【摘 要】
：
针对传统的板料无铆钉连接技术需要专用的设备及模具,并且凹模结构复杂等问题,设计开发了一种简单实用的板材无铆钉滚压连接装置,该装置不需要专用的压力成形设备,通过一对凸
【机 构】
：
桂林电子科技大学机电工程学院,广西桂林541004
论文部分内容阅读
针对传统的板料无铆钉连接技术需要专用的设备及模具,并且凹模结构复杂等问题,设计开发了一种简单实用的板材无铆钉滚压连接装置,该装置不需要专用的压力成形设备,通过一对凸模的旋转运动实现板料连接.通过设计合理的凸模和凹模的结构尺寸,分别对厚度为1.2 mm的Al5052铝板和厚度为1.5 mm的Al1060铝板进行了滚压连接试验,对所得的滚压试件进行断面观测试验和抗剪试验,得到相关几何参数及接头抗剪力.试验结果表明:该装置结构简单,能够实现不同厚度板料的连接,凸模旋转的垂直压下量对接头互锁值和底厚值的影响较大,对颈厚值的影响较小,合理地控制凸模旋转的垂直压下量和凸模间距可以提高接头的连接质量.
其他文献
为了研究加热温度对退火态2219铝合金板材力学性能和微观组织的影响,在25 ～300℃温度范围内,对退火态2219铝合金板材进行单向拉伸试验.结果 表明:退火态2219铝合金板材的强度
为解决锻造铝合金控制臂的产品质量低、试验优化周期长等问题,以某型号汽车铝合金控制臂典型零件为研究对象,采用逆向工程手段优化终锻件的结构设计,结合Forge有限元分析计算软件进一步优化工艺方案及模具结构,并进行试生产验证。试生产结果表明:优化工艺方案及模具结构后,锻件填充性良好,无折叠和缩孔缺陷,材料利用率提高了11%。对试生产样件进行宏观分析及力学性能测试,分析结果表明:热处理后试样的组织均匀、晶粒细小、力学性能明显提高。前述基于有限元模拟和逆向工程结合的锻造工艺与模具结构优化方法,能够有效地提高产品合格
针对目前消防系统信息化、智能化的需求及目标,归纳总结人工智能技术在消防指挥调度系统中的研究现状及应用瓶颈。在此基础上提出以大数据为基础、人工智能技术赋能的消防救援一体化系统,并详细介绍智能消防系统的主要架构平台、逻辑功能以及全生命周期中的数据管理。同时,对人工智能技术与智能消防融合的研究挑战(包括数据融合、预警决策、态势推演、资源规划、搜救路径规划五个方面)进行分析与前瞻。
针对薄煤层液压支架上大型、薄壁、高落差、高减重孔类柱窝锻件在锻造成形中易产生错移、球窝面及窝口变形、拔模后截距大、截面积突变明显、成形载荷大、模具寿命低的问题,提出一种新的锻造成形方式。通过采用曲面分模、模具型腔倾斜放置、渐变拔模、减少模具闭合高度等方法,实现了此类型柱窝的锻造成形及顺利出模。结果表明,通过对模具结构、模具材料、热处理硬度的合理设计,可以达到提高锻件质量、减小机械加工余量、减少打击次数、缩短打击时间、提高生产效率、降低生产成本的目的。通过长时间对大型模锻件成形工艺的研究,总结出锻造行业国家
温度是影响生物质致密成型过程及燃料成型品质的关键因素之一,针对其致密成型传热机理及能量转换过程,应用EDEM-API二次开发对致密成型过程中的温度变化规律进行研究.通过离
汽车翼子板冲压件的模具开发调试周期长、返工返修次数多,利用CAE分析软件进行翼子板的成形仿真分析,结合零件的造型,总结出合理的翼子板冲压工艺方案及注意事项,并缩短了模具开发周期,减少了模具返工返修次数,提高了模具制造质量。对翼子板的拉延工艺进行详细分析,确定翼子板拉延的主要冲压工艺参数,并且确定了拉延模具的拉延方向、压料面形状、拉延筋尺寸和位置以及工艺补充面,另外,还介绍了翼子板拉延后工序的主要内容。CAE拉延仿真分析结果对实际模具生产具有重要指导意义,根据实际模具生产结果与CAE分析结果的对比,可以证明
利用有限元模拟软件ABAQUS对带钢轧后冷却内应力生成机理及其变化过程进行分析,热轧带钢冷却后出现边浪是由于横向冷却速率和横向温度分布不均导致的;研究了超快冷喷嘴、U形层冷集管、侧喷水对带钢横向温度分布的影响。结果表明:冷却集管喷嘴长期处于高温环境,存在喷嘴锈蚀、老化、变形、堵塞问题,同时层冷水沿带钢宽度方向存在流量差异,导致带钢横向温度分布不均匀;侧喷的吹扫能力与侧喷角度、侧喷喷嘴磨损量、侧喷压力等有关,若侧喷吹扫不净,带钢上表面残余冷却水聚集,则会造成带钢宽度方向不均匀冷却。通过优化冷却集管流量分布的
为了研究大导程内螺纹的挤压成形过程及挤压丝锥的结构参数对其成形质量的影响,建立了3种头数的挤压丝锥模型,通过数值模拟得到了内螺纹冷挤压过程中的应力分布、金属流动规律以及挤压温度和挤压扭矩,获得了内螺纹成形质量,并通过内螺纹冷挤压试验验证了仿真结果。研究结果表明:内螺纹冷挤压过程中应力主要集中在工件与挤压棱齿接触区域,金属沿挤压棱齿表面流动,逐渐形成螺纹廓形;单头挤压丝锥加工的内螺纹质量最好,挤压温度与挤压扭矩最高;三头挤压丝锥加工的内螺纹质量最差,挤压温度与挤压扭矩最低;双头挤压丝锥兼有单头和三头丝锥的优
减震器顶板是一个结构复杂的非对称工件,此类工件的成形一直是冲压工艺的难点。根据企业生产的减震器顶板中出现的质量问题,运用Dynaform仿真软件,对减震器顶板工件的成形机理进行了研究,分析了减震器顶板质量问题产生的原因,并提出了解决的工艺方案;采用一模二件成形方法,将非对称结构成形转化为对称结构成形,在工件成形时,利用相互约束的材料变形阻力来控制材料变形,利用成形模结构来控制工件变形顺序,提高了工件成形质量及模具寿命;对减震器顶板成形模具设计及制造提出了合理建议。通过企业生产证明,优化后的生产工艺及成形模
针对22 MN正弦泵控制的自由锻造液压机组原控制系统结构复杂、设备元器件老化、故障频发、维护困难等问题,对正弦泵的工作原理、传动方式及其组建的泵控锻造液压机液压系统进行研究,在此基础上构建了基于PROFINET总线控制技术的控制系统,开发了操作与监控系统软件。采用智能控制策略,实现了压机动作和位置的精准控制。在原有液压系统保持不变的前提下,将机组原有的各种模拟调节控制改为数字控制,达到原有技术指标:压机位置精度达到±1 mm,锻造频次达到30~60次·min-1,压机与操作机实现联动