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[摘 要]锅炉化学清洗作为除垢、除锈、清洁受热面，保证锅炉安全、节能、经济运行的重要措施，是锅炉使用中的一个重要环节。由于锅炉化学清洗，尤其是酸洗是一项技术性和专业性很强的工作，如果清洗不规范、操作不当，不但会在清洗过程中造成人身伤害事故，而且容易损坏锅炉，造成金属腐蚀、氢脆、堵管和爆管等事故隐患，严重时还会造成锅炉报废，甚至引发锅炉爆炸的恶性事故。
[关键词]锅炉 化学清洗
中图分类号：TM621.2 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2015）37-0070-01
一、锅炉化学清洗过程
锅炉清洗第一步：首先要对锅炉清洗锅炉的结构、材质和换热方式进行了解。要对不同地区、不同的水质和不同的垢质进行分析和化验，针对不同的材质和不同的垢质，配置不同的化学清洗药剂，制定科学合理的清洗方案。
锅炉清洗最紧要的工作程序第一步：除垢清洗。在清洗槽循环水
内按比例加入配置好的除垢清洗剂，进行锅炉清洗除垢，根据垢量多少确定清洗循环的时间和加入药剂多少，确认全部垢质清洗下来之后转入下一步清洗程序。
第二步：清水清洗。将清洗设备和锅炉连接好后，要用清水循环清洗10分钟，检查系统状态，是 否有泄漏，同时将浮锈清洗掉。
第三步：剥离防腐清洗。按比例在清洗槽循环水内加入表面剥离剂和缓释剂，循环清洗20分钟，使垢质和清洗的各部件的分离，同时对没有结垢的物体表面 进行防腐处理，防止除垢清洗时清洗剂对清洗 部件产生腐蚀。
第四步：钝化镀膜处理。加入钝化镀膜剂，对锅炉清洗系统进行钝化镀膜处理，防治管路和部件腐蚀以及新的锈垢生成。
二、化学清洗步骤和方法
锅炉化学清洗步骤一般按以下顺序进行：
1.水冲洗。水冲洗就是清洗系统在用化学药品清洗前，先用清水冲洗。水冲洗的目的，地新装锅炉来说，是为了除去锅炉内脱落的焊
渣、氧化皮、铁锈和尘埃等；对运行锅炉来说，是为了除去其中被水冲洗掉的沉积物。水冲洗还可以对清洗系统的严密性进行一次检查。
2.碱液清洗。碱液清洗的目的，对新安装锅炉，是为了除去在制造、安装过程中，管内涂覆的防锈剂和附着的抽污；对运行锅炉，是为了除去锅内附着的沉积物、硅化物等，为下一步酸洗创造条件。
（1）？碱洗药品。碱洗使用的化学药品有：碳酸钠、磷酸钠、氢氧化钠以及表面活性剂（如洗衣粉——烷基磺酸盐）等。这些药品，常常是混合使用。一般采用的混合液为：
Na3PO4？？？？？？？？？？？？浓度为0.5～1.0%
NaOh？？？？？？？？？？？浓度为0.5～1.0%
表面活性剂？？？？？？浓度为0.05%
（2）？碱洗方法。碱洗按其清洗方式的不同，分为循环清洗和碱煮。
①？循环清洗。这种方法，就是在清洗系统中先充以除盐水进行循环，同时将除盐水加热到80～100℃，然后连续地、缓慢地向清洗溶液箱内加入已配制好的浓碱液，通过除盐水的不断循环，使碱液流入清洗系统，进行循环清洗。碱液在清洗系统中的循环流速应大于0.3米/秒，循环清洗时间为8～24小时。
②？碱煮。碱煮就是向锅炉加入碱液后，加热升压到10～20公斤/厘米2，并维持此压力4小时，然后进行排污，排污量为额定蒸发量的5～10%。再被水——升压——排污。如此反复进行，直至水中无油为止。碱煮时，当碱液浓度下降到开始浓度的时，应补加药品，使其再达到初始浓度。碱煮完毕后，待碱液温度降至70～80℃时，方可排掉废液。
3.酸洗
（1）？酸洗液的配制。配制酸洗溶液的方法，有以下两种：
