论文部分内容阅读
摘要：船舶涂层质量会从根本上决定船舶的耐腐蚀性，所以要保证船舶能够在寿命时间内安全稳定运行，需要严格控制船舶的涂层质量。基于对船舶涂装工艺的了解和研究，本文总结了降低涂层质量的因素，并在此基础上提出涂层质量的控制措施，确保船舶的涂层质量能够满足相关规定的要求。
关键词：船舶；涂装工艺；涂层质量
引言
船舶涂装工艺应用中，存在多个涂装步骤，要严格按照相关技术标准开展该项工作。另外在当前的涂装工艺应用中，对环境保护提出了很高要求，传统涂装工艺在应用中，会造成严重的环境污染，所以需要开展涂装工艺的优化工作，在满足涂层运行质量的基础上，降低甚至消除涂装工作对环境造成的负面影响。
1 船舶涂装工艺的应用方法
船舶涂装工艺有多个步骤，其中一些步骤的最终目的为提高涂层的平整度，并去除钢板的锈迹，防止对涂层质量造成过大影响，发挥涂层应有的耐腐蚀功能。传统涂装工艺的开展步骤如下：
首先需要开展喷砂作业，该作业的目的为提高船舶钢板表面的粗糙度，提高防腐涂料的固结效果，在完成该项工作后，涂敷环氧涂层，达到基本的船舶防腐效果[1]。
其次为钢板表面清洁工作，该项工作的目的为，清除船舶各衔接段之间的喷砂和环氧材料，之后开展的工作为打磨拉毛，通常有工作人员手动完成，提高各个涂层之间的平整度，在完成该项该项工作后，进一步开展清洁工作，去除打磨掉的涂层内容。
最后为进一步刷涂工作，包括环氧涂层应用和外部涂料刷涂，这种方法虽然能够保证船舶的防腐性能满足理论上的各项要求，但是会产生严重的环境污染问题，并且由于打磨作业由工作人员手工完成，所以很难控制涂层质量。
2 船舶涂层质量的影响因素
2.1 涂层涂料
不同类型的涂层涂料对涂装工艺有较大影响，一些优质涂料甚至能够促进涂装工艺的革新和优化，所以涂层质量的影响因素中，涂层的涂料为最重要的影响因素。传统涂层应用的涂料为环氧涂料，这种涂料的整体防腐能力一般，所以在涂装作业中，需要完成两次涂装工作，导致作业流程繁琐，并且很难全面控制涂层质量。
2.2 船舶建设工艺
船舶的建设工艺与涂层作业之间有很高的衔接性，尤其是对于传统涂装工艺来说，正是由于传船舶钢板的粗糙度不足，才需要通过喷砂作用提升钢板的这一性质。传统船舶涂装作业中，并未完成对钢板的统一性打磨工作，在后续的喷涂工作开展中，需要通过工作人员开展打磨拉毛作业，为后续的喷涂工作奠定基础，从中可以看出，当船舶的建设工艺完善度较低时，也会导致涂层质量下降，无法满足涂层的防腐蚀要求。
3 提高船舶涂层质量的涂装工艺优化方法
3.1 选用新型涂料
在当前的船舶涂装工艺中，已经开发出了新的涂层涂料，在当前的开发的涂料中，超耐涂料由于其特殊性质，对涂装工艺作业过程的要求较低，为整个涂装工艺作业的优化奠定了基础。
这种涂料在应用过程中，在保证船舶钢板表面粗糙度的基础上，能够大幅缩短涂装工作的时长，该项工艺的开展流程为，首先完成对船舶的分段工作，提高作业区域配置的科学性，该过程中不处理船舶本身。其次为应用高压水或超高压水完成清洁工作，该项工作的目的为，清除钢板表面存在的锈迹，提高船舶各钢板的平整度，提高后续的涂料喷涂质量[2]。在完成钢板清洁工作后，需要由专业人员完成喷涂质量检测工作，防止钢板上存在的锈迹引发涂层缺漏问题。再次为涂敷超耐涂料，该过程中应用滚筒等设备完成涂装，需要确保完成对相关区域的全面覆盖，最后为开展涂装作业中的配套工作。
3.2 优化船舶建设和涂装工艺
在船舶涂装作业的开展中，船舶钢板要有一定的粗糙度，让涂料能够更好附着到钢板表面。本文提出的船舶建设工艺优化方案为，制造船舶的所有钢板在正式投入应用前进行处理，处理方式为抛丸技术，去除钢板表面的氧化力，同时确保钢板的粗糙度不低于75μm。
