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【摘要】高压泄压阀是一种用于输油管道泵站出站压力调节的设备，是密闭输油水击保护重要设备之一。高压泄压阀的指挥器和泄压主阀，要定期进行设定压力校验，目前的校验方法和校验设备均不能满足实际生产需要。重点介绍经改进后的高压泄压阀的校验方法及校验设备。
【关键词】高压泄压阀 校验方法 校验设备 问题 改进措施
目前，石油储运系统的密闭输油管道均安装有高压泄压阀。高压泄压阀是一种用于输油管道泵站出站压力调节的设备，当泵站站出站压力及出泵汇管压力超高时进行压力调节保护，是密闭输油水击保护重要设备之一，安装位置位于输油泵站出站阀组区。而该阀门的指挥器和泄压主阀，又要定期进行设定压力校验。原使用校验设备为手动打压液压泵，目前的校验方法和校验设备均不能满足实际生产需要，校验的精度和可靠性都存在不足，常出现压力超高到达泄放点时高压泄压阀不动作进而造成甩泵现象，严重影响整条管线安全运行。因此，改进新方法和新设备来提高校验的精度和可靠性，消除高压泄压阀误动作，提高其运行稳定性和可靠性，消除安全隐患，同时提高校验工作效率，降低工人劳动强度。
1 高压泄压阀的工作原理
414-6350型高压泄压阀主要由指挥器（FISHER 6305）和泄压主阀（FISHER 414）两部分组成，一般用来防止下游系统超压，即可用于液体也可用于气体的应用场合，且适用于阀出口的压力基本上是大气压的情况下。工作原理为：泄压阀工作的关键是指挥器的球型阀圈，它被夹在球形阀芯调整器和球座之间。入口压力作用到主阀板上并通过控制管线进入指挥器。只要入口压力保持低于设定压力，球的控制弹簧就会使指挥器排气球座圈顶在指挥器球阀芯上。入口压力通过指挥器孔加载到活塞上并保持主阀关闭。入口压力上升到高于设定压力克服指挥器控制弹簧并使指挥器排气球座圈离开球形阀芯，活塞加载压力通过指挥器排气球座圈泄放到下游的速度比通过指挥器节流孔能产生的压力快，这样使入口压力不能平衡主阀板并使主阀打开。当入口压力下降到设定压力，指挥器控制弹簧会推动指挥器膜片并使指挥器排气球座圈重新与球接触，入口压力又加载到活塞上并关闭主阀。
2 高压泄压阀校验方法
将打压泵的出口管线与控制管线上的针型阀进行连接，以不低于0.4级的精密压力表为标准参照校验；当给入泄压阀压力超过设定值时，看其是否在规定时间内快速动作进行压力泄放，从而判断高压泄压阀是否在保护范围内正常工作；如果未在指定压力值动作，用专用工具对其指挥器的压力调整螺丝进行调整，直至调校到高压泄压阀达到泄放设定值动作要求，满足安全生产工况要求。
3 校验方法及设备存在的问题
（1）现调校设备工作方式为手动，不能连续稳定供压，调校过程存在供压及流量的不足，造成难很接近实际的工况要求，致使指挥器与泄压主阀不能联校，仅能调校指挥器部分。
（2）现有的设备和现场工艺条件无法判指挥器动作后泄压主阀是否动作，所以调校的可信度存在不确定性。
（3）手动液压泵无固定装置，在手动打压过程中会随意倾斜晃动，可能会造成标准计量器具指示偏差。
（4）一个调校过程约需要35分钟，在打压过程中，调校人员一直处于长时间大体力的按压杠杆过程，耗费了大量体力，因此工作强度大、效率低。
4 改进措施
4.1 通过加装压力表的方式，来判断泄压主阀是否动作
安装压力表规格为：0～10M P a、Y-150、精度等级为0.4级，工艺安装位置图
4.2 研制新调校设备
建立一个防爆电动液压站，液压站由油泵电机组、调压装置和油箱组成。油泵电机组工作时抽取油箱内的检测介质，使输入压力线性平稳增长，由调压装置调整至所需调校压力，为调校高压泄压阀提供连续、可靠、稳定的试验压力源。在调校时，能够真实模拟管线运行时的超压工艺状况，其规格如下：
（1）设备净重20公斤，其油箱容量为3L；
（2）提供压力范围为0～10MPa，且在这一范围连续可调；
（3）设备工作时，每分钟能连续稳定提供流量为0.6L；
（4）工作介质为长城卓力46#抗磨液压油。
5 效果
调校作业效率显著提高。新设备和原设备相比，重量大大减轻（减轻约32公斤），搬运十分方便；新设备工作方式为电动，能在线连续调校，和原设备手动打压方式相比，大大节约了调校周期的时间，现在一个调校周期仅需8～12分钟（原设备需约35分钟）。
调校准确度显著提高。原设备仅能调校高压泄压阀指挥器部分，不能联校泄压主阀，而现设备可以连续稳定提供所需压力，能够真实模拟管线运行时的超压工艺状况，使指挥器和泄压主阀能够同时得到联校，因此大大提高了校验的准确度。使用该设备，可以清晰了解高压泄压阀启动、泄压、恢复全过程，其工作特性一目了然，为站控系统顺序停泵这一级超压保护的程序设定延迟时间提供了实际依据，使超压保护系统更为科学合理。
日常运行稳定性显著提高高压泄压阀加装保温箱后，配合电伴热的使用，即使在冬季运行时也能保持较高温度，确保了指挥器、引压管线、泄放管线和主阀内的油品始终处于流动状态，同时由于调校的准确度也显著提高，所以高压泄压阀误动作故障次数也极大减少（至该项目09年10月份结束以来没有出现过误动作故障现象），日常运行稳定性相应显著提高，大大减少了维修次数和日常维护保养成本。
