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摘要：本文主要对注塑成型相关内容进行分析，其中着重探究注塑成型出现缺陷原因以及解决对策。对上述内容分析，有利于优化塑料制品工艺方式，减少注塑成型过程中出现的缺陷，提升塑料制品质量，对其中存在的问题有效解决。通过对注塑成型相关内容的分析，以期为相关工作人员提供参考借鉴。
关键词：注塑成型;塑料制品;缺陷
前言
在进行工业产品生产过程中，与金属零件比较，塑料制品有很大方面的优势，如简单的加工、较大的产量、较低能耗、较小的重量等，同时塑料制品的耐磨性、抗腐蚀性以及绝缘性也都比较好。在一定情况下，传统金属构件能够很好的被塑料制品代替，金属制品塑料化、非金属化产品成为重要的发展趋势。
1.出现注塑成型缺陷的原因
1.1工艺因素
工艺因素如较低熔料温度、流道出现堵塞、较低喷嘴温度等。首先对于较低熔料温度，在常规情况下，温度会对熔料流动性造成影响，较低的问题会降低熔料的流动性，进一步使得充模长度不足，很有可能出现欠注的情况。因此在开机之前，需要提前加热料筒，在到温度设定值基础上，需要保持一段時间的温度，随后进行注塑加工工作。一些情况下，也需要对低温注射应用，比如熔料属于易分解物，需要延长注射循环时间。对于流道阻塞的情况，出现阻塞的主要原因是由于不同路径的任何位置出现杂质，从而对注塑质量造成影响。如果不清理干净喷嘴，很容易使得流道中进入之前的残余冷料，出现欠注的情况。对于较低喷嘴温度情况，主要是料筒最高温度略高于喷嘴温度，但需要注意不能过高，过低的喷嘴温度会过早凝固部分熔料，降低熔料的流动性，出现欠注的情况。如果冷料凝固也会出现喷嘴堵塞的情况，对注塑品质造成影响。
1.2设备因素
是在明确注塑设备选型时，相关工作人员要注意结合产品注射量。在对设备选择是，需要保证注塑机最大注射值需要比塑件本身重量大。在注塑之前，相关工作人员要注意对注射量检查，保证机器设备与注射量相契合。如对于高聚物塑料而言，在熔融的情况下，为了在注塑加工过程中的熔体塑料摩擦力有效降低，需要在其中应用润滑助剂，但另一方面也注意润滑助剂适量，超量很容易导致欠注缺陷。
1.3塑件结构、材料问题
型腔内塑胶材料较差的流动性，需要明确浇注系统的滞留缺陷，明确设置的浇道位置合理性，适当扩大流道、浇口尺寸。塑料塑化不充分也是重要问题。如果不同塑件中随机产生欠注缺陷，杂质可能混到原料之中，或是有未充分融化的塑粒。而导致上述情况的因素如料筒温度、原材料性能等。此外，塑件结构设计合理性不足也是问题之一。塑料制件出现壁厚过小过大、形体复杂等情况，尤其对于较大成型面面积的制件，薄壁会接触熔体，导致型腔不满的情况。
2.注塑成型缺陷解决对策
本节主要针对一些注塑成型的缺陷，明确具体的解决对策。其中注塑成型具体的缺陷，如图1：
首先针对填充不足的情况，材料流动性不足使得型腔不能充满料流，因此需要保证选择的塑料有较好的流动性。同时，如果模具排气不足或是塑料降解不能有效排出气体，应当将排气槽设置到熔体充模位置。如果模具浇注系统设计合理性不足，相关工作人员需要对模具浇口、流道设计优化，对流道、浇口尺寸有效扩大。如果流道、浇口以及注料口因为料流前锋冷却导致阻塞，需要对冷料井尺寸有效扩大。过大的加料量使得压力降低，型腔不能充满料流，则需要降低供料，可以借助供料节流栓的方式，对润滑颗粒料控制。
