一处为与支撑前臂架俯仰运动的油虹相连的前部铰支座N，另一处为与上部立柱相连的中部铰支座A。除这两处铰支座所受载荷之外，进行强度计算的载荷还包括无变化的配重重量、驱动电机重量及结构自重由于驱动电机重量和绕回转中心的力矩相对较小忽略不计。
2.2、有限元求解过程
有限单元法是一种适用性很强的数值方法它的基本思想是把一个连续的几何结构离散成具有规则形状的有限个？元，并在每个单元中设定有限个节点，各相邻单元之间通过节点相互连接；对于每个单元都用节点未知量通过插值函数来近似地表示单元内部的多种物理量，并使其在单元内部满足该问题的控制方程；然后再将这些单元组装成一个整体，并使他们满足整个物体的边界条件和连续条件，得到一组关于节点未知量的联立方程，求解这个方程组得到单元组合体各节点的位移，进而求得各单元应力。
2.3、模型简化
在结构有限元分析中，建立准确可靠的有限元模型是最为重要的一个步骤，它关系到计算结果的正确与否。特别是针对大型复杂结构的有限元计算，应当认真分析结构特点，在此基础上对结构进行适当的简化，一方面控制计算规模。
另一方面使计算精度达到一个比较理想的效果回转平台的实际结构较为复杂，所受载荷也不断变化，因此在建立计算模型时要作必要的简化。为了能准确求出回转平台静力学特性，同时克服有限元分析中建模过分简化的缺点，在建模中，以回转平台实际结构作为依据，适当做出如下基本简化：
（1）不考虑钢板燥接应力及缝形式的影响，各钢板之间的煌接形式采用网格节点重合进行模拟。
（2）建立模型时，简化主梁腹板和翼板、内部筋板和其它加强筋板等零件上的一些倒角这些小的结构对整体的强度、刚度影响都很小。
结语
回转平台的合理结构决定着斗轮机的工作性能及整机的稳定性，其结构强度、刚度不足将造成取料性能的降低和疲劳断裂。因此设计中对回转平台进行力学特性分析以及结构优化设计具有重要的意义.
参考文献：
[1]臂式斗轮堆取料机型式和基本参数[M].北京：中国标准出版社，2011.
[2]王同辉，等.悬臂式斗轮堆取料机回转速度的确定[J].大重科技，2001.
[3]候宁.影响回转支承承载能力的四个参数[J].建筑机械，2002.
【关键词】 斗轮取料机；回转平台；优化设计
前言：
斗轮堆取料机回转机构主要由支撑部分与回转驱动装置组成。回转支承将两个相对回转部件固定，同时将整个回转支承上部的所有载荷传递到下部的基础上。回转驱动通过驱动小齿轮与齿圈的啮合来达到回转的目的。就过去多年的工作实践总结得出，斗轮机回转平台结构性能的优劣直接关系到设备运行安全、性能程度以及经济效益，也决定着企业发展效益。
一、斗轮堆取料机概述
斗轮堆取料机是一种广泛使用的散装货物堆存、弯曲、装箱、湿匀的大型机械设备，是散装物料工作中不可缺少的重要基础设备。这种设备的使用既能通过旋转的都轮将货物从储料场取走，又可以将送来的货物通过臂架带式输送机将货物反向运输到堆料场，是一种持续、高效、持续的堆取一体化货物装卸设备。
1、斗轮堆取机工作原理
斗輪堆取料机是当今世界上最大的散货料场专用设备，其同传统间歇式工作装载机械和其中机械相比有着运行速度稳定、能耗较低、生产效率高、设备布局简单、自动化控制程度容易、投资省的工作特点，已经被广泛的应用在港口、码头、矿山、冶金以及建筑等多个部门的大型现代化散料储运工作中，实现了矿产、煤炭、化工、建筑原料等散装货物的堆放、转运、装卸等连续作业，但是这种设备在应用中也存在着一定的局限性，通常只能够装卸粒径度小于300mm的物料。
2.斗轮堆取料机的功能
对于斗轮堆取料机而言，它在运行的过程中是通过装料和卸料两个不同的成分构成的，其功能发挥也是通过这两个环节共同配合产生的，是实现堆料、取料乃至运输无间断作业的，基于这种原理，斗轮堆取料机在应用中存在着生产效率高、自动化程度好、设备布置简单、运输无间断的工作目的，其在运行的过程中是以斗转轮机挖取物料、自动卸料以及臂架回转运动为主的综合性工作，臂架在完成之后每一次运转都是一个前进且吃料的过程，之后臂架反向自转来进行卸料和取料。在料物对鞋的时候，将料场带入到运输机当汇总，通过前端的漏斗来卸货，并将货物运输到运输设备上。
二.验算回转轴承齿轮强度
选三排滚柱式回转轴承，型号为131.40.3550.402。齿数Z=170，模数m=22；齿宽b=170mm；分度圆直径D分=3850mm。齿轮最大圆周力650kN，许用圆周力F许=650*0.5=325kN。作用在分度圆上圆周力F分=2*M/D分=328.566kN>325kN=F许。故用样本上标准回转轴承不行。为满足轮齿强度可用非标轴承，此型号轴承由m22改为m25，其许用圆周力F分=（170/180）*（783/2）=370kN328.566kN通过。（170/180是齿宽，因m=25齿宽为180mm，其最大圆周力为783kN，我们选的轴承的齿宽为170mm）。
