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摘 要：由于高层建筑层数较多，且标准层变化不大，因此，液压滑模施工技术成为一种有效的施工手段。其特点为速度快、混凝土连续性好、表面光滑、无施工缝、施工安全等，为此在高层建筑中得到了广泛应用。本文主要对液压滑模施工特点及施工工艺进行了分析与探究。
关键词：高层建筑；液压滑模；施工工艺
一、液压滑模施工的特点分析
1、液压滑模的施工是通过油泵的压力，使卡在支承杆上的液压千斤顶，带动千斤顶架支承整个操作平台及向上提升内外模板、吊架。它具有施工连续性和机械化程度高、构造简单、施工进度快，保证施工安全与工程质量等特点。
2、滑模装置除一般的通用构件外，其他的装置均应随着建筑物的结构类型及平面布置而改变，因而滑模装置具有一定的专一性，因此，建筑物在采用滑模施工时，就必须根据滑模施工的特点选用结构类型和平面布置，也就是说，建筑物在施工图设计阶段，就应先充分考虑滑模施工的特点进行设计，并进而根据建筑物施工图进行滑模施工设计。
3、由于滑模施工可以显著减少支、拆模板和搭、拆脚手架等工序的次数，把高空立体作业变为操作平台内的平面作业，而且各工序可实现交叉综合作业，操作平台也可依靠自身动力上升，因而施工进度较之其他施工方法大大加快，也利于安全生产。目前，采用滑模施工一般情况下可以2天建成—层楼，比其他方法少用5～10天，且建筑物层数越多，构筑物高度越高，则施工速度快的优越性越突出。
4、滑模电脱模技术、滑模混凝土养生技术、滑模千斤顶工作性能现场检测技术等的开发应用，也大大提高了滑模施工技术的机械化水平，使滑模施工速度快的特点得到了有力的设备保障，工人劳动强度进一步降低。
二、工程案例
某高层为多功能商住办公楼，高34层，地下室2层，裙楼4层，塔楼5～31层为办公楼，32～34层为屋顶机房。核心筒由几个方筒及两片剪力墙组成，呈中间对称；筒体的壁厚有500、400、300、250、200mm几种；从1～31层内筒厚度无变化，外筒厚度从下至上的变化为500（1～4层）、400（5～12层）、300（13～31层）；半筒与半筒之间采用联系梁连接；核心筒内设电梯6台，楼梯间两处，以及电缆井与管道井。核心筒硅强度等级为C45（2～6层）、C40（7～14层）、C35（15～23层）、C30（24～31层）。每米筒身硅用量为30m3（以第5层筒体计算），钢筋用量为2.26ton。该工程核心筒位于塔楼平面的中心，四周为框架柱，柱与筒之间用框架梁连接，结构框架上下位置没有大的变化，特别适合于滑模施工。
该工程内部核心筒采用滑模施工，外部梁板柱采用现浇施工（内滑外浇）。标准层施工的关键工序是核心筒施工，提高了核心筒的施工速度，也就提高了结构施工的速度。核心筒滑模准备从第5层开始，滑至31层，31层滑完后，用塔吊拆除滑模装置。
三、高层建筑液压滑模施工工艺
1、液压滑模设计施工
（1）液压提升系统
千斤顶布置：本核心筒滑模施工选用HQ-30型钢珠式千斤顶，单顶允许提升力为15kN，共163个，千斤顶的总提升能力为2445KN。在外筒设双千斤顶，内筒隔墙设单千斤顶，千斤顶设置应尽量避开暗柱，以便于暗柱箍筋的绑扎。左筒体布置千斤顶89个，提升能力为1335kN，右筒体布置千斤顶74个，提升能力为12062kN。
支承杆型号：支承杆与千斤顶配套使用，为中25圆钢。正常滑升情况下，单根支承杆允许承载力为17.7kN（支承杆计算长度1.72m）。滑空至楼面上0.1m时，支承杆允许承载力为13.8kN（支承杆计算长度1.94m），虽然此时支承杆能够承受滑模的垂直荷载，但考虑外加水平荷载及垂直荷载不均匀的影响，应对支承杆进行加固处理。支承杆宜用螺纹连接。
