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摘 要：简述了我国国内汽车模具工业的发展现状，并与国外一些发达国家进行了对比，指出了目前我国在汽车模具生产方面存在的一些问题。分析了如何更好地发展国内汽车模具、提高国内汽车模具的生产水平，并对我国汽车模具工业的发展前景进行了展望。
关键词：汽车模具；发展现状；发展前景
一、 国内外汽车模具的发展现状
（一） 国内汽车模具的发展现状目前我国车身模具企业经过30年左右的不断发展，已经有50多家车身模具企业初具规模，但是只有4家企业的年产值超过1亿元，20家车身模具产业的年产值超过 5 000万元，只有一半企业的年产值超过1 000万元，这50家企业的年产值总和约为10亿元。根据有关资料记载显示，2011年我国的汽车产量为1 841.89万辆，成为全球最大的汽车生产国，但是国内的汽车模具生产却是相对滞后的，远远满足不了我国汽车的发展。国内一些企业也通过一系列的措施来提高竞争力，比如，奥迪汽车为了提高在国内的竞争力，其汽车新车型的开发周期不断地缩短，已经从过去的1.5年缩短至现在的1年，且有继续缩短的趋势。新型车开发周期长短的关键是汽车冲压模具的制造周期长短，这也是影响新车型上市快慢的一个重要因素。汽车冲压模具的质量在很大程度上决定了汽车本身的外观和质量，所以，冲压模具也是决定汽车新车型开发是否成功的关键因素。而目前我国的车身模具骨干企业只有天津汽车模具有限公司、一汽模具制造有限公司等十家左右比较大一点的公司，远远不能满足当前需求，有很大的发展空间。
（二） 国外汽车模具的发展现状
在国际上，汽车模具的生产已经进入专业化、标准化、现代化的阶段，汽车模具基本都是由专业的模具制造商来提供的，模具的商品化率达到了70%以上，许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件已经多达几百种，模具的标准化率达到了85%。如欧洲的德国以及和我们近邻日本都达到了这个标准。中小模具的局部结构标准化程度也比较高，在德国，保险杠模具、模架、热流道都是标准的。
二 、 国内汽车模具产业存在的问题及解决办法
中国现有模具企业超过了2万家，而只有少数模具企业能够独立承担大型系统模具项目的综合开发。目前国内为汽车服务的模具约占我国全部模具产量的1/3，而在汽车行业比较发达的国家，为汽车服务的模具要占到其全部模具产量的40%以上。与国外相比，我国的汽车模具产业存在以下几个问题。
（一） 汽车模具生产的标准化水平低
国外模具设计在结构形式上采用了规范化设计甚至标准化设计、统一的结构、统一格式等，这就为国外在计算机辅助设计方面提供了比较有利的一面，促使国外模具发展较快，应用较广，实现了产品设计、模具设计和制造的一体化。由于CAD/CAM/CAE/CAPP/GT等 技术发展相对迟缓，在一定程度上影响了我国汽车模具产业的发展，这也直接影响我国在模具方面实现标准化。虽然我国的一汽模 具 、 天 汽 模具、东风模具等公司都在这方面开展了卓有成效的工作，取得了一定的成绩，但是中国模具工业几乎没有一个统一的行业标准，在一定程度上限制汽车模具产业的发展，同时也因为重复性的劳动，造成资源的浪费。
（二） 汽车模具生产的信息化、智能化水平低
CAD/CAM/CAE等技术的应用优势是：可以提高模具的质量，效率提高2～5倍；可以大大降低生产成本，优化设计带来原材料的节省；可以大大提高模具生产的可靠性，提高模具设计和制造的1次成功率；可以使技术人员从繁琐的绘图劳动中解放出来，减轻了劳动强度 。 但是在我国 ，CAD/CAM/CAE技术开发创新少，仿制多，创新能力不足，需要大大提高这些技术的自主研发能力；软件应用人员水平参差不齐，不能让CAD软件得到高效率的应用；而且二次开发也相对滞后，致使引进软件的效率无法很好地发挥出来。
（三） 汽车模具生产的材料单一