对于凹陷、缩痕的缺陷问题，主要解决办法包括：如果存在偏大材料收缩率，则需要保证选择的材料具有较小的收缩率。如果材料存在较差的流动性，不能对收缩导致缺少的料及时补充，则需要保证选择的材料具备较好的流动性。材料有较大的吸湿性，干燥不足，熔化后出现的气体，使得模具不能全部接触熔体流，从而导致缩痕。针对该种情况，要对物料预热，应用料斗干燥器。模具排气不充分使得其中存在多余空气，导致补料过程不能顺利完成，使得制品出现缩痕和凹陷，对于上述情况，需要在最后充模位置设计模槽排气，在塑件壁厚处设计浇口，保证良好的充模效果。就成型工艺方面而言， 模腔中存在较低的有效压力，热收缩产生的物料，导致凹陷、缩痕，需要对注射压力提升，对保压压力增加，对注射速度提升，对最小供料垫有效维持，应用外用润滑剂等。如果注射、保压时间不足，制品在收缩时补入的料量不充分，从而出现凹陷、缩痕，需要注意对保压时间、注射时间有效延长，保证有更加充分的时间对熔体收缩有效补偿。
对于变色、暗纹情况，如果材料有较差的稳定性，需要注意选择的材料具备更好的稳定性，或是将热稳定剂添加到材料之中。如果回收料存在于材料之中，则需要及时避免应用回收料。如果未熔合的料粒存在于制品之中，物料塑化均匀性不足，则需要提升背压，保证均匀塑化。其他问题原因以及对策如表1：
3.总结
综上所述，解决注塑成型缺陷对策，首先要明确注塑成型出现缺陷的原因。在此基础上明确针对性的解决对策，提升制品质量。
参考文献：
[1]王宏霞，吴燕华，朱芬芳.注塑产品缺陷的原因及实例分析[J].模具技术，2019，（6）：57-60.
[2]张丽砾.注塑成型工艺中欠注缺陷的成因及解决途径[J].产业与科技论坛，2016，15（10）：74-75.
南京华格电汽塑业有限公司 江苏省 南京市 210012
关键词：注塑成型;塑料制品;缺陷
前言
在进行工业产品生产过程中，与金属零件比较，塑料制品有很大方面的优势，如简单的加工、较大的产量、较低能耗、较小的重量等，同时塑料制品的耐磨性、抗腐蚀性以及绝缘性也都比较好。在一定情况下，传统金属构件能够很好的被塑料制品代替，金属制品塑料化、非金属化产品成为重要的发展趋势。
1.出现注塑成型缺陷的原因
1.1工艺因素
工艺因素如较低熔料温度、流道出现堵塞、较低喷嘴温度等。首先对于较低熔料温度，在常规情况下，温度会对熔料流动性造成影响，较低的问题会降低熔料的流动性，进一步使得充模长度不足，很有可能出现欠注的情况。因此在开机之前，需要提前加热料筒，在到温度设定值基础上，需要保持一段時间的温度，随后进行注塑加工工作。一些情况下，也需要对低温注射应用，比如熔料属于易分解物，需要延长注射循环时间。对于流道阻塞的情况，出现阻塞的主要原因是由于不同路径的任何位置出现杂质，从而对注塑质量造成影响。如果不清理干净喷嘴，很容易使得流道中进入之前的残余冷料，出现欠注的情况。对于较低喷嘴温度情况，主要是料筒最高温度略高于喷嘴温度，但需要注意不能过高，过低的喷嘴温度会过早凝固部分熔料，降低熔料的流动性，出现欠注的情况。如果冷料凝固也会出现喷嘴堵塞的情况，对注塑品质造成影响。
1.2设备因素