①？在酸洗溶液箱内配好所需浓度的酸溶液。此法是将所需的酸和其它药品都加入到酸溶液箱内，用除盐水配制一定浓度的溶液，然后加热到规定温度，再用清洗泵（耐酸泵）送到清洗系统中。
②？边循环边加药。此法是在碱洗和水冲洗完毕后，用清水泵使留存锅炉内的除盐水在清洗系统内循环，并加热到所需温度，然后慢慢地向循环的除盐水中加入缓蚀剂，待循环均匀后，再加入清洗所用的酸。
（2）？酸洗工艺。用盐酸清洗时，初始浓度为5～10%，最高温度为70℃，循环酸洗流速在0.3～1.0米/秒之内，酸洗时间一般为6小时。
柠檬酸酸洗时，初始浓度为2～4%，温度通常控制在90～98℃，循环酸洗流速为0.3～2米/秒的范围内，酸洗时间一般为3～4小时。
氢氟酸酸洗时，初始濃度为1～1.5%，最高温度为60℃，开路酸洗
时酸洗流速应大于0.15米/秒，酸洗时间约为2～3小时。酸洗结束后，废液不能用放空的方法排除，应当用降盐水（或软化水）或氮气顶排，并及时进行清洗，防止酸洗后金属表面腐蚀。排放的废液应进行处理。
4.漂洗
（1）？漂洗的目的。盐酸或柠檬酸酸洗和水冲洗后，再用稀柠檬酸溶液进行一次冲洗，这种冲洗一般称为漂洗。
漂洗的目的，是除去在酸洗和水洗后残留在清洗系统内的铁离子，以及冲洗金属表面可能产生的铁锈。漂洗后的金属表面很清洁。有利于下一步钝化处理。
（2）？漂洗工艺。漂洗时，柠檬酸浓度为0.1～0.2%，也可以在漂洗液中加入若丁（浓度为0.05%）或其他缓蚀剂，用氨水调节pH值为3.5～4.0，溶液温度为70～80℃，循环冲洗时间为1.5～2.0小时。
5.钝化。钝化就是用某些化学药品的水溶液对金属表面进行处理，使金属表面生成防腐蚀的保护膜。目前采用的钝化方法有三种：
（1）？亚硝酸钠法。采用此法钝化时，亚硝酸钠（NaNO3）溶液的浓度为0.5～2.0%，并用氨水将其pH值调节为9～10，温度为60～90℃，清洗时间为6～10小时然后排掉废液，最后用除盐水冲洗，以免残留的亚硝酸钠在运行时引起锅炉腐蚀。这种方法能使钝化后的金属表面，形成致密的、银灰色的保护膜。
（2）？联氨法。此法是用除盐水配成浓度为200～500毫克/升的联氨溶液，用氨调节其pH值为9.5～10左右，温度维持在90～160℃，在清洗系统内循环24～30小时。用这种方法处理后，金属表面通常生成棕红色或棕褐色的保护膜。钝化处理结束后，既可以将液体排掉，也可以将液体保留在设备 中作为防腐剂。
（3）？碱液法。此法是采用1～2%的Na3PO4或Na3PO4与NaOH混合液进行钝化，温度维护在70～90℃，在清洗系统中循环10～12小时，最后用除盐水冲洗，直到排出水的碱度和磷酸根与锅炉运行时所允许的标准相近为止。钝化后的金属表面产生黑色保护膜。这种膜的防腐性能不如前两种，因此，此法一般只用于中、低压汽包炉。
三、清洗后质量要求
1、工业锅炉化学清洗后质量要求
（1）、清洗以碳酸盐或者氧化铁为主的水垢，除垢面积达到原水垢覆盖面积的80%以上，清洗硅酸盐或者硫酸盐为主的水垢，除垢面积达到原水垢覆盖面积的60%以上，必要时可以通过割管检查水冷壁管的除垢效果；
（2）、用腐蚀指示片测定的金属腐蚀速度小于6g/（m2·h），腐蚀总量不大于80g/m2；
（3）、金属表面形成较好的钝化保护膜，不出现明显的二次浮锈，并且无点蚀。
2、电站锅炉化学清洗后市质量要求
清洗后的内部检查和系统恢复按照以下要求进行：
（1）、清洗后应当打开汽包和下联箱的人孔或者手孔、直流炉的启动分离器和集箱手孔等，进行内部检查并且彻底清除沉渣；
（2）、检查监视管，判断清洗效果，必要时，对水冷壁、省煤器等进行割管检查，确定清洗效果；