在涂装工艺优化中，上文中已经提出了涂装工艺的整体优化思路，在该部分的研究中，探究的内容为各个区域的涂料厚度。对于船舶的甲板涂装工艺来来说，涂装工艺涉及三种涂料的涂敷，首先为超耐涂料，该过程中需要保证涂料的膜厚为100μm，其次为环氧类重防腐涂料，这种材料的的膜厚为100μm，最后为聚氨酯面漆，该改料的膜厚为50μm，涂装的总厚度为250μm。而对于船舶的上层建筑来说，只需要涂敷超耐涂料，涂料的膜厚为150μm，在完成其余涂装内容后，总膜厚为200μm。
3.3 其余控制方式
在涂装作业的开展中，需要应用高压水或超高压水完成钢板的除锈工作，在该项工作的开展中，可通过开展清洁设备检测工作，提高设备选择的科学性。完成钢板的冲洗作业后，专业质量检测人员分析清洗作业的质量，在确定该项作业能够满足相关要求的基础上，开展涂料涂敷工作，需要注意的是，在该过程中需要维持钢板表面的清洁度，在最短时间内完成涂敷施工。
在超耐材料的涂装完成后，一些区域需要涂敷环氧类重防腐涂料和聚氨酯面漆，在前者的涂敷工作开展中，除了要按照涂敷要求开展各项工作，还需要开展涂敷质量检测工作，在该项工作的开展中，应用拉拔式附着力测试设备检测涂层的内聚力，在检测工程中，对一些容易出现涂料贴合问题的区域进行测试，在规定范围内不发生损坏时，即可确定涂敷强度能够满足要求。在聚氨酯面料的涂敷工作开展中，也需要开展拉拔测试工作，确保船舶的涂层质量能够满足相关工艺要求。
结论
综上所述，在船舶涂装工艺的开展中，传统涂装工艺很难全面控制涂层质量，容易导致涂层在运行中产生质量问题。在涂层的质量控制开展中，首先需要选用新型涂层涂料，可选用超耐涂料，其次为优化船舶建设和涂装工艺，建设中的优化方案为完成钢板打磨工作，涂装工艺的优化方法为建成新的优化流程，最后为开展钢板清洁、涂层强度分析工作，进一步提升涂层质量。
参考文献
[1]陈松培，霍晟，李洁.超耐涂料在船舶涂装中的运用[J/OL].船舶，2018（S1）：192-196[2019-03-01].
[2]陈瑞航.PSPC标准对我国中小型LNG船涂装影响分析及应用研究[J].船舶標准化工程师，2016，49（03）：23-26+33.
（作者单位：沪东中华造船（集团）有限公司）
关键词：船舶；涂装工艺；涂层质量
引言
船舶涂装工艺应用中，存在多个涂装步骤，要严格按照相关技术标准开展该项工作。另外在当前的涂装工艺应用中，对环境保护提出了很高要求，传统涂装工艺在应用中，会造成严重的环境污染，所以需要开展涂装工艺的优化工作，在满足涂层运行质量的基础上，降低甚至消除涂装工作对环境造成的负面影响。
1 船舶涂装工艺的应用方法
船舶涂装工艺有多个步骤，其中一些步骤的最终目的为提高涂层的平整度，并去除钢板的锈迹，防止对涂层质量造成过大影响，发挥涂层应有的耐腐蚀功能。传统涂装工艺的开展步骤如下：
首先需要开展喷砂作业，该作业的目的为提高船舶钢板表面的粗糙度，提高防腐涂料的固结效果，在完成该项工作后，涂敷环氧涂层，达到基本的船舶防腐效果[1]。
其次为钢板表面清洁工作，该项工作的目的为，清除船舶各衔接段之间的喷砂和环氧材料，之后开展的工作为打磨拉毛，通常有工作人员手动完成，提高各个涂层之间的平整度，在完成该项该项工作后，进一步开展清洁工作，去除打磨掉的涂层内容。
最后为进一步刷涂工作，包括环氧涂层应用和外部涂料刷涂，这种方法虽然能够保证船舶的防腐性能满足理论上的各项要求，但是会产生严重的环境污染问题，并且由于打磨作业由工作人员手工完成，所以很难控制涂层质量。
2 船舶涂层质量的影响因素
2.1 涂层涂料
不同类型的涂层涂料对涂装工艺有较大影响，一些优质涂料甚至能够促进涂装工艺的革新和优化，所以涂层质量的影响因素中，涂层的涂料为最重要的影响因素。传统涂层应用的涂料为环氧涂料，这种涂料的整体防腐能力一般，所以在涂装作业中，需要完成两次涂装工作，导致作业流程繁琐，并且很难全面控制涂层质量。
2.2 船舶建设工艺
