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摘要
[目的] 确定动静结合挑选模式下烟叶质量评价方法的主要内容。[方法] 在打叶复烤烟叶动静结合挑选工艺下， 对相关的抽检量、抽检频次、不合格率处理等进行相关的试验，依据试验结果并结合静态分选判定标准相关参考确定形成动静结合挑选模式下的检验方法及判定标准。 [结果]通过对动静结合挑选线各工序特点进行分析，确定了该模式下烟叶过程检验的工序及取样点，并形成了烟叶质量评价流程。通过对动静结合挑选线的抽检量、抽检频次、不合格率处理等进行试验，确立了动静结合挑选模式下的检验方法及判定标准。对该模式下质量评价方法进行生产线验证表明，该方法能实现对烟叶质量进行管控，保证烟叶原料的挑选质量。[结论] 研究可为动静结合挑选模式下，完善质量控制方法，确保烟叶原料挑选质量提供参考依据。
关键词烟叶；挑选模式；质量评价
中图分类号S572；TS443文献标识码A文章编号0517-6611（2015）10-295-04
Abstract[Objective] To determine main content of tobacco quality evaluation method under dynamic and static combination selection mode. [Method] Under staticdynamiccombining tobacco sorting model in tobacco threshing and redrying， relevant test was conducted on sampling amount， sampling frequency， unqualified rate. [Result] By analysis characteristics of every stage in the staticdynamiccombining tobacco sorting line， the stages and the sampling spots for process inspection are determined， and the evaluation flows of tobacco quality are formed. By the test of sampling amount， sampling frequency and the percent defective for the staticdynamiccombining tobacco sorting line， the inspection methods and the judgment standards of this sorting model are determined. Validation of the quality evaluations by using the method of production line shows that staticdynamiccombining tobacco sorting model can reach the quality control and guarantee the sorting quality of tobacco leaves. [Conclusion] The study can provide reference basis for perfecting quality control method under dynamic and static combination selection mode.
Key words Tobacco； Sorting model； Quality evaluation
烟叶挑选作为打叶复烤初加工环节，是卷烟生产的一个重要组成部分，卷烟工业企业对质量的关注已逐渐前移到打叶复烤工艺技术，提出了在挑选和加工过程中实现“剔次去杂，混合均匀”的质量要求[1]。从分级挑选工艺来看，目前国内普遍采用的2种选叶方式，一是静态挑选，即人工选叶、人工解把、边选边装的方式，其主要缺点是劳动强度大、工作效率低、烟叶造碎大、物流组织零乱、质量管理不易实时监控；二是动态挑选，即在皮带机上选叶并自动收集装箱的方式，这种方式较好地解决了物流问题，但是动态过程中受原料稳定性和挑选时间限制，挑选质量难以保证[2]。尽管一些企业针对这一问题进行了改进创新，但都只是局部的，目前还没有复烤企业对整个分级系统进行全面创新的报道。
动静结合挑选工艺创新了思路，如图1所示，即采用在线二级递进式选叶工艺，实现烟叶原料把选和片选相结合。其中，把选主要任务是挑把剔次，初步提高纯度；片选主要任务是二次提纯弥补把选的不足。该工艺主要是通过备料阶段、铺叶初挑、解把初选、片烟精挑等工序，运用运输带的方式，采用动静结合挑选提高生产效率、挑选纯净度和资源的利用率，使烟叶的部位、颜色更加均匀，满足卷烟烟叶原料质量需求。