液压控制台及油路布置：左右半筒同进滑升，设置一套油路系统，三级并联油路。液压控制台要求的规格为7.5KW，50L/min，14MPa，油箱容积54cm×54cm×109cm=0.318m3，工作压力8MPa，正常滑升压力取6MPa即可。液压控制台设置在筒体的中部，比滑模主工作台高2m，油路采用三级并联布置，一级油路干管为ф19，二级油路支管为ф15，三级油路分管为ф10软管，分油器与软管之间设有针形阀，分油路软管直接与千斤顶连接。
（2）模板结构
模板采用组合钢模板，内高lm，外高1.2m。在模板两边肋上，于距离模板上口8cm，距下口14cm处，加设两对挂钩。上下围圈采用[8槽钢，其中上围圈兼作操作平台板的承重梁。上围圈距离模板上口8cm，下围圈距离模板下端10cm。围圈的连接接头用等强度夹板以螺栓连接，围圈以螺栓与提升架立柱的托板连接。提升架按墙体厚度不同设有三种型号，根据滑模平台空间大小布置不同型号的提升架。
2、液压滑模施工
（1）滑升速度的控制。在气温较高、钢筋绑扎、硅浇筑速度及出模强度允许时，滑升速度可稍高，但不得超过过多。
（2）钢筋的制作与安装。筒体分两个半筒流水施工，因此构件堆放也应按两份堆放，不得乱放，水平钢筋的加工长度一般控制在6～8米，竖筋一般不超过6米，钢筋的彎钩一律背向模板，并不得出现钢筋顶住或钩住模板的观象。滑模平台上不可一次堆放过多的钢筋，更不允许集中堆放，尽可能沿筒体外壁均匀堆放。
（3）混凝土的浇注。混凝土采用商品混凝土，混凝土的浇筑机械选用TCP5613/38型塔式起重布料两用机。由布料机将硅运到滑模各分块平台内。混凝土除满足强度要求外，还要满足滑模工艺的要求，保证混凝土人模后5小时的强度（即出模强度）在0.1～0.25MPa的范围内，作混凝土配合比设计时要考虑气温、湿度变化的影响。提出几种配合比方案备用，要做到混凝土出模不坍塌、不拉裂。
（4）测量与纠偏。模板滑升过程中，滑模工作平台应处于水平状态，操作平台的水平偏差不应超30mm，相邻两提升架上千斤顶的高度偏差不超过5 m m。筒体轴线的垂直度总偏差不得大于全高的1/1000，滑升过程中滑模偏离理论中心的距离每层不得大于I0mm。垂直度的控制采用轴线控制方法。设置观察点来测量滑模的垂直度偏差。每层滑升期间，应至少测量两次。楼板浇筑完毕后，应对滑模再校核一次。滑模组装完毕后，用水平仪在其支承杆上抄出水平线，并每隔200m作一水平标记，作为测量千斤顶升差和操作平台水平度的依据。每层检查校正一次水平标记的误差。在每个千斤顶上安装一个调平器，只需将调平器的限位卡的下口对齐支承杆上的水平标记线固定，当千斤顶全部爬升到顶位限位卡时，滑模平台即可自动调平。当滑模偏离轴线10mm时应逆行纠偏，一般情况可采用操作平台倾斜法纠偏。其作法是将与偏移相反方向的支承杆上的限位卡下降30～50mm固定，在调整平台水平度时，使平台人为的向偏移反方向倾斜，使滑模在以后的滑升中逐步回复到筒体设计轴线上来。同时还应根据引起偏移的原因，辅以千斤顶垫铁楔，调整平台施工荷载、局部关闭千斤顶等方法进行纠偏调整。垂直度纠偏应缓慢进行。
四、结束语
综上所述，液压滑模施工技术因其自身施工速度较快且具有良好的综合效益，而在高层建筑施工中具有良好的应用价值，本文立足于滑模施工技术的特点进行分析，对滑模施工技术在高层建筑中的施工工艺进行探索，以切实提高滑模施工技术的实际应用价值，促进高层建筑整体安全性的提升，仅供相关人员参考。
参考文献
[1] 江涌波.多联体方筒滑模施工技术研究[J]. 广东土木与建筑. 2013（11）.