三、如何确定开式齿轮中心距
一般设计齿轮时采用正变位法来增加齿根强度。
设大轴承齿轮为模数m=25，z2=156，X2=0.5；小齿轮m=25，z1=19。先计算不变位时的中心距a=m*（z1+z2）/2=2187.5mm。
假设中心距2200mm。中心距变动系数Y=（a'-a）/m=0.5；cosa'=（a/a'）*osa=0.93435。
所以α'=20.87606；求总变位系数xΣ=（z1+z2）*（inVα'-inVα）/2tana=0.51057。
式中inVα'=tanα'-α=tan20.87606°-20.87606°*（2π/360）=0.0170282；inva=tan20°-20°*（2π/360）=0.01149044。
所以，xΣ=（z1+z2）*（inVα'-inVα）/2tana=0.51057。x1=xΣ-x2=0.01057mm即小齿轮的变位系数x1=0.01057mm这是一种较好的结果即保证了中心距的整数，又使得小齿轮只增大了一点点的强度，也就是说大齿轮的齿根强度大于小齿轮的齿根强度。
四.斗轮堆取料机优化设计
在工程设计中，使得工程性能达到最佳是整个设计的最终目的，是设计领域工作人员一直致力研究和追求的目标。从数学的角度上进行分析，所谓的优化设计是将原来的设计内容、设计原理和函数进行最大化或者最小化，从而使得结构内部的性能得到最大的发挥，在满足各种约束条件下达到性能最佳指标要求。
1、结构优化设计分析
在斗轮堆取料机的优化设计中，首先需要建立一个可靠、完善、健全的优化模型，要选择适当的优化措施和方法进行全面、系统的分析，针对工程项目中存在的各种问题有针对的解决，从而达到函数的一致性和非线性要求，且这些表达方式都是隐形的。目前的优化设计方法主要包含有三种，首先是准则法、数学规划法和仿生物学法。
2、斗轮堆取料机的有限元设计分析
回转平台是斗轮堆取料机的主要部件之一，是连接臂架、立柱和门座的桥梁，承受着上部俯仰机构的重量和各种工况下堆取料工作过程中的载荷，其自身的结构性能对整机的安全运行十分重要，为了保证斗轮机的正常工作，回转平台应具有足够的强度和刚度。
2.1、力学模型
回转平台在斗轮堆取料机工作过程中处于多种载荷工况的作用之下，载荷工况的变化主要受到上部立柱及相连前臂架的俯仰位置和堆取料状态的影响，从而引起回转平台上两处铰支座的受力变化：一处为与支撑前臂架俯仰运动的油虹相连的前部铰支座N，另一处为与上部立柱相连的中部铰支座A。除这两处铰支座所受载荷之外，进行强度计算的载荷还包括无变化的配重重量、驱动电机重量及结构自重由于驱动电机重量和绕回转中心的力矩相对较小忽略不计。
2.2、有限元求解过程
有限单元法是一种适用性很强的数值方法它的基本思想是把一个连续的几何结构离散成具有规则形状的有限个？元，并在每个单元中设定有限个节点，各相邻单元之间通过节点相互连接；对于每个单元都用节点未知量通过插值函数来近似地表示单元内部的多种物理量，并使其在单元内部满足该问题的控制方程；然后再将这些单元组装成一个整体，并使他们满足整个物体的边界条件和连续条件，得到一组关于节点未知量的联立方程，求解这个方程组得到单元组合体各节点的位移，进而求得各单元应力。
2.3、模型简化
在结构有限元分析中，建立准确可靠的有限元模型是最为重要的一个步骤，它关系到计算结果的正确与否。特别是针对大型复杂结构的有限元计算，应当认真分析结构特点，在此基础上对结构进行适当的简化，一方面控制计算规模。
另一方面使计算精度达到一个比较理想的效果回转平台的实际结构较为复杂，所受载荷也不断变化，因此在建立计算模型时要作必要的简化。为了能准确求出回转平台静力学特性，同时克服有限元分析中建模过分简化的缺点，在建模中，以回转平台实际结构作为依据，适当做出如下基本简化：
（1）不考虑钢板燥接应力及缝形式的影响，各钢板之间的煌接形式采用网格节点重合进行模拟。
（2）建立模型时，简化主梁腹板和翼板、内部筋板和其它加强筋板等零件上的一些倒角这些小的结构对整体的强度、刚度影响都很小。
结语
回转平台的合理结构决定着斗轮机的工作性能及整机的稳定性，其结构强度、刚度不足将造成取料性能的降低和疲劳断裂。因此设计中对回转平台进行力学特性分析以及结构优化设计具有重要的意义.
参考文献：
[1]臂式斗轮堆取料机型式和基本参数[M].北京：中国标准出版社，2011.
[2]王同辉，等.悬臂式斗轮堆取料机回转速度的确定[J].大重科技，2001.
[3]候宁.影响回转支承承载能力的四个参数[J].建筑机械，2002.