【关键词】高压泄压阀 校验方法 校验设备 问题 改进措施
目前，石油储运系统的密闭输油管道均安装有高压泄压阀。高压泄压阀是一种用于输油管道泵站出站压力调节的设备，当泵站站出站压力及出泵汇管压力超高时进行压力调节保护，是密闭输油水击保护重要设备之一，安装位置位于输油泵站出站阀组区。而该阀门的指挥器和泄压主阀，又要定期进行设定压力校验。原使用校验设备为手动打压液压泵，目前的校验方法和校验设备均不能满足实际生产需要，校验的精度和可靠性都存在不足，常出现压力超高到达泄放点时高压泄压阀不动作进而造成甩泵现象，严重影响整条管线安全运行。因此，改进新方法和新设备来提高校验的精度和可靠性，消除高压泄压阀误动作，提高其运行稳定性和可靠性，消除安全隐患，同时提高校验工作效率，降低工人劳动强度。
1 高压泄压阀的工作原理
414-6350型高压泄压阀主要由指挥器（FISHER 6305）和泄压主阀（FISHER 414）两部分组成，一般用来防止下游系统超压，即可用于液体也可用于气体的应用场合，且适用于阀出口的压力基本上是大气压的情况下。工作原理为：泄压阀工作的关键是指挥器的球型阀圈，它被夹在球形阀芯调整器和球座之间。入口压力作用到主阀板上并通过控制管线进入指挥器。只要入口压力保持低于设定压力，球的控制弹簧就会使指挥器排气球座圈顶在指挥器球阀芯上。入口压力通过指挥器孔加载到活塞上并保持主阀关闭。入口压力上升到高于设定压力克服指挥器控制弹簧并使指挥器排气球座圈离开球形阀芯，活塞加载压力通过指挥器排气球座圈泄放到下游的速度比通过指挥器节流孔能产生的压力快，这样使入口压力不能平衡主阀板并使主阀打开。当入口压力下降到设定压力，指挥器控制弹簧会推动指挥器膜片并使指挥器排气球座圈重新与球接触，入口压力又加载到活塞上并关闭主阀。
2 高压泄压阀校验方法
将打压泵的出口管线与控制管线上的针型阀进行连接，以不低于0.4级的精密压力表为标准参照校验；当给入泄压阀压力超过设定值时，看其是否在规定时间内快速动作进行压力泄放，从而判断高压泄压阀是否在保护范围内正常工作；如果未在指定压力值动作，用专用工具对其指挥器的压力调整螺丝进行调整，直至调校到高压泄压阀达到泄放设定值动作要求，满足安全生产工况要求。
3 校验方法及设备存在的问题
（1）现调校设备工作方式为手动，不能连续稳定供压，调校过程存在供压及流量的不足，造成难很接近实际的工况要求，致使指挥器与泄压主阀不能联校，仅能调校指挥器部分。
（2）现有的设备和现场工艺条件无法判指挥器动作后泄压主阀是否动作，所以调校的可信度存在不确定性。
（3）手动液压泵无固定装置，在手动打压过程中会随意倾斜晃动，可能会造成标准计量器具指示偏差。
（4）一个调校过程约需要35分钟，在打压过程中，调校人员一直处于长时间大体力的按压杠杆过程，耗费了大量体力，因此工作强度大、效率低。
4 改进措施
4.1 通过加装压力表的方式，来判断泄压主阀是否动作
安装压力表规格为：0～10M P a、Y-150、精度等级为0.4级，工艺安装位置图
4.2 研制新调校设备
建立一个防爆电动液压站，液压站由油泵电机组、调压装置和油箱组成。油泵电机组工作时抽取油箱内的检测介质，使输入压力线性平稳增长，由调压装置调整至所需调校压力，为调校高压泄压阀提供连续、可靠、稳定的试验压力源。在调校时，能够真实模拟管线运行时的超压工艺状况，其规格如下：
（1）设备净重20公斤，其油箱容量为3L；
（2）提供压力范围为0～10MPa，且在这一范围连续可调；
（3）设备工作时，每分钟能连续稳定提供流量为0.6L；
（4）工作介质为长城卓力46#抗磨液压油。
5 效果
调校作业效率显著提高。新设备和原设备相比，重量大大减轻（减轻约32公斤），搬运十分方便；新设备工作方式为电动，能在线连续调校，和原设备手动打压方式相比，大大节约了调校周期的时间，现在一个调校周期仅需8～12分钟（原设备需约35分钟）。
调校准确度显著提高。原设备仅能调校高压泄压阀指挥器部分，不能联校泄压主阀，而现设备可以连续稳定提供所需压力，能够真实模拟管线运行时的超压工艺状况，使指挥器和泄压主阀能够同时得到联校，因此大大提高了校验的准确度。使用该设备，可以清晰了解高压泄压阀启动、泄压、恢复全过程，其工作特性一目了然，为站控系统顺序停泵这一级超压保护的程序设定延迟时间提供了实际依据，使超压保护系统更为科学合理。
日常运行稳定性显著提高高压泄压阀加装保温箱后，配合电伴热的使用，即使在冬季运行时也能保持较高温度，确保了指挥器、引压管线、泄放管线和主阀内的油品始终处于流动状态，同时由于调校的准确度也显著提高，所以高压泄压阀误动作故障次数也极大减少（至该项目09年10月份结束以来没有出现过误动作故障现象），日常运行稳定性相应显著提高，大大减少了维修次数和日常维护保养成本。