【摘 要】
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以汽车翼子板为研究对象,根据零件造型复杂、曲率变化大、外观质量要求高等特点,设计了4道工序的成形工艺方案.利用AutoForm软件对翼子板成形工艺方案进行数值模拟,识别了全工序成形过程中,主棱线滑移、前保安装座面圆角开裂、前保配合部立壁起皱、发动机罩搭接部座面回弹大等潜在缺陷.通过调整冲压方向及压料面来改善主棱线滑移,以增大开裂部位圆角半径来解决开裂,以优化工艺补充面来减少起皱,并借助CATIA软件对回弹量过大的部位进行反向补偿设计以降低回弹.结果表明,成形工艺方案优化后,翼子板在成形过程中未发生滑移、开
【机 构】
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东风本田汽车有限公司新车型中心,湖北武汉430056
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以汽车翼子板为研究对象,根据零件造型复杂、曲率变化大、外观质量要求高等特点,设计了4道工序的成形工艺方案.利用AutoForm软件对翼子板成形工艺方案进行数值模拟,识别了全工序成形过程中,主棱线滑移、前保安装座面圆角开裂、前保配合部立壁起皱、发动机罩搭接部座面回弹大等潜在缺陷.通过调整冲压方向及压料面来改善主棱线滑移,以增大开裂部位圆角半径来解决开裂,以优化工艺补充面来减少起皱,并借助CATIA软件对回弹量过大的部位进行反向补偿设计以降低回弹.结果表明,成形工艺方案优化后,翼子板在成形过程中未发生滑移、开裂和起皱等缺陷,回弹量也控制在可接受范围内,与数值模拟结果基本一致,证明了数值模拟的可靠性.
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根据多弯角电机支架的结构特点和工艺分析,利用二次开发的CAD软件优化料带的排样,获得了料宽方向少废料、送料方向无废料的排样方式,确定了采用15工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案.设计了料带的ir型浮升机构,即在两个浮动托块之间架起一根圆棒,圆棒在下模板上的避位槽深度稍大于圆棒直径,无需加工很深的避位槽,提高了下模板的强度;给出了自锁滑块机构,该机构包含动滑块和静滑块,成形后动滑块斜向上方滑行一段距离后自锁,滑行的横向距离大于动滑块下方的凸包高度,实现了料带向上无障碍运动;探讨了侧向成形机构,该机构的滑
为适应高速铁路路段需面临严寒及酷署天气等恶劣环境的要求,研发高强度的轨道扣件系统锻造垫板已迫在眉睫.为实现“以锻代铸”的成形工艺,提出了一种上模“封模锻”、左右插模“对冲压”的多向锻造成形工艺.通过建立物理模型,分析多向锻造的变形力,并运用Forge软件对金属垫板的充型过程进行仿真,模拟金属铁座在锻造过程中的塑性流动、变形力等状况,分析材料流动受阻后可能出现的折叠现象.结果表明:金属铁座在多向锻造成形过程中无折叠现象,理论计算变形力为1033.7 kN,Forge软件模拟变形力约为1000 kN,误差仅为
为预测发动机连杆盖锻造上模的使用寿命,结合数值模拟技术、响应面法和Archard修正磨损模型,建立了二阶响应面回归分析模型,以上模预热温度、上模硬度和摩擦因数为目标参数,对连杆盖上模磨损量进行优化分析.模拟结果表明:回归模型的拟合系数为99.88％.采用响应面法优化后,连杆盖上模最大磨损量的预测值为5.2×10-6 mm,对应的最优参数组合为上模预热温度为250℃、上模初始硬度为58 HRC、摩擦因数为0.30.以最优参数组合进行数值模拟,得到连杆盖上模最小磨损量为5.31×10-6 mm.与优化前相比,
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应用高强度钢和超高强度钢成为汽车减重和提高安全性的主要技术解决方案.不同组织特性和变形特征的先进高强钢,其成形性能的评价更为复杂.通过实验和理论分析验证现有成形性能评价方法对先进高强度钢的适用性.选取汽车行业应用广泛的先进高强度钢,包括双相钢、复相钢、淬火延性钢和高成形性双相钢等,进行应变硬化指数、成形极限曲线和扩孔率等常规成形性能评价方法的检测和数据分析,发现由于先进高强度钢的复杂应变硬化特性,不能采用单一的应变硬化指数或成形极限图来表征其应变均化和极限成形能力,标准的扩孔率方法不能反映材料边部成形质量
以厚度为0.44 mm的F0型纺纱钢丝圈板料作为研究对象,利用Deform-3D软件对切断间隙、冲压速度以及刃切圆角半径等影响因素在不同参数条件下的冲压过程进行有限元模拟,分析板料断裂全过程.将板料断裂后产生的毛刺长度作为评判断面质量的标准,采用数值模拟与正交实验设计相结合的分析方法,选取最优工艺参数组合.模拟结果表明:切断间隙为8％t、刃切圆角半径为1.5％t、冲压速度为5 mm·s-1的优化方案下产生的毛刺长度最小.利用新型钢丝圈成形机进行工艺实验验证,获得实验值为0.0186 mm,与模拟最优值0.
为了探索工艺参数对管材液压成形工艺的影响,研究了比例加载.通过理论计算和仿真结合的方法,对TP2铜管进行了管材液压成形,并且对比分析了试验与仿真环境下胀形区的轴向轮廓,以相对误差小于10％作为判断准则,对模型进行验证.通过改变液压力与轴向进给量,观察并分析了环向与轴向流动应力分量的变化,最后采用K-means聚类算法进行优化,实现了比例加载,并得到了该加载路径,其在胀形过程中的应力分量比值R=2.233,误差范围为:-1.46％≤Ei≤1.6％.结果表明,K-means聚类算法优化后的流动应力分量比值的波
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