家电彩涂板单向拉伸力学性能

来源 :塑性工程学报 | 被引量 : 0次 | 上传用户:L936355705
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
为研究不同类型家电彩涂板的性能差异,在不同温度和应变速率下对VCM彩涂板和PCM彩涂板沿轧制方向取样进行单向拉伸试验,得到材料的应力-应变曲线.通过扫描电子显微镜观察断口形貌,分析温度对涂覆层与基板结合界面的影响及断裂机理.对两种彩涂板试验结果进行对比分析,结果表明,在相同试验条件下,VCM彩涂板力学性能和成形性能更好;同种彩涂板,应变速率越大屈服强度和抗拉强度越大,而伸长率越小;VCM彩涂板成形时温度应控制在60℃以下,PCM彩涂板成形时温度应控制在80℃以下;两种彩涂板断裂机理均为韧性断裂.
其他文献
为在一个工序中同时完成矫直和矫圆两种工序,提出了大型直缝焊管三辊连续复合矫形新工艺.对该工艺过程、 辊形分布以及加载参数进行了介绍,开发了三辊连续复合矫形实验设备.以残余椭圆度和残余直线度最小为目标,通过实验方法探究了径向压下量、 初始椭圆度、 初始直线度、 往复弯曲次数以及径厚比等工艺参数对矫形效果的影响.最后提出了一种根据管坯材料和几何尺寸确定径向压下量、 辊轴旋转速度和管坯进给速度等工艺参数范围的矫形策略.搭建了三辊连续复合矫形半自动化实验平台,可实现大型直缝焊管直线度和椭圆度的协同调控.矫后管坯的
在轴向进给增量式中温滚轧成形工艺基础上,基于工艺设备一体化思路,研究并设计了高性能花键轴的成形装备,介绍了成形装备各个子系统的组成及功能实现方案.通过42CrMo花键轴滚轧试验研究了交流伺服轴向进给增量式中温滚轧设备的性能.结果表明,单根花键轴的轧制时间约为120 s,相比于传统切削-热处理工艺,效率显著提升;通过测试轧制过程中的电机转速发现,转速的均方根误差小于5%,表明驱动系统具备优异的转速精度和稳定性.对轧制的花键轴进行了测量分析,试验花键轴齿形尺寸在公差范围内,满足装配要求;此外,花键轴截面微观组
研究了晶粒尺寸对纯钛箔材在电加热辅助微弯曲成形中变形行为的影响,为成形过程的设计提供了研究基础.对厚度为50μm的不同晶粒尺寸(2.7、4.5、14.7和24.5μm)的纯钛箔材分别在25、160、300和450℃温度下进行了电加热辅助微弯曲试验,对比了不同晶粒尺寸在不同成形温度下对回弹角和弯曲载荷的影响,并分析了其原因.结果表明,在各弯曲温度下,回弹角和弯曲载荷均随晶粒尺寸的增大而减小.此外,高温弯曲相对于室温弯曲的回弹角减小率随晶粒尺寸的增大而增大,高温弯曲时最大弯曲载荷的减小率也随晶粒尺寸的增大而增
基于前处理软件LS-PrePost建立先进高强钢DP1180的帽形件链模成形有限元模型,采用考虑先进高强钢Bauschinger效应的Y-U材料硬化模型,通过拉伸-压缩试验获取材料参数,然后通过LS-DYNA的显示算法进行求解,得出帽形件链模成形结果,并采用无模法基于LS-DYNA的隐式算法计算出经链模成形后的帽形件回弹.结果表明,回弹导致链模成形帽形件腹板拱起,侧壁弯曲,且法兰处回弹最大.由于链模成形是一个连续加载过程,经链模成形后帽形件的回弹量沿成形方向不一致,为提高补偿的有效性,通过有限元软件DYN
为了改善筒形件辊挤成形时的变形均匀性,避免辊挤缺陷的产生,建立了三维实体模型,对纯铝筒体毛坯辊挤成形进行了数值模拟,研究了不同飞边槽圆角半径时辊挤成形的变形行为.模拟结果表明,经过第1道次辊挤成形,随飞边槽圆角半径增大,坯料的变形均匀性因子呈现先减小后增大的趋势,当圆角半径为5 mm时变形均匀性因子最小,变形最均匀;第2道次整形后,随飞边槽圆角半径的增大,产生折叠缺陷的趋势逐渐降低,当圆角半径大于5 mm时不再产生折叠,坯料辊挤成形质量最好.根据模拟结果进行了实验验证,实验结果与模拟分析相吻合.
