集大成工厂
　　走进厂区，干净整洁的环境、井然有序的流程自不必多言，源自德国的专业化工序和工艺为北京奔驰的车型生产与质量管理提供了坚实基础。为了提升长轴距C级车的本土化水平，奔驰方面特别为全新C级车项目的研发生产培养了3000名专业人才，其中200名更是输送到海外接受专业培训。
　　为了给生产实施提供最有力的支持，北京奔驰还设置了7个先进的试验室、研发试制车间和新建的测试跑道，为包括C级车在内的国产车型进行投产前后的测试。其中，车辆调校试验室是戴姆勒在欧洲以外建立的唯一一个车辆调校试验室，它将戴姆勒在德国的独家技术移至北京，用于解决本土化生产实践中对驾驶辅助系统进行评测和调校的重要问题。
　　此外，研发中心、发动机工厂、试车跑道等环抱厂区，从而使得产品研发、测试、生产、质量管理等可以在标准统一的环境下进行，极大提升了新车项目的开发效率。
　　零件的旅行


　　中华饮食文华源远流长，汽车发明者的造车流程也是百年传承。打个不太恰当的比喻，如果说造车是“下厨”的话，那么怎样让数以万计的零件作为“食材”能够在厨房的旅行中组合成“珍馔”，刀功、火候、配菜等等，一个都不能少。
　　我们参观的打造全新长轴距C级车的新总装车间（MRA）总占地面积20万平米，其车身分组立体存储库堪称全国汽车制造企业中规模之最，零部件的装配效率大幅提高，同时也一定程度降低了运输成本。
　　精度带来可靠，强度带来安全，轻量带来经济。在面对不同材质连接时，北京奔驰采用了业界领先的高速射钉铆和高速流钻工艺。前者的原理是使用组成元素与钻石完全一样的极度坚硬铆钉，在巨大冲力之下将铝材与钢材牢固地铆接在一起；后者则是可以把螺钉以每分钟6800转的速度旋转钻入不同材质的连接件，在自身产生高温之下迅速与连接件熔化在一起，形成牢不可破的连接体。
　　而在常见的钢材连接时，北京奔驰也采用了与众不同的激光焊技术——搭接式激光焊。该技术将两块钢板搭接，并以结构胶和激光焊连接搭接缝，其制造工艺的先进性和连接强度均远远领先于常见的拼缝式激光焊。更重要的是，这一焊接技术在全新长轴距C级轿车的车身制造上共被应用了近2米，共同构成了最为坚固的车身安全防线。
　　不留分毫隐患
　　“The Best or Nothing”（惟有最好）的标语在北京奔驰厂区的车间、办公楼、试验室等地随处可见。同样，在产品质量管控方面完全遵守戴姆勒的四重质量检验体系，从而全面保证了每一位用户的利益。首先，装配工人在装配前后对于零件和装配质量进行检验确认；其次，质量检验人员会在生产线上进行专业产品质量检验，以防止有瑕疵的产品流入到下个工序；再次，质量监测部门会针对过程产品进行全面深入的考核，例如通过剔试、三坐标测量、色差考核、间隙平顺度测量等方法，来保证车辆尺寸精度、防腐性能、焊接质量、密封性能、车身间隙平顺度、车辆颜色等车辆关键质量特性。最后，北京奔驰还会以戴姆勒客户产品考核（CPA）标准为基础，每天从下线的新车中随机选出2辆，按客户实际使用需求对其进行静态和动态考核，其中既包括车辆驾驶及功能测试，也包括淋雨公路行驶等高强度测试。这个体系不仅保证了制造过程不向下一工序传递有质量缺陷的产品，同时也保证了质量改进环（PDCA）的高效率运行，保证了质量水平的稳步提高。