发动机缸体曲轴孔加工组合刀具设计与应用

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介绍了一种发动机缸体曲轴孔加工组合刀具的设计,充分利用工件的内部空间,将曲轴孔加所需的镗刀、倒角刀、割槽刀与切止推面刀集成在1个刀杆上,以一把专用刀具,仅旋转工作台1次,即可完成缸体合箱前的曲轴孔加工的镗孔、倒角、粗切止推面、精切止推面与割轴瓦槽加工。使用该发动机缸体曲轴孔加工组合刀具进行加工时,大幅减少了换刀次数、工作台旋转次数和重新定位所需的空行程时间,加工效率提升2倍以上。
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采用组织学与分子生物学方法开展了黑斑原鮡皮肤组织结构和Ⅰ型胶原蛋白基因的表达特征研究。结果表明:(1)黑斑原鮡的皮肤裸露无鳞,均由表皮和真皮组成。黑斑原鮡表皮层由复层上皮细胞和黏液细胞以及基底细胞组成。其表皮层的厚度显著大于真皮层厚度,且不同部位表皮层的厚度各不同,但各部位真皮层的厚度接近。其中,腹部表皮层的厚度最厚,为(102.36±3.43)μm;头部最薄,为(66.91±9.73)μm。(2)黑斑原鮡头部、背部色素细胞含量丰富,腹部色素细胞含量较少。(3)黑斑原鮡Ⅰ型胶原蛋白的α1基因(COL1A1
喷丸强化作为一种行之有效的表面强化技术,在航空、航天等领域得到了广泛的应用。超高强度钢复杂薄壁零件在喷丸后会产生明显的宏观变形,导致其无法满足装配和设计要求,因此研究超高强度钢复杂薄壁零件的喷丸变形规律、控制喷丸变形迫在眉睫。在积累大量喷丸变形测量数据的基础上,对超高强度钢复杂薄壁零件变形的原因进行了分析,创新性地提出了交叉学科的变形控制方法,并进行了相应的工艺试验,使零件变形得到有效控制,可满足装配和设计的相关要求,为后续相似材料和结构零件的喷丸变形控制提供了解决方案。
为了提高叶片加工效率和降低加工变形量,利用正交试验法确定了若干组工艺参数方案并完成CAM和CAE仿真试验,建立了加工效率和变形量的模型。为得到更好的加工效率和更优的变形量,采用遗传算法完成对铣削工艺参数的优化计算,对最优工艺参数解集进行二次试验和优化,最终获得满足更高加工效率和更优变形量的最佳工艺参数组合。结果表明:当每齿进给量0.05mm,刀具转速2860r/min,铣削宽度0.5mm,铣削深度01mm时,工艺参数最优。
利用ABAQUS软件建立各向异性皮质骨仿真模型,采用骨钻削的实验参数进行仿真,对照验证了材料属性设置为各向异性时的有限元模型能够较好地模拟骨钻削过程。利用该各向异性模型探究了钻削角度、进给速度和钻速对钻削温度、轴向力和扭矩的影响规律,通过响应面法构建了温度、轴向力与扭矩关于钻削参数的预报模型。该研究成果更符合骨裂固定手术的实际情境,为智能化骨骼钻削控制系统的开发奠定了基础。
高端数控机床的不同几何加工误差对于不同工件加工面影响程度是变化的,其高精度来自于大量不同因素之间的完美协调配合,所以有必要研究造成加工误差的几何误差元素和构建空间加工误差数学模型。本文以某数控精密外圆磨床为研究对象,以分析复杂系统的多体系统理论和低序体理论为基础,进行数控磨床的几何误差元素分析,依据几何误差元素构建空间加工误差数学模型。该研究对高档数控磨床在加工精度研究中有重要的支撑意义,并为机床设计研究人员的误差补偿和精度优化设计工作提供理论依据。
在制备飞机蒙皮连接孔时,CFRP/Ti叠层材料物理性能差别较大,传统钻削容易导致孔径超差、内壁灼伤及出口撕裂等制孔缺陷,较长的切屑无法及时排出,使刀具磨损加剧。针对上述问题,对低频振动辅助钻削的运动学原理进行分析,了解提高制孔质量及断屑的机理。利用控制变量法进行试验,研究不同加工方式和不同加工参数对刀具磨损的影响,分析不同主轴转速、进给速度和振动对刀具磨损的影响规律及其原因,同时也分析不同加工方式对刀具寿命的影响。
316H奥氏体不锈钢在切削加工中易发生加工硬化,切削温度较高。以316H不锈钢为研究对象建立仿真车削模型,通过正交仿真试验研究切削参数和切削温度之间的关系。利用极差分析、方差分析研究切削参数的影响规律,并通过多元回归方法得出切削温度经验公式。结果表明,切削速度对切削温度产生影响最大,切削深度产生影响最小,切削温度经验公式具有一定可靠性。
根据锥度深孔的加工要求设计了数控锥度深孔镗刀结构,介绍了锥度深孔的加工方法。该结构由锥度镗刀、镗杆和驱动装置组成,数控系统发出控制信号,驱动交流伺服电机运动,通过减速机控制镗刀和进给拖板运动,实现了轴向与径向两轴联动的对内锥孔的镗削加工,并可以加工长度不超过6m、大小头直径差150mm以内的任意锥孔。
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玉文化先统一长三角,是关于中国文明溯源研究的一个重大理论命题。在距今五千年之际,玉文化的发展率先在长三角地区形成体系化规模化。以璧琮璜钺为组合特色的玉礼器体系,随后从长三角出发辗转传播到各地,在距今四千年之际覆盖到全国大部分地区,并在中原地区奠定夏商周三代文明国家的王权象征基础,开启华夏王朝历朝历代尊礼崇玉传统之先河。