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摘要：在国内经济与科技快速发展的背景下，同样带动了机械加工工艺的进步。其中，机械功能更可靠更持久，而机械加工误差与工艺技术水平对机械加工工艺性能具有一定程度的影响，所以，必须要给予高度重视。文章将机械加工工艺技术作为研究对象，阐述了误差以及原因，并提出了降低误差的有效途径，以期实现机械加工工艺技术误差降低的目的。
人们的生活水平不断完善，所以，也同样提高了对于技术产品的要求。其中，在机械加工方面，加工工艺误差会直接决定产品自身性能与质量。在生产实践过程中，工作流程由若干机床共同完成，且各机床的生产部件尺寸与技术规格要求都存在一定的差异。为此，一定要综合考虑零部件要求，合理选择生产方法，实现加工结构的全面优化。因而，机械加工工艺技术的误差与产生原因的研究势在必行。
一、机械加工工艺技术误差与原因解构
（一）加工定位误差与原因
在机械加工过程中，定位误差包括两个方面：其一，定位副加工准确性导致的误差；其二，基准不重合导致的误差。在加工零部件的时候，一定要确保几何要素的准确性，并将其当作定位的基准。若设计基准与定位基准难以保持一致，就会引起误差。
因夹具定位原件与工件定位面之间会存在定位副，而定位副之间相互配合的间隙就会形成异变，最终导致零件变动。其中，最明显的就是定位副加工不准确而引发误差。通常情况下，定位副加工的误差在使用调整法工件加工中比较常见，如果采用试切法，则出现的几率不大。
（二）机床制造误差与原因
一般而言，机床生产制造的误差有三方面：导轨误差、传动链误差与主轴回转误差。其中，导轨指的就是確定机床各部件标准位置，为机床的运转提供了有力支撑。对于导轨误差来说，就是导轨在被制造的过程中存在问题而引起的误差。另外，在导轨实际使用的过程中，具备回转轴线，但是会与平均回转轴线间存在较大差异，进而出现主轴回转的误差。而主轴同轴度的误差亦或是轴承在运转过程中磨损误差会直接影响主轴的回转误差，最终对零部件精细程度带来负面影响。在传动链实际使用的过程中，磨损也是不可避免的，所以，传动链两端运转也会存在差异，进而引发传动链的误差。
（三）加工器具误差与原因
所谓的加工器具误差所指代的就是夹具与刀具使用过程中的误差。使用夹具的目的就是要确定加工的位置，一旦存在使用误差很容易引发不可估量的后果。但是，刀具长期使用以后会存在磨损，同样会影响加工零部件的尺寸与形状。与此同时，因为刀具不同对于加工零件精准程度的影响也不同，所以，在刀具选择过程中必須要全面考虑加工的实际情况。
（四）变形误差与原因
对于机械加工而言，工件硬度不理想的情况下，一旦遇到夹具刀具亦或是机床等高硬度的器件就会变形。这样一来，机械加工技术的误差也会随之扩大。如果镗直径内孔相对较小而刀杆硬度不高，变形的几率更大，进而影响机械加工精准程度。然而，机械加工过程中，切削力的变化并不均匀，亦或是受材质等问题的影响，也会增加机械加工工艺误差。
二、降低机械加工工艺技术误差的有效策略
（一）机械加工直接误差的减少
在机械加工作业前一定要对可能存在的误差进行综合考虑，积极开展预防准备工作，尽可能降低存在的误差。其中，应对机械加工流程予以实时关注，进而及时修补并改善，有效地减小加工工艺技术的误差。特别是在磨削薄片类型零件面的时候，应当采用环氧树脂粘强剂在光滑平板之上粘合原件，随后同时放置于磁力吸盘中，对断面进行打磨，直到平滑以后将其当做基础，打磨另外一面。这样一来，可以保证磨削薄片刚度符合要求，且变形几率会大幅度降低。
（二）及时补救误差
机械加工过程中，很多误差都是客观存在的，所以，对于存在的误差必须要及时采取补救的措施，进而减少误差所引起的损失。通常情况下，采用的补救措施比较适用在人为因素所引起误差中，能够相互弥补，将原始的误差抵消掉。比较有代表性的就是数控机床当中的滚珠丝杆螺距磨标准数值较小，但是，由于已经成形，所以无法再次加工。在这种情况下，就应当采取加热的方式，确保拉伸度能够满足要求的标准数值，有效弥补误差。另外，通过工件二次与多次加工的方式也同样可以减少误差，然而会直接增加加工的成本。站在成本节约的角度分析与思考，很多补救措施还需要进一步商榷。
