中国石油吐哈油田销售事业部油库承担着吐哈原油存储以及外运的工作，油库配套锅炉房目前安装有型号为SZS10-1.25-Q锅炉两台，于2005年10月投运，至今运行约9000小时。2009年至2010年，随着6#锅炉使用周期的延长，电机端轴承因鼓风机转子偏心运转而损坏，造成振动超标，运转10天左右必须强制停炉更换轴承。直接影响到油库锅炉冬季运行，同时也给安全生产带来了很大的威胁。通过现场进行故障分析并运用技术改造解决了困扰设备运行的难题，保障了安全生产，达到了节能减排的目标。
　　一、存在问题
　　1.联轴器安装间隙受鼓风机空间所限，无法进行精确找正，只能用最简单的方法进行粗调，达不到机组同心高效运行。
　　2.uc208外球面轴承大都应用在比较粗糙的机械中，安装定位不够精确，轴与座孔的轴线对中性差，轴承本身精度不高，结构也比较粗糙。
　　3.风机维护保养时，维修人员严格按照操作规程进行拆卸、安装、调试，尤其是在同心度调整方面，由于安装空间的限制，只能采用钢板尺进行粗找正，达不到机组同心度和配合尺寸的运转精度要求。
　　分析：毫无疑问，要使物体发生形位变化或断裂等现象，其中的一个条件是该物体须受到力的作用。由上述现场条件可知：为了保证鼓风机平稳运行，必须使旋转部分做到绝对精密安装和调整，而现有工作环境无法达到这种要求，风机运行时，同心度发生变化，轴承出现跑内圆现象，振动严重超标，致使支撑部位轴承损坏甚至破裂，鼓风机故障停炉。而在安装中，由于间隙误差致使轴承孔径比轴大0.04mm，配合结构发生了质的变化，原本是过盈配合安装却变成了间隙配合；为了达到正常运转，只能采用稳钉来固定轴承内轨，导致转子偏心运转造成振动，损坏轴承。
　　二、改造方式
　　通过上述分析，增强同心度和提高安装精度是主要方法，为解决问题提出改造方式如下：
　　1.采用靠背轮与电机配合找正，用靠背轮定位使目标值误差缩小到一定范围；微调电机进一步调整机组同心度；
　　2.取消轴承支点，去除电机端轴承，增加联轴器保护套，提高联轴器运转功能。
　　三、实施过程
　　1.因目前联轴器安装空间和结构特点限制，用现有设备无法做到精确找正，经改进调试，首先连接膜片联轴器，用膜片的弹性变形来补偿所联两轴的相对位移，再利用钢板尺配合塞尺法进行粗找正；为了使鼓风机达到高精度运转，在安装电机时二次找正：在电机支架处加减垫片进行电机微调，使安装精度达到0.10mm以内，达到同心旋转要求；
　　2.由于轴承安装时用稳钉固定，靠近电机端轴承偏心运转引起振动，达不到运转要求，经多次试验改造，均未解决。技术人员在实施阶段做了改进：拆除电机端轴承，用联轴器代替轴承来支撑叶轮，消除了由于轴承安装不到位而产生的偏心故障；
　　3.电机端轴承拆除后，经过认真分析，重新设计加工膜片联轴器及连接螺栓，加长联轴器轴径。同时，为了确保鼓风机安全工作系数，在原有的基础上，增加了一个联轴器保护罩，防止在旋转过程中发生连接螺栓损坏、断裂故障后进行二次安全保护，提高风机运转安全系数；
　　4.将新配件回装至原电机。
　　四、效果检查
　　1.鼓风机组装完成后，经过调试试运144小时，正常带负荷运转960小时，振幅由原来的45.0 um降到了现在的21.0 um，安全状况良好，运行平稳，效果明显，目前故障为零。
　　2.改造前平均10天更换一次轴承，每次更换一对轴承需2600元，按照2010年运行三个月更换9次轴承计算，可节约材料成本2.34万元。
　　原计划采购一台符合当前锅炉运行标准的铝合金外壳电机，解决常年以来的故障问题，但由于本次技改可靠，实现了风机连续平稳运行，所以节约采购成本10万元。本次技改材料成本：加工联轴器组套3600元。
　　直接效益=采购成本-技改费用：10-0.36=9.64（万元）
　　6#锅炉鼓风机检测数据统计表2
　　本例总结：设备出现故障及低效运行往往是小的安全问题未解决造成，需要找准症结，对症下药，才能提高设备运行安全性。
　　以后重点思考方向：
　　1.提高设备安全平稳运行率，优质高效运行；
　　2.节能降耗，优化设备动态运行管理，最大限度提高其效率。