精度低模具材料的质量和性能是影响模具质量、寿命和成本的重要因素。目前国内大多数冶金厂设备、工艺技术较落后，大多采用电炉冶炼，钢的纯度差，表面脱碳层深、碳化物级别高、疏松超标。在国外，80%以上的模具钢都是采用真空精炼和电渣重熔生产，钢材的纯度、等向性都比较高，而国内通过电渣重熔生产的模具钢所占的份额只占到10%左右。国外一些发达国家的模具钢成材率达到了85%～90%，而国内成材率仅为70%，与国外相比我国在模具钢方面存在着很大差距。
（四） 汽车模具制造周期长、使用寿命低
目前，国外车身模具企业开发汽车覆盖件一般需要6～7个月，开发中型压铸模需要1～2个月，而在国内车身模具生产企业的开发周期则是国外企业的2～3倍。在使用寿命上如我国生产的铝压铸模，使用寿命只有20万次，而国外模具寿命可高达数百万次。这些与我国缺乏相关经验人才有直接的关系。
（五） 汽车模具从业人员专业化水平低
目前我国自主品牌主要是采用模仿、逆向等方法制造模具，技术人员往往只是知其然，不知其所以然。国内模具企业的员工普遍存在缺乏高新加工技术、高端数控机床操作技能，在一定程度上影响了高端设备的利用率，也就出现了有设备而没有人能熟练应用的局面。虽然目前大学学习汽车设计专业的人也越来越多，但是学习模具设计的、冲压专业的人员比较少，学校师资的配备和力量存在一些明显的不足之处。除了以上问题之外，我国需要在模具企业之间的互相合作、与外国的交流合作等方面也要做出一些改进，以便更好地与中国特色经济相适应。
三、 汽车模具发展前景
中国模具行业发展“十二五”规划已经针对汽车覆盖件模具、多工位级进模、大型及精密复杂塑料模具、铸造模、轮胎模具等需突破的关键技术提出了明确的思路，为我国汽车模具的发展指明了新的方向。另外，汽車模具的发展也直接影响到国产汽车的销售，汽车质量提高了，国人会更加地亲睐自己名族的品牌，使用上中国造的名牌汽车，使中国汽车更好地走上现代化，走向世界。
参考文献：
[1]秦珂.汽车模具产业的未来潜力无限[J].模具工业，2012，38（3）.
[2]张安琦.浅谈我国汽车模具产业的发展[J].现代商业，2012（11）.
[3]孙锡红.我国塑料模具发展现状及发展建议[J].电加工与模具，2010（S1）.
关键词：汽车模具；发展现状；发展前景
一、 国内外汽车模具的发展现状
（一） 国内汽车模具的发展现状目前我国车身模具企业经过30年左右的不断发展，已经有50多家车身模具企业初具规模，但是只有4家企业的年产值超过1亿元，20家车身模具产业的年产值超过 5 000万元，只有一半企业的年产值超过1 000万元，这50家企业的年产值总和约为10亿元。根据有关资料记载显示，2011年我国的汽车产量为1 841.89万辆，成为全球最大的汽车生产国，但是国内的汽车模具生产却是相对滞后的，远远满足不了我国汽车的发展。国内一些企业也通过一系列的措施来提高竞争力，比如，奥迪汽车为了提高在国内的竞争力，其汽车新车型的开发周期不断地缩短，已经从过去的1.5年缩短至现在的1年，且有继续缩短的趋势。新型车开发周期长短的关键是汽车冲压模具的制造周期长短，这也是影响新车型上市快慢的一个重要因素。汽车冲压模具的质量在很大程度上决定了汽车本身的外观和质量，所以，冲压模具也是决定汽车新车型开发是否成功的关键因素。而目前我国的车身模具骨干企业只有天津汽车模具有限公司、一汽模具制造有限公司等十家左右比较大一点的公司，远远不能满足当前需求，有很大的发展空间。
（二） 国外汽车模具的发展现状
在国际上，汽车模具的生产已经进入专业化、标准化、现代化的阶段，汽车模具基本都是由专业的模具制造商来提供的，模具的商品化率达到了70%以上，许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件已经多达几百种，模具的标准化率达到了85%。如欧洲的德国以及和我们近邻日本都达到了这个标准。中小模具的局部结构标准化程度也比较高，在德国，保险杠模具、模架、热流道都是标准的。