由于动静结合挑选线的运行，原有静态挑选的质量评价方法已不能适用，而目前动静结合挑选模式尚未在其他复烤企业中应用，其质量评价方法更没有相关的参考。为此，笔者主要研究动静结合挑选模式下，与之配套的过程检验和质量判定指标，建立相应的质量控制方法，确保烟叶原料挑选质量。
1 动静结合挑选模式下常规烟叶分选质量检验评价方法的不适用性分析
常规烟叶分选质量检验流程如图2所示，一般是先根据卷烟企业的配方原料情况，制作标准样品并对分选人员进行培训，以平衡眼光，随后进行烟叶地摊式分选，分选过程中根据流程进行初检、复检及抽检，检验合格后入库。
静态挑选时，由于抽检量、抽检时间、频率、地点容易人为控制，出现不合格情况可以随时返工直到合格为止。一般情况下，质检员按要求对每个工地随机抽取规定把数，每把从正、反两面进行外观检验。质检员应按规定定期取样检验，而且每天按要求对检验后烟叶进行随机抽查。其质量判断标准为，经检验若等级不符合的烟把数占所抽取的总烟把数的比例在规定范围内，则判为合格；超过规定范围，则判为不合格，并按规定向前追溯，若仍为不合格，则判该抽检点该时段分级后烟叶为不合格。一类杂物或二、三类杂物在规定范围内，则判为合格；超过规定范围，则判定为不合格。 然而，对于动静结合挑选模式，挑选过程需经过铺叶初挑、解把初选、润叶松散、片烟精挑、自动装架等工序，每个工序通过运输带成流水线形式环环相扣。不同于静态挑选下的质量检验流程，动态挑选下由于多工序影响必须对其进行更严格的过程控制，需对其检验流程进行重新的设计。另外，由于分选流程和分选效率的不同，其相关的抽检方法也需要重新进行研究，例如为保证动态分选效率下的抽检量、抽检时间及频率、不合格率处理等需进行相关试验，并将试验结果与静态分选下的合格率判定标准进行对比保证其科学性。
2动静结合挑选模式下的质量检验流程
动静结合挑选流程中，包含把选工序、润叶松散工序、定量喂料工序、片选工序和装架工序。根据各工序的作用及质量控制可操作性，确定了对把选、片选及装架3个工序进行质量检验控制以达到卷烟所需原料的质量。各工序试验检验点设为把选挑叶输送带末端、片选挑叶台输送带汇总处末端、挑烟架落料口处3处，次叶则选择在相应工序的次叶输送带末端。
把选工序是对烟叶进行初步整把挑选，将符合标样要求的烟把放置在挑烟传送带上，不符合的烟把放置在次叶传送带上，并剔除霉烟和杂物。检验时，分别从把选挑叶输送带末端或把选次叶输送带末端在规定的时间段内抽样，对把选挑叶、把选次叶质量进行检验，达到控制烟叶原料质量的效果。片选工序是对经过把选工序烟叶的二次提纯，放行符合要求的片烟，剔除不符合的片烟并放置次叶传送带上，同时剔除霉烟和杂物。检验时，分别从片烟挑选台汇总处末端和次叶传送带末端在规定的时间段内抽样，对片选挑叶、片选次叶质量进行检验。装架工序是将片选工序汇总烟叶按一定重量装架。检验时，按一定比例从落料口处随机抽取烟架并从中抽样，对架装片烟质量进行检验。
对于把选、片选、装架3个工序质量检验中不合格品的处理，同样不能简单采用静态挑选方法进行。由于烟叶是农副产品，烟把纯度存在参差不齐，把选工序将明显不符合卷烟原料的烟把剔除，根据把选检验情况对片选工序二次提纯进行加强，检验不合格则反馈检验工加强把选和片选。片选工序中，由选叶工将不符合卷烟原料的烟叶和杂物剔除，主次两级烟叶分别收集，此工序决定最终挑选质量，检验不合格则反馈进行返工处理，并前后进行追溯。经过前两道工序的挑选，装架工序烟叶已基本符合卷烟原料的要求，再次检验主要是为了防止不合格品的出现。最终形成动静结合挑选模式下的过程检验流程，如图3所示。
3 动静结合挑选模式下的质量检验方法
动静结合挑选模式，由于分选流程、效率与静态挑选模式的不同，其相关的检验方法也需要重新进行研究，对相关的抽检量、抽检频次、不合格率处理等都需进行相关的试验，依据试验结果并结合静态分选判定标准确定形成动静结合挑选模式下的检验方法及判定标准。
3.1 试验材料
通过烟叶动静结合挑选线，对当年加工的福建三明C2F、湖南永州C2F、四川凉山C2F（云烟87）3个产地烟叶进行试验，并按照卷烟企业要求制作对应分选标准样品。
3.2 试验方法
依据分选标准样品对烟叶部位、颜色、油分、身份、色度等分级因素进行检验；对挑选线把选工序、片选工序和装架工序烟叶分选质量进行检验，并计算合格率（合格率=符合要求的数量÷抽查样品总数量×100%）；通过对化学成分进行分析，了解挑选质量的波动性。
3.3 试验方案设计
该试验方案设置对取样量、取样频次和不合格品处置进行试验，取样量对判定烟叶合格率有一定影响，取样量越大对烟叶合格率的判定影响越小；取样频次与控制烟叶挑选质量相关性较强，取样频次越高越有利于烟叶挑选质量的控制。本着有利于烟叶挑选质量控制和便于实际操作原则，对各工序因素、水平之间进行如下设计：