[2] 郭慧.滑模施工技术的优势及技术要点[J]. 科技创新与应用. 2013（05）.
[3] 曹浩.滑模施工技术的优势及技术要点[J]. 科技创新与应用. 2013（15）.
关键词：高层建筑；液压滑模；施工工艺
一、液压滑模施工的特点分析
1、液压滑模的施工是通过油泵的压力，使卡在支承杆上的液压千斤顶，带动千斤顶架支承整个操作平台及向上提升内外模板、吊架。它具有施工连续性和机械化程度高、构造简单、施工进度快，保证施工安全与工程质量等特点。
2、滑模装置除一般的通用构件外，其他的装置均应随着建筑物的结构类型及平面布置而改变，因而滑模装置具有一定的专一性，因此，建筑物在采用滑模施工时，就必须根据滑模施工的特点选用结构类型和平面布置，也就是说，建筑物在施工图设计阶段，就应先充分考虑滑模施工的特点进行设计，并进而根据建筑物施工图进行滑模施工设计。
3、由于滑模施工可以显著减少支、拆模板和搭、拆脚手架等工序的次数，把高空立体作业变为操作平台内的平面作业，而且各工序可实现交叉综合作业，操作平台也可依靠自身动力上升，因而施工进度较之其他施工方法大大加快，也利于安全生产。目前，采用滑模施工一般情况下可以2天建成—层楼，比其他方法少用5～10天，且建筑物层数越多，构筑物高度越高，则施工速度快的优越性越突出。
4、滑模电脱模技术、滑模混凝土养生技术、滑模千斤顶工作性能现场检测技术等的开发应用，也大大提高了滑模施工技术的机械化水平，使滑模施工速度快的特点得到了有力的设备保障，工人劳动强度进一步降低。
二、工程案例
某高层为多功能商住办公楼，高34层，地下室2层，裙楼4层，塔楼5～31层为办公楼，32～34层为屋顶机房。核心筒由几个方筒及两片剪力墙组成，呈中间对称；筒体的壁厚有500、400、300、250、200mm几种；从1～31层内筒厚度无变化，外筒厚度从下至上的变化为500（1～4层）、400（5～12层）、300（13～31层）；半筒与半筒之间采用联系梁连接；核心筒内设电梯6台，楼梯间两处，以及电缆井与管道井。核心筒硅强度等级为C45（2～6层）、C40（7～14层）、C35（15～23层）、C30（24～31层）。每米筒身硅用量为30m3（以第5层筒体计算），钢筋用量为2.26ton。该工程核心筒位于塔楼平面的中心，四周为框架柱，柱与筒之间用框架梁连接，结构框架上下位置没有大的变化，特别适合于滑模施工。
该工程内部核心筒采用滑模施工，外部梁板柱采用现浇施工（内滑外浇）。标准层施工的关键工序是核心筒施工，提高了核心筒的施工速度，也就提高了结构施工的速度。核心筒滑模准备从第5层开始，滑至31层，31层滑完后，用塔吊拆除滑模装置。
三、高层建筑液压滑模施工工艺
1、液压滑模设计施工
（1）液压提升系统
千斤顶布置：本核心筒滑模施工选用HQ-30型钢珠式千斤顶，单顶允许提升力为15kN，共163个，千斤顶的总提升能力为2445KN。在外筒设双千斤顶，内筒隔墙设单千斤顶，千斤顶设置应尽量避开暗柱，以便于暗柱箍筋的绑扎。左筒体布置千斤顶89个，提升能力为1335kN，右筒体布置千斤顶74个，提升能力为12062kN。
支承杆型号：支承杆与千斤顶配套使用，为中25圆钢。正常滑升情况下，单根支承杆允许承载力为17.7kN（支承杆计算长度1.72m）。滑空至楼面上0.1m时，支承杆允许承载力为13.8kN（支承杆计算长度1.94m），虽然此时支承杆能够承受滑模的垂直荷载，但考虑外加水平荷载及垂直荷载不均匀的影响，应对支承杆进行加固处理。支承杆宜用螺纹连接。