是在明确注塑设备选型时，相关工作人员要注意结合产品注射量。在对设备选择是，需要保证注塑机最大注射值需要比塑件本身重量大。在注塑之前，相关工作人员要注意对注射量检查，保证机器设备与注射量相契合。如对于高聚物塑料而言，在熔融的情况下，为了在注塑加工过程中的熔体塑料摩擦力有效降低，需要在其中应用润滑助剂，但另一方面也注意润滑助剂适量，超量很容易导致欠注缺陷。
1.3塑件结构、材料问题
型腔内塑胶材料较差的流动性，需要明确浇注系统的滞留缺陷，明确设置的浇道位置合理性，适当扩大流道、浇口尺寸。塑料塑化不充分也是重要问题。如果不同塑件中随机产生欠注缺陷，杂质可能混到原料之中，或是有未充分融化的塑粒。而导致上述情况的因素如料筒温度、原材料性能等。此外，塑件结构设计合理性不足也是问题之一。塑料制件出现壁厚过小过大、形体复杂等情况，尤其对于较大成型面面积的制件，薄壁会接触熔体，导致型腔不满的情况。
2.注塑成型缺陷解决对策
本节主要针对一些注塑成型的缺陷，明确具体的解决对策。其中注塑成型具体的缺陷，如图1：
首先针对填充不足的情况，材料流动性不足使得型腔不能充满料流，因此需要保证选择的塑料有较好的流动性。同时，如果模具排气不足或是塑料降解不能有效排出气体，应当将排气槽设置到熔体充模位置。如果模具浇注系统设计合理性不足，相关工作人员需要对模具浇口、流道设计优化，对流道、浇口尺寸有效扩大。如果流道、浇口以及注料口因为料流前锋冷却导致阻塞，需要对冷料井尺寸有效扩大。过大的加料量使得压力降低，型腔不能充满料流，则需要降低供料，可以借助供料节流栓的方式，对润滑颗粒料控制。
对于凹陷、缩痕的缺陷问题，主要解决办法包括：如果存在偏大材料收缩率，则需要保证选择的材料具有较小的收缩率。如果材料存在较差的流动性，不能对收缩导致缺少的料及时补充，则需要保证选择的材料具备较好的流动性。材料有较大的吸湿性，干燥不足，熔化后出现的气体，使得模具不能全部接触熔体流，从而导致缩痕。针对该种情况，要对物料预热，应用料斗干燥器。模具排气不充分使得其中存在多余空气，导致补料过程不能顺利完成，使得制品出现缩痕和凹陷，对于上述情况，需要在最后充模位置设计模槽排气，在塑件壁厚处设计浇口，保证良好的充模效果。就成型工艺方面而言， 模腔中存在较低的有效压力，热收缩产生的物料，导致凹陷、缩痕，需要对注射压力提升，对保压压力增加，对注射速度提升，对最小供料垫有效维持，应用外用润滑剂等。如果注射、保压时间不足，制品在收缩时补入的料量不充分，从而出现凹陷、缩痕，需要注意对保压时间、注射时间有效延长，保证有更加充分的时间对熔体收缩有效补偿。
对于变色、暗纹情况，如果材料有较差的稳定性，需要注意选择的材料具备更好的稳定性，或是将热稳定剂添加到材料之中。如果回收料存在于材料之中，则需要及时避免应用回收料。如果未熔合的料粒存在于制品之中，物料塑化均匀性不足，则需要提升背压，保证均匀塑化。其他问题原因以及对策如表1：
3.总结
综上所述，解决注塑成型缺陷对策，首先要明确注塑成型出现缺陷的原因。在此基础上明确针对性的解决对策，提升制品质量。
参考文献：
[1]王宏霞，吴燕华，朱芬芳.注塑产品缺陷的原因及实例分析[J].模具技术，2019，（6）：57-60.
[2]张丽砾.注塑成型工艺中欠注缺陷的成因及解决途径[J].产业与科技论坛，2016，15（10）：74-75.
南京华格电汽塑业有限公司 江苏省 南京市 210012