3.3.1
把选工序。取样量设计为20、30、40把3个水平，分别用A1、A2、A3表示；取样频次设计为1次/h、1次/2 h 2个水平，分别用B1、B2表示。
3.3.2
片选工序。取样量设计为1.5、2.0、2.5 kg 3个水平，分别用A1、A2、A3表示；取样频次设计为1次/h、1次/2 h 2个水平，分别用B1、B2表示。
3.3.3
装架工序。装架工序取样量设计为1.5、2.0、2.5 kg 3个水平，分别用A1、A2、A3表示；装架工序取样频次设计为1次/20架、1次/40架2个水平，分别用B1、B2表示。
4结果与分析
4.1取样量、取样频次试验
4.1.1
把选工序。各因素水平间相交试验分析结果分别见表1。
从表1可以看出，各处理合格率的平均值均在90%以上，各处理间标准偏差及变异系数差异性均不大。各处理对等级合格率影响的显著性检验分析可以看出，把选质量与时间及其二者的交互作用对等级合格率的影响均不显著。上述各处理检验用时均在5 min以内，应用到动静结合挑选线时间约束较小，采用上述某一个处理均可，因此在把选工序试验采取1 h检验1次，抽检把数为30把。
4.1.2
片选工序。各因素水平间相交试验处理设计和试验分析结果分别见表2。
从表2可以看出，平均合格率以A1B1最大，A2B2最小；片选质量与时间及其二者的交互作用对等级合格率的影响均不显著。鉴于片选过程时间操作问题，取样量1.5 kg的检验时间平均值为8.5 min，2.0 kg的检验时间平均值为10.5 min，2.5 kg的检验时间平均值为12.2 min。结合实际生产与便于操作性，得出此工序取样量2.0 kg，取样频次为1 h检验1次。
4.1.3
装架工序。各因素水平间相交试验处理设计和试验分析结果分别见表3。从表3可以看出，各处理间的标准偏差、变异系数差别较小，各处理的等级合格率以处理A3B1最大，A3B2最小，但各处理间的差异均不显著。各处理对等级合格率影响的显著性检验分析表明，装架质量与时间及其二者的交互作用对等级合格率的影响均不显著。 从检验过程时间分析看，取样量1.5 kg的检验时间平均值为10 min，2.0 kg检验时间平均值为13.5 min，2.5 kg检验时间平均值为14.5 min。鉴于挑选线包含4个落料口（每小时落料70架左右），因此检测频次为20架次将会不便于生产操作。因此，综合上述可以得出此工序取样频次为40架，取样量为2.0 kg。
4.2不合格品处理（片挑）
不合格品处理试验是为了研究动静结合挑选线出现不合格品时的处理方法。对于挑选线不合格品处理一般有2种情况：一是不合格品在生产线上回填进行再次挑选；二是不合格品在一指定区域静态下再次挑选。该试验本着便于实际操作的原则，选取2架合格率分别为78.51%和79.24%的烟叶（合格率标准为≥80%），分别进行动态回填处理和静态分选处理。
4.2.1
处理效率。试验结果发现，2人对不合格品进行动态回填处理，通过挑选线重新挑选，共用时13 min，经复检后合格率达到84.3%。5人对架烟不合格品进行静态再次分选处理，共用时55 min，经复检时合格率达到88.6%。可见，静态处理后的烟叶合格率较动态高4.3%，但是耗时耗工较大，且动态处理后烟叶合格率已达到正常要求，因此对不合格品处理，宜回填到挑选线上重新挑选。需要注意的是，根据检验时间，实际生产中须预留适当的场地对装架后烟叶暂时停放，以方便出现不合格品时进行质量追溯。
4.2.2
化学成分。当装架工序出现不合格品时，考虑通过化学成分分析来确定是否进行返工。为此，在装架工序进行外观质量评价的同时留取部分样品进行化学成分分析，试验结果见表4。
从表4可以看出，烟碱的波动性比较大，而合格率的波动比较小，说明用化学成分来确定不合格烟叶是否返工意义不大。
4.3 质量评价方法的验证性分析
为了验证试验方案所得出的结论是否能够适应动静挑选质量控制的要求，加工辽宁C选时，进行了验证，验证结果见表5。
从表5可以看出，把选工序安排2人对把叶挑选工序4条挑选支线进行质量评价，通过对数据分析可以得出，按30把/h的要求检验，烟叶平均合格率92%，合格率大于85%的占到98.9%，合格率大于90%的占到87.2%。
片选工序安排3人对片叶挑选工序4条挑选支线进行质量评价，通过对检验数据分析得出，按2.0 kg/h要求检验，挑后烟叶平均合格率为85.5%，合格率达到80%以上为100%，合格率达到85%以上的为52%，合格率达到90%以上为13%。
装架工序安排1人进行质量评价，通过片选工序所有检验数据分析得出，按2.0 kg/20架要求检验，烟叶平均合格率为84.4%，合格率达到80%以上为100%，合格率达到85%以上的为30%，合格率达到90%以上为0。