液压控制台及油路布置：左右半筒同进滑升，设置一套油路系统，三级并联油路。液压控制台要求的规格为7.5KW，50L/min，14MPa，油箱容积54cm×54cm×109cm=0.318m3，工作压力8MPa，正常滑升压力取6MPa即可。液压控制台设置在筒体的中部，比滑模主工作台高2m，油路采用三级并联布置，一级油路干管为ф19，二级油路支管为ф15，三级油路分管为ф10软管，分油器与软管之间设有针形阀，分油路软管直接与千斤顶连接。
（2）模板结构
模板采用组合钢模板，内高lm，外高1.2m。在模板两边肋上，于距离模板上口8cm，距下口14cm处，加设两对挂钩。上下围圈采用[8槽钢，其中上围圈兼作操作平台板的承重梁。上围圈距离模板上口8cm，下围圈距离模板下端10cm。围圈的连接接头用等强度夹板以螺栓连接，围圈以螺栓与提升架立柱的托板连接。提升架按墙体厚度不同设有三种型号，根据滑模平台空间大小布置不同型号的提升架。
2、液压滑模施工
（1）滑升速度的控制。在气温较高、钢筋绑扎、硅浇筑速度及出模强度允许时，滑升速度可稍高，但不得超过过多。
（2）钢筋的制作与安装。筒体分两个半筒流水施工，因此构件堆放也应按两份堆放，不得乱放，水平钢筋的加工长度一般控制在6～8米，竖筋一般不超过6米，钢筋的彎钩一律背向模板，并不得出现钢筋顶住或钩住模板的观象。滑模平台上不可一次堆放过多的钢筋，更不允许集中堆放，尽可能沿筒体外壁均匀堆放。
（3）混凝土的浇注。混凝土采用商品混凝土，混凝土的浇筑机械选用TCP5613/38型塔式起重布料两用机。由布料机将硅运到滑模各分块平台内。混凝土除满足强度要求外，还要满足滑模工艺的要求，保证混凝土人模后5小时的强度（即出模强度）在0.1～0.25MPa的范围内，作混凝土配合比设计时要考虑气温、湿度变化的影响。提出几种配合比方案备用，要做到混凝土出模不坍塌、不拉裂。
（4）测量与纠偏。模板滑升过程中，滑模工作平台应处于水平状态，操作平台的水平偏差不应超30mm，相邻两提升架上千斤顶的高度偏差不超过5 m m。筒体轴线的垂直度总偏差不得大于全高的1/1000，滑升过程中滑模偏离理论中心的距离每层不得大于I0mm。垂直度的控制采用轴线控制方法。设置观察点来测量滑模的垂直度偏差。每层滑升期间，应至少测量两次。楼板浇筑完毕后，应对滑模再校核一次。滑模组装完毕后，用水平仪在其支承杆上抄出水平线，并每隔200m作一水平标记，作为测量千斤顶升差和操作平台水平度的依据。每层检查校正一次水平标记的误差。在每个千斤顶上安装一个调平器，只需将调平器的限位卡的下口对齐支承杆上的水平标记线固定，当千斤顶全部爬升到顶位限位卡时，滑模平台即可自动调平。当滑模偏离轴线10mm时应逆行纠偏，一般情况可采用操作平台倾斜法纠偏。其作法是将与偏移相反方向的支承杆上的限位卡下降30～50mm固定，在调整平台水平度时，使平台人为的向偏移反方向倾斜，使滑模在以后的滑升中逐步回复到筒体设计轴线上来。同时还应根据引起偏移的原因，辅以千斤顶垫铁楔，调整平台施工荷载、局部关闭千斤顶等方法进行纠偏调整。垂直度纠偏应缓慢进行。
四、结束语
综上所述，液压滑模施工技术因其自身施工速度较快且具有良好的综合效益，而在高层建筑施工中具有良好的应用价值，本文立足于滑模施工技术的特点进行分析，对滑模施工技术在高层建筑中的施工工艺进行探索，以切实提高滑模施工技术的实际应用价值，促进高层建筑整体安全性的提升，仅供相关人员参考。
参考文献
[1] 江涌波.多联体方筒滑模施工技术研究[J]. 广东土木与建筑. 2013（11）.
[2] 郭慧.滑模施工技术的优势及技术要点[J]. 科技创新与应用. 2013（05）.
[3] 曹浩.滑模施工技术的优势及技术要点[J]. 科技创新与应用. 2013（15）.