（3）、检查完毕后，恢复汽包内和系统中拆下的装置和部件，并且撤掉堵头、隔板、节流装置等，使系统恢复清洗前状态。
（4）、被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无镀铜现象，无明显金属粗晶析出的过洗现象。
[关键词]锅炉 化学清洗
中图分类号：TM621.2 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2015）37-0070-01
一、锅炉化学清洗过程
锅炉清洗第一步：首先要对锅炉清洗锅炉的结构、材质和换热方式进行了解。要对不同地区、不同的水质和不同的垢质进行分析和化验，针对不同的材质和不同的垢质，配置不同的化学清洗药剂，制定科学合理的清洗方案。
锅炉清洗最紧要的工作程序第一步：除垢清洗。在清洗槽循环水
内按比例加入配置好的除垢清洗剂，进行锅炉清洗除垢，根据垢量多少确定清洗循环的时间和加入药剂多少，确认全部垢质清洗下来之后转入下一步清洗程序。
第二步：清水清洗。将清洗设备和锅炉连接好后，要用清水循环清洗10分钟，检查系统状态，是 否有泄漏，同时将浮锈清洗掉。
第三步：剥离防腐清洗。按比例在清洗槽循环水内加入表面剥离剂和缓释剂，循环清洗20分钟，使垢质和清洗的各部件的分离，同时对没有结垢的物体表面 进行防腐处理，防止除垢清洗时清洗剂对清洗 部件产生腐蚀。
第四步：钝化镀膜处理。加入钝化镀膜剂，对锅炉清洗系统进行钝化镀膜处理，防治管路和部件腐蚀以及新的锈垢生成。
二、化学清洗步骤和方法
锅炉化学清洗步骤一般按以下顺序进行：
1.水冲洗。水冲洗就是清洗系统在用化学药品清洗前，先用清水冲洗。水冲洗的目的，地新装锅炉来说，是为了除去锅炉内脱落的焊
渣、氧化皮、铁锈和尘埃等；对运行锅炉来说，是为了除去其中被水冲洗掉的沉积物。水冲洗还可以对清洗系统的严密性进行一次检查。
2.碱液清洗。碱液清洗的目的，对新安装锅炉，是为了除去在制造、安装过程中，管内涂覆的防锈剂和附着的抽污；对运行锅炉，是为了除去锅内附着的沉积物、硅化物等，为下一步酸洗创造条件。
（1）？碱洗药品。碱洗使用的化学药品有：碳酸钠、磷酸钠、氢氧化钠以及表面活性剂（如洗衣粉——烷基磺酸盐）等。这些药品，常常是混合使用。一般采用的混合液为：
Na3PO4？？？？？？？？？？？？浓度为0.5～1.0%
NaOh？？？？？？？？？？？浓度为0.5～1.0%
表面活性剂？？？？？？浓度为0.05%
（2）？碱洗方法。碱洗按其清洗方式的不同，分为循环清洗和碱煮。
①？循环清洗。这种方法，就是在清洗系统中先充以除盐水进行循环，同时将除盐水加热到80～100℃，然后连续地、缓慢地向清洗溶液箱内加入已配制好的浓碱液，通过除盐水的不断循环，使碱液流入清洗系统，进行循环清洗。碱液在清洗系统中的循环流速应大于0.3米/秒，循环清洗时间为8～24小时。
②？碱煮。碱煮就是向锅炉加入碱液后，加热升压到10～20公斤/厘米2，并维持此压力4小时，然后进行排污，排污量为额定蒸发量的5～10%。再被水——升压——排污。如此反复进行，直至水中无油为止。碱煮时，当碱液浓度下降到开始浓度的时，应补加药品，使其再达到初始浓度。碱煮完毕后，待碱液温度降至70～80℃时，方可排掉废液。
3.酸洗
（1）？酸洗液的配制。配制酸洗溶液的方法，有以下两种：
①？在酸洗溶液箱内配好所需浓度的酸溶液。此法是将所需的酸和其它药品都加入到酸溶液箱内，用除盐水配制一定浓度的溶液，然后加热到规定温度，再用清洗泵（耐酸泵）送到清洗系统中。
②？边循环边加药。此法是在碱洗和水冲洗完毕后，用清水泵使留存锅炉内的除盐水在清洗系统内循环，并加热到所需温度，然后慢慢地向循环的除盐水中加入缓蚀剂，待循环均匀后，再加入清洗所用的酸。