二 、 国内汽车模具产业存在的问题及解决办法
中国现有模具企业超过了2万家，而只有少数模具企业能够独立承担大型系统模具项目的综合开发。目前国内为汽车服务的模具约占我国全部模具产量的1/3，而在汽车行业比较发达的国家，为汽车服务的模具要占到其全部模具产量的40%以上。与国外相比，我国的汽车模具产业存在以下几个问题。
（一） 汽车模具生产的标准化水平低
国外模具设计在结构形式上采用了规范化设计甚至标准化设计、统一的结构、统一格式等，这就为国外在计算机辅助设计方面提供了比较有利的一面，促使国外模具发展较快，应用较广，实现了产品设计、模具设计和制造的一体化。由于CAD/CAM/CAE/CAPP/GT等 技术发展相对迟缓，在一定程度上影响了我国汽车模具产业的发展，这也直接影响我国在模具方面实现标准化。虽然我国的一汽模 具 、 天 汽 模具、东风模具等公司都在这方面开展了卓有成效的工作，取得了一定的成绩，但是中国模具工业几乎没有一个统一的行业标准，在一定程度上限制汽车模具产业的发展，同时也因为重复性的劳动，造成资源的浪费。
（二） 汽车模具生产的信息化、智能化水平低
CAD/CAM/CAE等技术的应用优势是：可以提高模具的质量，效率提高2～5倍；可以大大降低生产成本，优化设计带来原材料的节省；可以大大提高模具生产的可靠性，提高模具设计和制造的1次成功率；可以使技术人员从繁琐的绘图劳动中解放出来，减轻了劳动强度 。 但是在我国 ，CAD/CAM/CAE技术开发创新少，仿制多，创新能力不足，需要大大提高这些技术的自主研发能力；软件应用人员水平参差不齐，不能让CAD软件得到高效率的应用；而且二次开发也相对滞后，致使引进软件的效率无法很好地发挥出来。
（三） 汽车模具生产的材料单一
精度低模具材料的质量和性能是影响模具质量、寿命和成本的重要因素。目前国内大多数冶金厂设备、工艺技术较落后，大多采用电炉冶炼，钢的纯度差，表面脱碳层深、碳化物级别高、疏松超标。在国外，80%以上的模具钢都是采用真空精炼和电渣重熔生产，钢材的纯度、等向性都比较高，而国内通过电渣重熔生产的模具钢所占的份额只占到10%左右。国外一些发达国家的模具钢成材率达到了85%～90%，而国内成材率仅为70%，与国外相比我国在模具钢方面存在着很大差距。
（四） 汽车模具制造周期长、使用寿命低
目前，国外车身模具企业开发汽车覆盖件一般需要6～7个月，开发中型压铸模需要1～2个月，而在国内车身模具生产企业的开发周期则是国外企业的2～3倍。在使用寿命上如我国生产的铝压铸模，使用寿命只有20万次，而国外模具寿命可高达数百万次。这些与我国缺乏相关经验人才有直接的关系。
（五） 汽车模具从业人员专业化水平低
目前我国自主品牌主要是采用模仿、逆向等方法制造模具，技术人员往往只是知其然，不知其所以然。国内模具企业的员工普遍存在缺乏高新加工技术、高端数控机床操作技能，在一定程度上影响了高端设备的利用率，也就出现了有设备而没有人能熟练应用的局面。虽然目前大学学习汽车设计专业的人也越来越多，但是学习模具设计的、冲压专业的人员比较少，学校师资的配备和力量存在一些明显的不足之处。除了以上问题之外，我国需要在模具企业之间的互相合作、与外国的交流合作等方面也要做出一些改进，以便更好地与中国特色经济相适应。
三、 汽车模具发展前景
中国模具行业发展“十二五”规划已经针对汽车覆盖件模具、多工位级进模、大型及精密复杂塑料模具、铸造模、轮胎模具等需突破的关键技术提出了明确的思路，为我国汽车模具的发展指明了新的方向。另外，汽車模具的发展也直接影响到国产汽车的销售，汽车质量提高了，国人会更加地亲睐自己名族的品牌，使用上中国造的名牌汽车，使中国汽车更好地走上现代化，走向世界。
参考文献：
[1]秦珂.汽车模具产业的未来潜力无限[J].模具工业，2012，38（3）.
[2]张安琦.浅谈我国汽车模具产业的发展[J].现代商业，2012（11）.
[3]孙锡红.我国塑料模具发展现状及发展建议[J].电加工与模具，2010（S1）.