从验证的结果看，片选工序挑选质量的检验合格率与架烟工序质量的检验合格率相吻合，其中片选工序的合格率高于架烟工序合格率，由于架烟是由2条片选工序挑烟汇总出来的。因此，架烟工序合格率低于片选工序的合格率，是不可避免的。
5 结论
通过对动静结合挑选模式下常规烟叶分选质量检验评价方法的不适用性分析，结合常规挑选中部分合格率判断标准参考，确定了质量评价方法的主要内容，也保证该质量评价方法的合理性和科学性。
通过对动静结合挑选线各工序特点进行分析，确定了该模式下烟叶质量检验的工序及取样点，并形成了烟叶质量评价的流程。分别对动静结合挑选线的抽检量、抽检频次、不合格率处理等都需进行相关的试验，确立动静结合挑选模式下的检验方法及判定标准。最终形成了动静结合挑选模式下烟叶质量评价方法。
通过对该模式下质量评价方法进行验证及应用表明，该方法能很好地对烟叶质量进行管控，满足了卷烟原料的挑选要求。
由于该方法作为一种探索性质量评价方法，无相关参考，必定还有一些不足之处，后续还需更多的实践进行检验和调整。
参考文献
[1]
杨凯，陈清，徐其敏，等. 打叶复烤配方均匀性控制模式研究[J]. 烟草科技，2012（12）： 14-17.
[2] 赵鑫. 浅谈打叶复烤企业中纵横皮带式选叶方式的使用[J]. 科技与企业，2011（8）：85.
[目的] 确定动静结合挑选模式下烟叶质量评价方法的主要内容。[方法] 在打叶复烤烟叶动静结合挑选工艺下， 对相关的抽检量、抽检频次、不合格率处理等进行相关的试验，依据试验结果并结合静态分选判定标准相关参考确定形成动静结合挑选模式下的检验方法及判定标准。 [结果]通过对动静结合挑选线各工序特点进行分析，确定了该模式下烟叶过程检验的工序及取样点，并形成了烟叶质量评价流程。通过对动静结合挑选线的抽检量、抽检频次、不合格率处理等进行试验，确立了动静结合挑选模式下的检验方法及判定标准。对该模式下质量评价方法进行生产线验证表明，该方法能实现对烟叶质量进行管控，保证烟叶原料的挑选质量。[结论] 研究可为动静结合挑选模式下，完善质量控制方法，确保烟叶原料挑选质量提供参考依据。
关键词烟叶；挑选模式；质量评价
中图分类号S572；TS443文献标识码A文章编号0517-6611（2015）10-295-04
Abstract[Objective] To determine main content of tobacco quality evaluation method under dynamic and static combination selection mode. [Method] Under staticdynamiccombining tobacco sorting model in tobacco threshing and redrying， relevant test was conducted on sampling amount， sampling frequency， unqualified rate. [Result] By analysis characteristics of every stage in the staticdynamiccombining tobacco sorting line， the stages and the sampling spots for process inspection are determined， and the evaluation flows of tobacco quality are formed. By the test of sampling amount， sampling frequency and the percent defective for the staticdynamiccombining tobacco sorting line， the inspection methods and the judgment standards of this sorting model are determined. Validation of the quality evaluations by using the method of production line shows that staticdynamiccombining tobacco sorting model can reach the quality control and guarantee the sorting quality of tobacco leaves. [Conclusion] The study can provide reference basis for perfecting quality control method under dynamic and static combination selection mode.