（三）划分加工工件误差
在机械加工的过程中，由于难以确保材料与零部件的精确度，所以，机械加工很容易引起定位误差，很难确保产品精准度。为此，要想全面提升加工工艺完成程度与精准程度，最好采用误差分组方法。虽然机械加工工艺可以采用直接减少误差与弥补误差的方式降低误差，但是在实际生产方面的操作性并不理想。而对误差分组的方法进行合理地应用则能够科学划分原材料毛皮，将误差值相近的材料归类在一起，确保加工工艺的针对性，有效控制误差数值，从而在加工起点控制误差。通过加工工件误差划分的方式与其他两种对比更加简单，在操作方面也更便捷，能够有效地节省成本，且经济效益理想。
三、结束语
综上所述，在经济快速发展的过程中，机械化程度不断提高，所以，必须要深入研究机械加工工艺技术，将理论依据作为重要指导，采取合理的措施降低误差，进一步增强机械加工精准程度。研究机械加工工艺技术过程中，能够为生产效率的提高奠定坚实的基础。若误差控制不到位，则会对生产带来不利的影响，所以，必须要强化加工工艺精准程度，为机械加工工业的可持续发展提供有力保障。而在加工的过程中，还应当有效创新施工工艺，充分发挥科学技术的功效，尽可能地减少误差，有效地增强产品的加工质量。
参考文献
[1]李建.机械加工工艺技术的误差原因与策略探讨[J].中国科技信息，2014（17）：134-135.
[2]岳景山.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].商品与质量，2016（33）：195-195.
[3]邱卉颖.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷，2014（21）：236-236，235.
[4]于磊.机械加工工艺技术的误差与原因分析[J].科技视界，2015（9）：68.
[5]冯博龙.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].科技尚品，2016（4）：127.
（作者身份证号码：32032219860120200X）
人们的生活水平不断完善，所以，也同样提高了对于技术产品的要求。其中，在机械加工方面，加工工艺误差会直接决定产品自身性能与质量。在生产实践过程中，工作流程由若干机床共同完成，且各机床的生产部件尺寸与技术规格要求都存在一定的差异。为此，一定要综合考虑零部件要求，合理选择生产方法，实现加工结构的全面优化。因而，机械加工工艺技术的误差与产生原因的研究势在必行。
一、机械加工工艺技术误差与原因解构
（一）加工定位误差与原因
在机械加工过程中，定位误差包括两个方面：其一，定位副加工准确性导致的误差；其二，基准不重合导致的误差。在加工零部件的时候，一定要确保几何要素的准确性，并将其当作定位的基准。若设计基准与定位基准难以保持一致，就会引起误差。
因夹具定位原件与工件定位面之间会存在定位副，而定位副之间相互配合的间隙就会形成异变，最终导致零件变动。其中，最明显的就是定位副加工不准确而引发误差。通常情况下，定位副加工的误差在使用调整法工件加工中比较常见，如果采用试切法，则出现的几率不大。
（二）机床制造误差与原因
一般而言，机床生产制造的误差有三方面：导轨误差、传动链误差与主轴回转误差。其中，导轨指的就是確定机床各部件标准位置，为机床的运转提供了有力支撑。对于导轨误差来说，就是导轨在被制造的过程中存在问题而引起的误差。另外，在导轨实际使用的过程中，具备回转轴线，但是会与平均回转轴线间存在较大差异，进而出现主轴回转的误差。而主轴同轴度的误差亦或是轴承在运转过程中磨损误差会直接影响主轴的回转误差，最终对零部件精细程度带来负面影响。在传动链实际使用的过程中，磨损也是不可避免的，所以，传动链两端运转也会存在差异，进而引发传动链的误差。
（三）加工器具误差与原因