（2）？酸洗工艺。用盐酸清洗时，初始浓度为5～10%，最高温度为70℃，循环酸洗流速在0.3～1.0米/秒之内，酸洗时间一般为6小时。
柠檬酸酸洗时，初始浓度为2～4%，温度通常控制在90～98℃，循环酸洗流速为0.3～2米/秒的范围内，酸洗时间一般为3～4小时。
氢氟酸酸洗时，初始濃度为1～1.5%，最高温度为60℃，开路酸洗
时酸洗流速应大于0.15米/秒，酸洗时间约为2～3小时。酸洗结束后，废液不能用放空的方法排除，应当用降盐水（或软化水）或氮气顶排，并及时进行清洗，防止酸洗后金属表面腐蚀。排放的废液应进行处理。
4.漂洗
（1）？漂洗的目的。盐酸或柠檬酸酸洗和水冲洗后，再用稀柠檬酸溶液进行一次冲洗，这种冲洗一般称为漂洗。
漂洗的目的，是除去在酸洗和水洗后残留在清洗系统内的铁离子，以及冲洗金属表面可能产生的铁锈。漂洗后的金属表面很清洁。有利于下一步钝化处理。
（2）？漂洗工艺。漂洗时，柠檬酸浓度为0.1～0.2%，也可以在漂洗液中加入若丁（浓度为0.05%）或其他缓蚀剂，用氨水调节pH值为3.5～4.0，溶液温度为70～80℃，循环冲洗时间为1.5～2.0小时。
5.钝化。钝化就是用某些化学药品的水溶液对金属表面进行处理，使金属表面生成防腐蚀的保护膜。目前采用的钝化方法有三种：
（1）？亚硝酸钠法。采用此法钝化时，亚硝酸钠（NaNO3）溶液的浓度为0.5～2.0%，并用氨水将其pH值调节为9～10，温度为60～90℃，清洗时间为6～10小时然后排掉废液，最后用除盐水冲洗，以免残留的亚硝酸钠在运行时引起锅炉腐蚀。这种方法能使钝化后的金属表面，形成致密的、银灰色的保护膜。
（2）？联氨法。此法是用除盐水配成浓度为200～500毫克/升的联氨溶液，用氨调节其pH值为9.5～10左右，温度维持在90～160℃，在清洗系统内循环24～30小时。用这种方法处理后，金属表面通常生成棕红色或棕褐色的保护膜。钝化处理结束后，既可以将液体排掉，也可以将液体保留在设备 中作为防腐剂。
（3）？碱液法。此法是采用1～2%的Na3PO4或Na3PO4与NaOH混合液进行钝化，温度维护在70～90℃，在清洗系统中循环10～12小时，最后用除盐水冲洗，直到排出水的碱度和磷酸根与锅炉运行时所允许的标准相近为止。钝化后的金属表面产生黑色保护膜。这种膜的防腐性能不如前两种，因此，此法一般只用于中、低压汽包炉。
三、清洗后质量要求
1、工业锅炉化学清洗后质量要求
（1）、清洗以碳酸盐或者氧化铁为主的水垢，除垢面积达到原水垢覆盖面积的80%以上，清洗硅酸盐或者硫酸盐为主的水垢，除垢面积达到原水垢覆盖面积的60%以上，必要时可以通过割管检查水冷壁管的除垢效果；
（2）、用腐蚀指示片测定的金属腐蚀速度小于6g/（m2·h），腐蚀总量不大于80g/m2；
（3）、金属表面形成较好的钝化保护膜，不出现明显的二次浮锈，并且无点蚀。
2、电站锅炉化学清洗后市质量要求
清洗后的内部检查和系统恢复按照以下要求进行：
（1）、清洗后应当打开汽包和下联箱的人孔或者手孔、直流炉的启动分离器和集箱手孔等，进行内部检查并且彻底清除沉渣；
（2）、检查监视管，判断清洗效果，必要时，对水冷壁、省煤器等进行割管检查，确定清洗效果；
（3）、检查完毕后，恢复汽包内和系统中拆下的装置和部件，并且撤掉堵头、隔板、节流装置等，使系统恢复清洗前状态。
（4）、被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无镀铜现象，无明显金属粗晶析出的过洗现象。