论文部分内容阅读
从3D打印工艺参数“厚度、壁厚、温度、速度”等方面,探讨了打印工艺参数对3D打印的铸模模型尺寸的影响关系,利用正交试验确定打印参数对尺寸影响的主次顺序,并确定工艺参数的最优组合,为实际应用中优化打印工艺参数提供参考依据.
基于FDM的铸模模型打印精度的研究
【摘 要】
：
从3D打印工艺参数“厚度、壁厚、温度、速度”等方面,探讨了打印工艺参数对3D打印的铸模模型尺寸的影响关系,利用正交试验确定打印参数对尺寸影响的主次顺序,并确定工艺参数的最优组合,为实际应用中优化打印工艺参数提供参考依据.
【机 构】
：
广西现代职业技术学院,广西河池 547000
【出 处】
：
模具制造
【发表日期】
：
2022年1期
其他文献
基于计算机模拟,实验研究了浇口尺寸对注射成型工艺参数的影响.以塑料测试标准样条为目标塑件,构建三维型腔及浇注系统模型,并通过Moldflow Plastics Insight平台对塑件的充模过程进行了计算机模拟分析.模拟结果表明:随着浇口尺寸的增大,充填模腔所需的注射压力会降低,同时熔体中因摩擦及剪切发热导致的局部升温也会有所减弱,锁模力减小注塑机能量损耗更小.此外,浇口尺寸的变化在充填过程的不同阶段影响存在差异,中间阶段的影响较为显著.
以典型塑件为例,阐述了模具设计中如何满足一种特殊要求的塑件,其主要通过前期模流分析,总体方案确定,成型方案确定等步骤来确定采用倒装模具结构设计,最终顺利地完成了此类塑件的生产要求.
环形凸筋作为油箱箱体中的主要零件,其压制成形的精度和质量直接影响整个油箱的强度.通过对环形凸筋结构的分析,设计出合理的环形凸筋模具.经过生产实践,该模具压制成形的环形凸筋尺寸符合要求.在此基础上,利用UG将模具进行参数化设计,针对不同规格的环形凸筋,只需输入主要参数数值即可快速生成三维模型,大大提高了模具设计效率,保证了整个油箱的强度和生产进度.
汽车侧围尾灯位置的翻边结构由于点焊焊钳空间的需求容易导致成形起皱和外观圆角不顺的质量问题,在冲压工艺上通过减小过拉伸量或夹料翻边,在制件设计上通过减少翻边角度和增加吸皱特征可以有效解决此类问题.
在大型金属锻件增材制坯过程中,其初始圆饼坯料采用在模具中闭式镦粗的方法来进行初步制备.该制备过程对模具有很高的要求.根据坯料吨位设计了两种模具.通过公式计算,对于80t YB65坯料,H13模具本体壁厚应大于246.6mm;整副模具包含了开合式模具本体、锁紧装置、凹槽、保温层、套筒等关键结构,以满足高质量坯料的成型需求.
介绍了一种旋转顶出脱内倒扣的结构,此结构可应用在深腔类注射模无法通过斜顶脱倒扣的情况.洗碗机内胆模具属于典型的中大型深腔注射模,塑件底部有3个卡扣需要设计脱倒扣机构实现出模.由于模具型芯高度太高,常规斜顶需要做到600mm以上且截面积小于10×10mm,斜顶在模具使用过程中极易弯曲或折断.该结构通过固定在顶出板上的轴承座以及旋转控制导轨实现顶出-旋转-顶出的动作,使塑件脱离倒扣,代替了传统斜顶.此机构可以提高模具寿命,降低维护成本.
根据汽车拉线接头塑件的工艺特点,设计了该塑件注射模的结构并分析了模具工作过程.该模应用开放式热流道转冷流道侧浇口一点进胶,一模两腔,卧式注射成型;使用NX软件设计了模具分型面,因塑件尺寸较小,空间受限,创新设计了滑块底部带滑块的脱模机构;为了保证滑块底下司筒的安全,设置了顶棍拉杆式先复位机构;利用MoldFlow软件构建了冷却水路,并对模具注射时间、翘曲量等进行仿真模拟,确定理想注射参数以指导生产.
厚板冲孔模凸模作为易损件,发生断裂现象会对机床设备、操作工自身安全都有重要影响.从实际冲孔模使用过程中出现的凸模断裂现象,结合理论知识及现场情况对凸模断裂原因进行分析研究.提出了改进措施,提高凸模稳定性,降低凸模断裂概率.
通过对辅助夹具的制造工艺流程的分析,在制造工艺工程师确定工件使用情况后,确定加工时的重点管控尺寸,再对工件结构进行分析,确定制造工艺流程.同时,充分考虑各个工序的加工能力与加工范围,充分考虑工件在流转时,各个工序之间基准正确的传递.一名优秀的制造工艺工程师编制的制造工艺流程不仅能减少加工周期、节约加工成本,同时也能使各个工序的加工设备利用率达到最大化.
分析了吹塑模具结构并以此作为研究对象,基于Vericut仿真平台下对数控多轴铣削加工程序后处理NC代码进行多轴仿真验证,在仿真环境下构建5轴机床结构和运动链进行碰撞检查和NC程序代码检查,构建起多轴加工虚拟仿真与现实加工环境的真实映射对应关系,为提升吹塑模具多轴加工安全性和成品率打下基础.