船舶的建设工艺与涂层作业之间有很高的衔接性，尤其是对于传统涂装工艺来说，正是由于传船舶钢板的粗糙度不足，才需要通过喷砂作用提升钢板的这一性质。传统船舶涂装作业中，并未完成对钢板的统一性打磨工作，在后续的喷涂工作开展中，需要通过工作人员开展打磨拉毛作业，为后续的喷涂工作奠定基础，从中可以看出，当船舶的建设工艺完善度较低时，也会导致涂层质量下降，无法满足涂层的防腐蚀要求。
3 提高船舶涂层质量的涂装工艺优化方法
3.1 选用新型涂料
在当前的船舶涂装工艺中，已经开发出了新的涂层涂料，在当前的开发的涂料中，超耐涂料由于其特殊性质，对涂装工艺作业过程的要求较低，为整个涂装工艺作业的优化奠定了基础。
这种涂料在应用过程中，在保证船舶钢板表面粗糙度的基础上，能够大幅缩短涂装工作的时长，该项工艺的开展流程为，首先完成对船舶的分段工作，提高作业区域配置的科学性，该过程中不处理船舶本身。其次为应用高压水或超高压水完成清洁工作，该项工作的目的为，清除钢板表面存在的锈迹，提高船舶各钢板的平整度，提高后续的涂料喷涂质量[2]。在完成钢板清洁工作后，需要由专业人员完成喷涂质量检测工作，防止钢板上存在的锈迹引发涂层缺漏问题。再次为涂敷超耐涂料，该过程中应用滚筒等设备完成涂装，需要确保完成对相关区域的全面覆盖，最后为开展涂装作业中的配套工作。
3.2 优化船舶建设和涂装工艺
在船舶涂装作业的开展中，船舶钢板要有一定的粗糙度，让涂料能够更好附着到钢板表面。本文提出的船舶建设工艺优化方案为，制造船舶的所有钢板在正式投入应用前进行处理，处理方式为抛丸技术，去除钢板表面的氧化力，同时确保钢板的粗糙度不低于75μm。
在涂装工艺优化中，上文中已经提出了涂装工艺的整体优化思路，在该部分的研究中，探究的内容为各个区域的涂料厚度。对于船舶的甲板涂装工艺来来说，涂装工艺涉及三种涂料的涂敷，首先为超耐涂料，该过程中需要保证涂料的膜厚为100μm，其次为环氧类重防腐涂料，这种材料的的膜厚为100μm，最后为聚氨酯面漆，该改料的膜厚为50μm，涂装的总厚度为250μm。而对于船舶的上层建筑来说，只需要涂敷超耐涂料，涂料的膜厚为150μm，在完成其余涂装内容后，总膜厚为200μm。
3.3 其余控制方式
在涂装作业的开展中，需要应用高压水或超高压水完成钢板的除锈工作，在该项工作的开展中，可通过开展清洁设备检测工作，提高设备选择的科学性。完成钢板的冲洗作业后，专业质量检测人员分析清洗作业的质量，在确定该项作业能够满足相关要求的基础上，开展涂料涂敷工作，需要注意的是，在该过程中需要维持钢板表面的清洁度，在最短时间内完成涂敷施工。
在超耐材料的涂装完成后，一些区域需要涂敷环氧类重防腐涂料和聚氨酯面漆，在前者的涂敷工作开展中，除了要按照涂敷要求开展各项工作，还需要开展涂敷质量检测工作，在该项工作的开展中，应用拉拔式附着力测试设备检测涂层的内聚力，在检测工程中，对一些容易出现涂料贴合问题的区域进行测试，在规定范围内不发生损坏时，即可确定涂敷强度能够满足要求。在聚氨酯面料的涂敷工作开展中，也需要开展拉拔测试工作，确保船舶的涂层质量能够满足相关工艺要求。
结论
综上所述，在船舶涂装工艺的开展中，传统涂装工艺很难全面控制涂层质量，容易导致涂层在运行中产生质量问题。在涂层的质量控制开展中，首先需要选用新型涂层涂料，可选用超耐涂料，其次为优化船舶建设和涂装工艺，建设中的优化方案为完成钢板打磨工作，涂装工艺的优化方法为建成新的优化流程，最后为开展钢板清洁、涂层强度分析工作，进一步提升涂层质量。
参考文献
[1]陈松培，霍晟，李洁.超耐涂料在船舶涂装中的运用[J/OL].船舶，2018（S1）：192-196[2019-03-01].
[2]陈瑞航.PSPC标准对我国中小型LNG船涂装影响分析及应用研究[J].船舶標准化工程师，2016，49（03）：23-26+33.
（作者单位：沪东中华造船（集团）有限公司）