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摘要：文章针对钢结构工程在制作和安装过程中存在的质量问题进行了分析，并提出了相应的预防措施。
关键词：钢结构；制作；安装；预防措施
钢结构以质量轻、抗震性能好、强度高、塑性韧性好、施工速度快等优点在工业厂房、高层住宅、豪华写字楼等项目中广泛应用，但钢结构工程也暴露出不少质量通病。笔者结合自己的经验，谈谈钢结构工程中存在的质量问题并提出相应的预防措施。
一、钢结构工程在制作过程中存在的问题及预防措施
（一）钢结构制作过程存在的问题
1、在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。
2、在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。
3、除锈与油漆方面，除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250μ m，但阴面往往在90μm左右（室内漆膜厚度规定为125μ m）；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。
4、在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。
5、构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。
6、翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。
（二）制作阶段的预防措施
切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。H型钢组装时，应有组装胎架。如是组立机组装，也应随时检查调整。钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125μm，会增加较大的费用，造成无谓浪费。构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。
二、钢结构工程在安装过程中存在的问题及预防措施
（一）钢结构安装过程存在的问题
1、钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一样一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来，很容易造成倒塌。
2、单位无安装工艺，安装构件无顺序。构件已全部安装到顶，但主钢柱仍没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。
3、锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。
4、安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：螺栓表面有浮锈、油污等杂质，孔璧有毛刺、焊瘤等，造成螺栓不好安装，螺栓丝扣损伤，螺杆不能自由旋入螺母；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。
5、现场焊缝普遍不到位。设计要求全焊透的一、二级焊缝未采用超声波探伤；楼面主梁与柱未施焊；未采用引弧板施焊。
（二）安装阶段的预防措施
安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2-3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。
钢结构工程的质量关系到人们的日常生活和生命、财产安全。在施工过程中，要加强技术人员、工人对规范标准和操作规程的培训学习，重视每一个环节的质量，采取有效的预防措施，才能保证钢结构工程的整体质量。
参考文献：
[1]张仁礼.建筑工程材料[M]，中国矿业大学，2000年
[2]贾宏俊.建筑工程管理[M]，山东科学技术出版社，2004年
关键词：钢结构；制作；安装；预防措施
钢结构以质量轻、抗震性能好、强度高、塑性韧性好、施工速度快等优点在工业厂房、高层住宅、豪华写字楼等项目中广泛应用，但钢结构工程也暴露出不少质量通病。笔者结合自己的经验，谈谈钢结构工程中存在的质量问题并提出相应的预防措施。
一、钢结构工程在制作过程中存在的问题及预防措施
（一）钢结构制作过程存在的问题
1、在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。
2、在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。
3、除锈与油漆方面，除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250μ m，但阴面往往在90μm左右（室内漆膜厚度规定为125μ m）；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。
4、在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。
5、构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。
6、翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。
（二）制作阶段的预防措施
切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。H型钢组装时，应有组装胎架。如是组立机组装，也应随时检查调整。钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125μm，会增加较大的费用，造成无谓浪费。构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。
二、钢结构工程在安装过程中存在的问题及预防措施
（一）钢结构安装过程存在的问题
1、钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一样一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来，很容易造成倒塌。
2、单位无安装工艺，安装构件无顺序。构件已全部安装到顶，但主钢柱仍没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。
3、锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。
4、安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：螺栓表面有浮锈、油污等杂质，孔璧有毛刺、焊瘤等，造成螺栓不好安装，螺栓丝扣损伤，螺杆不能自由旋入螺母；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。
5、现场焊缝普遍不到位。设计要求全焊透的一、二级焊缝未采用超声波探伤；楼面主梁与柱未施焊；未采用引弧板施焊。
（二）安装阶段的预防措施
安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2-3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。
钢结构工程的质量关系到人们的日常生活和生命、财产安全。在施工过程中，要加强技术人员、工人对规范标准和操作规程的培训学习，重视每一个环节的质量，采取有效的预防措施，才能保证钢结构工程的整体质量。
参考文献：
[1]张仁礼.建筑工程材料[M]，中国矿业大学，2000年
[2]贾宏俊.建筑工程管理[M]，山东科学技术出版社，2004年