Key words Tobacco； Sorting model； Quality evaluation
烟叶挑选作为打叶复烤初加工环节，是卷烟生产的一个重要组成部分，卷烟工业企业对质量的关注已逐渐前移到打叶复烤工艺技术，提出了在挑选和加工过程中实现“剔次去杂，混合均匀”的质量要求[1]。从分级挑选工艺来看，目前国内普遍采用的2种选叶方式，一是静态挑选，即人工选叶、人工解把、边选边装的方式，其主要缺点是劳动强度大、工作效率低、烟叶造碎大、物流组织零乱、质量管理不易实时监控；二是动态挑选，即在皮带机上选叶并自动收集装箱的方式，这种方式较好地解决了物流问题，但是动态过程中受原料稳定性和挑选时间限制，挑选质量难以保证[2]。尽管一些企业针对这一问题进行了改进创新，但都只是局部的，目前还没有复烤企业对整个分级系统进行全面创新的报道。
动静结合挑选工艺创新了思路，如图1所示，即采用在线二级递进式选叶工艺，实现烟叶原料把选和片选相结合。其中，把选主要任务是挑把剔次，初步提高纯度；片选主要任务是二次提纯弥补把选的不足。该工艺主要是通过备料阶段、铺叶初挑、解把初选、片烟精挑等工序，运用运输带的方式，采用动静结合挑选提高生产效率、挑选纯净度和资源的利用率，使烟叶的部位、颜色更加均匀，满足卷烟烟叶原料质量需求。
由于动静结合挑选线的运行，原有静态挑选的质量评价方法已不能适用，而目前动静结合挑选模式尚未在其他复烤企业中应用，其质量评价方法更没有相关的参考。为此，笔者主要研究动静结合挑选模式下，与之配套的过程检验和质量判定指标，建立相应的质量控制方法，确保烟叶原料挑选质量。
1 动静结合挑选模式下常规烟叶分选质量检验评价方法的不适用性分析
常规烟叶分选质量检验流程如图2所示，一般是先根据卷烟企业的配方原料情况，制作标准样品并对分选人员进行培训，以平衡眼光，随后进行烟叶地摊式分选，分选过程中根据流程进行初检、复检及抽检，检验合格后入库。
静态挑选时，由于抽检量、抽检时间、频率、地点容易人为控制，出现不合格情况可以随时返工直到合格为止。一般情况下，质检员按要求对每个工地随机抽取规定把数，每把从正、反两面进行外观检验。质检员应按规定定期取样检验，而且每天按要求对检验后烟叶进行随机抽查。其质量判断标准为，经检验若等级不符合的烟把数占所抽取的总烟把数的比例在规定范围内，则判为合格；超过规定范围，则判为不合格，并按规定向前追溯，若仍为不合格，则判该抽检点该时段分级后烟叶为不合格。一类杂物或二、三类杂物在规定范围内，则判为合格；超过规定范围，则判定为不合格。 然而，对于动静结合挑选模式，挑选过程需经过铺叶初挑、解把初选、润叶松散、片烟精挑、自动装架等工序，每个工序通过运输带成流水线形式环环相扣。不同于静态挑选下的质量检验流程，动态挑选下由于多工序影响必须对其进行更严格的过程控制，需对其检验流程进行重新的设计。另外，由于分选流程和分选效率的不同，其相关的抽检方法也需要重新进行研究，例如为保证动态分选效率下的抽检量、抽检时间及频率、不合格率处理等需进行相关试验，并将试验结果与静态分选下的合格率判定标准进行对比保证其科学性。
2动静结合挑选模式下的质量检验流程
动静结合挑选流程中，包含把选工序、润叶松散工序、定量喂料工序、片选工序和装架工序。根据各工序的作用及质量控制可操作性，确定了对把选、片选及装架3个工序进行质量检验控制以达到卷烟所需原料的质量。各工序试验检验点设为把选挑叶输送带末端、片选挑叶台输送带汇总处末端、挑烟架落料口处3处，次叶则选择在相应工序的次叶输送带末端。
把选工序是对烟叶进行初步整把挑选，将符合标样要求的烟把放置在挑烟传送带上，不符合的烟把放置在次叶传送带上，并剔除霉烟和杂物。检验时，分别从把选挑叶输送带末端或把选次叶输送带末端在规定的时间段内抽样，对把选挑叶、把选次叶质量进行检验，达到控制烟叶原料质量的效果。片选工序是对经过把选工序烟叶的二次提纯，放行符合要求的片烟，剔除不符合的片烟并放置次叶传送带上，同时剔除霉烟和杂物。检验时，分别从片烟挑选台汇总处末端和次叶传送带末端在规定的时间段内抽样，对片选挑叶、片选次叶质量进行检验。装架工序是将片选工序汇总烟叶按一定重量装架。检验时，按一定比例从落料口处随机抽取烟架并从中抽样，对架装片烟质量进行检验。