所谓的加工器具误差所指代的就是夹具与刀具使用过程中的误差。使用夹具的目的就是要确定加工的位置，一旦存在使用误差很容易引发不可估量的后果。但是，刀具长期使用以后会存在磨损，同样会影响加工零部件的尺寸与形状。与此同时，因为刀具不同对于加工零件精准程度的影响也不同，所以，在刀具选择过程中必須要全面考虑加工的实际情况。
（四）变形误差与原因
对于机械加工而言，工件硬度不理想的情况下，一旦遇到夹具刀具亦或是机床等高硬度的器件就会变形。这样一来，机械加工技术的误差也会随之扩大。如果镗直径内孔相对较小而刀杆硬度不高，变形的几率更大，进而影响机械加工精准程度。然而，机械加工过程中，切削力的变化并不均匀，亦或是受材质等问题的影响，也会增加机械加工工艺误差。
二、降低机械加工工艺技术误差的有效策略
（一）机械加工直接误差的减少
在机械加工作业前一定要对可能存在的误差进行综合考虑，积极开展预防准备工作，尽可能降低存在的误差。其中，应对机械加工流程予以实时关注，进而及时修补并改善，有效地减小加工工艺技术的误差。特别是在磨削薄片类型零件面的时候，应当采用环氧树脂粘强剂在光滑平板之上粘合原件，随后同时放置于磁力吸盘中，对断面进行打磨，直到平滑以后将其当做基础，打磨另外一面。这样一来，可以保证磨削薄片刚度符合要求，且变形几率会大幅度降低。
（二）及时补救误差
机械加工过程中，很多误差都是客观存在的，所以，对于存在的误差必须要及时采取补救的措施，进而减少误差所引起的损失。通常情况下，采用的补救措施比较适用在人为因素所引起误差中，能够相互弥补，将原始的误差抵消掉。比较有代表性的就是数控机床当中的滚珠丝杆螺距磨标准数值较小，但是，由于已经成形，所以无法再次加工。在这种情况下，就应当采取加热的方式，确保拉伸度能够满足要求的标准数值，有效弥补误差。另外，通过工件二次与多次加工的方式也同样可以减少误差，然而会直接增加加工的成本。站在成本节约的角度分析与思考，很多补救措施还需要进一步商榷。
（三）划分加工工件误差
在机械加工的过程中，由于难以确保材料与零部件的精确度，所以，机械加工很容易引起定位误差，很难确保产品精准度。为此，要想全面提升加工工艺完成程度与精准程度，最好采用误差分组方法。虽然机械加工工艺可以采用直接减少误差与弥补误差的方式降低误差，但是在实际生产方面的操作性并不理想。而对误差分组的方法进行合理地应用则能够科学划分原材料毛皮，将误差值相近的材料归类在一起，确保加工工艺的针对性，有效控制误差数值，从而在加工起点控制误差。通过加工工件误差划分的方式与其他两种对比更加简单，在操作方面也更便捷，能够有效地节省成本，且经济效益理想。
三、结束语
综上所述，在经济快速发展的过程中，机械化程度不断提高，所以，必须要深入研究机械加工工艺技术，将理论依据作为重要指导，采取合理的措施降低误差，进一步增强机械加工精准程度。研究机械加工工艺技术过程中，能够为生产效率的提高奠定坚实的基础。若误差控制不到位，则会对生产带来不利的影响，所以，必须要强化加工工艺精准程度，为机械加工工业的可持续发展提供有力保障。而在加工的过程中，还应当有效创新施工工艺，充分发挥科学技术的功效，尽可能地减少误差，有效地增强产品的加工质量。
参考文献
[1]李建.机械加工工艺技术的误差原因与策略探讨[J].中国科技信息，2014（17）：134-135.
[2]岳景山.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].商品与质量，2016（33）：195-195.
[3]邱卉颖.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].硅谷，2014（21）：236-236，235.
[4]于磊.机械加工工艺技术的误差与原因分析[J].科技视界，2015（9）：68.
[5]冯博龙.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].科技尚品，2016（4）：127.
（作者身份证号码：32032219860120200X）