为了改善传统热轧AZ31镁合金板材的微观组织,提升其综合力学性能,将AZ31镁合金板材经360℃热轧后,采用不同时间液氮浸泡进行深冷处理,研究不同深冷时间处理对热轧AZ31镁合金显微组织和力学性能的影响.结果表明:经深冷处理后,热轧AZ31镁合金中析出第二相,同时合金内部晶粒尺寸得到细化,导致孪晶产生.AZ31镁合金热轧板材经过20 min深冷处理后,综合力学性能得到显著改善,其硬度、 屈服强度和极限抗拉强度分别为75.4 HV、182 MPa和278 MPa,较传统热轧分别提高了9.4%、8.3%和14
对铝合金单层侧向搅拌摩擦增材制造进行了研究,分析了工艺参数对侧向搅拌摩擦增材表面成形和内部宏观形貌的影响.结果表明,增材后基板区晶粒受热输入影响发生长大,增材区和结合区晶粒得到细化.增材速度过慢会因“二次增材”在增材表面形成波纹.下压量一定时,可以通过提高旋转速度和降低增材速度增加热输入,以提高材料软化程度来减弱毛刺现象,提高增材表面平整度,同时,增材区域内部钩尖尺寸也因垂直方向的塑性流动加强而减小.下压量过小时,热输入不足,材料软化程度和垂直方向的塑性流动不足,不利于减弱表面毛刺现象和减小内部钩尖尺寸;
基于内变量法,建立了Ti2 AlNb合金成形-热处理过程组织和力学性能预测模型,通过遗传算法求解出该模型的一系列参数,并进行了实验验证.将该模型应用于有限元模拟,实现了成形-热处理过程的微观组织和力学性能全流程一体化模拟.通过该模型对Ti2 AlNb合金板材高温自由胀形和管材高温压制进行了模拟,模拟结果与实验结果一致性较好.通过成形-热处理过程组织和性能预测模型可以对构件成形-热处理过程中的变形、 微观组织和力学性能进行准确的模拟和预测,指导Ti2 AlNb合金薄壁件的成形和热处理工艺的制定.
采用MMS-200热模拟试验机对904L超级奥氏体不锈钢进行了单道次热压缩实验.研究了变形工艺参数对流变应力的影响,建立了热加工图并揭示了动态再结晶行为的不均匀性.结果表明,由于摩擦的存在,变形后试样出现了明显的“鼓肚”现象,造成试样内部应变的不均匀性;微观组织表征发现即使材料的应力-应变曲线表现出典型的动态再结晶行为,其轴向截面上的再结晶晶粒分布也不均匀,即在最大剪切应力区域,最易发生动态再结晶行为,而“鼓肚”区和变形“死区”难以发生动态再结晶行为;实验钢的热加工图表明最佳工艺参数范围为变形温度1070
设计制备了一种新型Fe-12Mn-7Al-0.2C-0.6Si双相钢,通过拉伸性能测试对比了固溶处理及冷轧退火处理对试验钢拉伸性能的影响,利用光学显微镜(OM)、 背散射电子衍射(EBSD)和扫描电镜(SEM)等手段对试验钢原始及变形组织进行分析.结果表明:组织中含有粗大δ-铁素体和奥氏体相,经冷轧退火处理后得到具有带状δ-铁素体和等轴状奥氏体的双相组织,且组织显著细化;冷轧退火态试样的屈服强度、 抗拉强度及伸长率均高于锻造态试样;冷轧退火态试样变形过程中未有孪晶诱发塑性(TWIP)和相变诱发塑性(TRI