对于把选、片选、装架3个工序质量检验中不合格品的处理，同样不能简单采用静态挑选方法进行。由于烟叶是农副产品，烟把纯度存在参差不齐，把选工序将明显不符合卷烟原料的烟把剔除，根据把选检验情况对片选工序二次提纯进行加强，检验不合格则反馈检验工加强把选和片选。片选工序中，由选叶工将不符合卷烟原料的烟叶和杂物剔除，主次两级烟叶分别收集，此工序决定最终挑选质量，检验不合格则反馈进行返工处理，并前后进行追溯。经过前两道工序的挑选，装架工序烟叶已基本符合卷烟原料的要求，再次检验主要是为了防止不合格品的出现。最终形成动静结合挑选模式下的过程检验流程，如图3所示。
3 动静结合挑选模式下的质量检验方法
动静结合挑选模式，由于分选流程、效率与静态挑选模式的不同，其相关的检验方法也需要重新进行研究，对相关的抽检量、抽检频次、不合格率处理等都需进行相关的试验，依据试验结果并结合静态分选判定标准确定形成动静结合挑选模式下的检验方法及判定标准。
3.1 试验材料
通过烟叶动静结合挑选线，对当年加工的福建三明C2F、湖南永州C2F、四川凉山C2F（云烟87）3个产地烟叶进行试验，并按照卷烟企业要求制作对应分选标准样品。
3.2 试验方法
依据分选标准样品对烟叶部位、颜色、油分、身份、色度等分级因素进行检验；对挑选线把选工序、片选工序和装架工序烟叶分选质量进行检验，并计算合格率（合格率=符合要求的数量÷抽查样品总数量×100%）；通过对化学成分进行分析，了解挑选质量的波动性。
3.3 试验方案设计
该试验方案设置对取样量、取样频次和不合格品处置进行试验，取样量对判定烟叶合格率有一定影响，取样量越大对烟叶合格率的判定影响越小；取样频次与控制烟叶挑选质量相关性较强，取样频次越高越有利于烟叶挑选质量的控制。本着有利于烟叶挑选质量控制和便于实际操作原则，对各工序因素、水平之间进行如下设计：
3.3.1
把选工序。取样量设计为20、30、40把3个水平，分别用A1、A2、A3表示；取样频次设计为1次/h、1次/2 h 2个水平，分别用B1、B2表示。
3.3.2
片选工序。取样量设计为1.5、2.0、2.5 kg 3个水平，分别用A1、A2、A3表示；取样频次设计为1次/h、1次/2 h 2个水平，分别用B1、B2表示。
3.3.3
装架工序。装架工序取样量设计为1.5、2.0、2.5 kg 3个水平，分别用A1、A2、A3表示；装架工序取样频次设计为1次/20架、1次/40架2个水平，分别用B1、B2表示。
4结果与分析
4.1取样量、取样频次试验
4.1.1
把选工序。各因素水平间相交试验分析结果分别见表1。
从表1可以看出，各处理合格率的平均值均在90%以上，各处理间标准偏差及变异系数差异性均不大。各处理对等级合格率影响的显著性检验分析可以看出，把选质量与时间及其二者的交互作用对等级合格率的影响均不显著。上述各处理检验用时均在5 min以内，应用到动静结合挑选线时间约束较小，采用上述某一个处理均可，因此在把选工序试验采取1 h检验1次，抽检把数为30把。
4.1.2
片选工序。各因素水平间相交试验处理设计和试验分析结果分别见表2。
从表2可以看出，平均合格率以A1B1最大，A2B2最小；片选质量与时间及其二者的交互作用对等级合格率的影响均不显著。鉴于片选过程时间操作问题，取样量1.5 kg的检验时间平均值为8.5 min，2.0 kg的检验时间平均值为10.5 min，2.5 kg的检验时间平均值为12.2 min。结合实际生产与便于操作性，得出此工序取样量2.0 kg，取样频次为1 h检验1次。
4.1.3
装架工序。各因素水平间相交试验处理设计和试验分析结果分别见表3。从表3可以看出，各处理间的标准偏差、变异系数差别较小，各处理的等级合格率以处理A3B1最大，A3B2最小，但各处理间的差异均不显著。各处理对等级合格率影响的显著性检验分析表明，装架质量与时间及其二者的交互作用对等级合格率的影响均不显著。 从检验过程时间分析看，取样量1.5 kg的检验时间平均值为10 min，2.0 kg检验时间平均值为13.5 min，2.5 kg检验时间平均值为14.5 min。鉴于挑选线包含4个落料口（每小时落料70架左右），因此检测频次为20架次将会不便于生产操作。因此，综合上述可以得出此工序取样频次为40架，取样量为2.0 kg。
4.2不合格品处理（片挑）
不合格品处理试验是为了研究动静结合挑选线出现不合格品时的处理方法。对于挑选线不合格品处理一般有2种情况：一是不合格品在生产线上回填进行再次挑选；二是不合格品在一指定区域静态下再次挑选。该试验本着便于实际操作的原则，选取2架合格率分别为78.51%和79.24%的烟叶（合格率标准为≥80%），分别进行动态回填处理和静态分选处理。
4.2.1
处理效率。试验结果发现，2人对不合格品进行动态回填处理，通过挑选线重新挑选，共用时13 min，经复检后合格率达到84.3%。5人对架烟不合格品进行静态再次分选处理，共用时55 min，经复检时合格率达到88.6%。可见，静态处理后的烟叶合格率较动态高4.3%，但是耗时耗工较大，且动态处理后烟叶合格率已达到正常要求，因此对不合格品处理，宜回填到挑选线上重新挑选。需要注意的是，根据检验时间，实际生产中须预留适当的场地对装架后烟叶暂时停放，以方便出现不合格品时进行质量追溯。
4.2.2
化学成分。当装架工序出现不合格品时，考虑通过化学成分分析来确定是否进行返工。为此，在装架工序进行外观质量评价的同时留取部分样品进行化学成分分析，试验结果见表4。
从表4可以看出，烟碱的波动性比较大，而合格率的波动比较小，说明用化学成分来确定不合格烟叶是否返工意义不大。
4.3 质量评价方法的验证性分析
为了验证试验方案所得出的结论是否能够适应动静挑选质量控制的要求，加工辽宁C选时，进行了验证，验证结果见表5。
从表5可以看出，把选工序安排2人对把叶挑选工序4条挑选支线进行质量评价，通过对数据分析可以得出，按30把/h的要求检验，烟叶平均合格率92%，合格率大于85%的占到98.9%，合格率大于90%的占到87.2%。
片选工序安排3人对片叶挑选工序4条挑选支线进行质量评价，通过对检验数据分析得出，按2.0 kg/h要求检验，挑后烟叶平均合格率为85.5%，合格率达到80%以上为100%，合格率达到85%以上的为52%，合格率达到90%以上为13%。
装架工序安排1人进行质量评价，通过片选工序所有检验数据分析得出，按2.0 kg/20架要求检验，烟叶平均合格率为84.4%，合格率达到80%以上为100%，合格率达到85%以上的为30%，合格率达到90%以上为0。
从验证的结果看，片选工序挑选质量的检验合格率与架烟工序质量的检验合格率相吻合，其中片选工序的合格率高于架烟工序合格率，由于架烟是由2条片选工序挑烟汇总出来的。因此，架烟工序合格率低于片选工序的合格率，是不可避免的。
5 结论
通过对动静结合挑选模式下常规烟叶分选质量检验评价方法的不适用性分析，结合常规挑选中部分合格率判断标准参考，确定了质量评价方法的主要内容，也保证该质量评价方法的合理性和科学性。
通过对动静结合挑选线各工序特点进行分析，确定了该模式下烟叶质量检验的工序及取样点，并形成了烟叶质量评价的流程。分别对动静结合挑选线的抽检量、抽检频次、不合格率处理等都需进行相关的试验，确立动静结合挑选模式下的检验方法及判定标准。最终形成了动静结合挑选模式下烟叶质量评价方法。
通过对该模式下质量评价方法进行验证及应用表明，该方法能很好地对烟叶质量进行管控，满足了卷烟原料的挑选要求。
由于该方法作为一种探索性质量评价方法，无相关参考，必定还有一些不足之处，后续还需更多的实践进行检验和调整。
参考文献
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