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节能降耗工程，是一个全方位的节能工程，在大力推广螺杆泵、节能型抽油机等节能技术基础上，加强日常管理工作，提高效率、全方位节能。因此我矿在基础工作上下功夫，摸索出盘根、及皮带松紧度与能耗的变化关系，并制定出合理的工作制度。
1、皮带盘根能耗试验
1.1盘根试验
1.1.1选井情况：选取试验井10口，盘根类型为胶皮盘根；泵径选择57mm、70mm、83mm三种泵径；单井平均产液量50.44吨，含水88.41%，平均冲程3.12米，冲次6.6次，动液面502.245米，举升高度407.671米。
1.1.2试验方法：先将盘根旋至最松（不漏油为准），测量有功功率和电流。再将盘根旋至最紧，在盘根最松与最紧区间选定2个点，每次紧半圈或1圈或2圈，按由松到紧顺序，测量其有功功率和电流。
1.1.3试验结果：从试验数据表看，分四种紧盘根方法试验，每种方法分四个阶段，能耗变化有很大区别，总体上看，盘根紧1-2圈，消耗功率最大上升0.56kwh，盘根紧2圈以上，消耗功率最大上升1.01kwh，盘根最松时最节约电能，但考虑到日常生产过程中在盘根最松时进行测试和旋转抽油杆等需要卸载荷的工作时，有可能造成盘根跑油对环境造成污染，增加采油队的管理难度，而在盘根最松的情况下紧1-2圈时有功功率与盘根最松时相差不大，差值在0.2以内，而此时又能保证进行测试和旋转抽油杆等工作时盘根不跑油，因此在盘根最松的情况下紧1-2圈为最佳点。
综合考虑盘根跑油问题及能耗变化问题，最后确定盘根紧1-2圈，消耗功率變化较为平稳，较为节能。
盘根松紧度能耗变化数据表表1-1（加曲线）
盘根松紧度能耗对比表
从试验数据表上，可以看出单井电流随着盘根紧度的增加变化幅度很小，不会对采油队管理带来难度。
2.2皮带试验
2.2.1选井情况：选取试验井8口，其中2口井皮带长度8000 mm，2口井皮带长度6300 mm，4口井皮带长度5380mm，泵径选取70mm、83mm两种，单井平均产液量76.86吨，含水90.66%，平均冲程3.84米，冲次6次，动液面463.938米，举升高度407.79米。
2.2.2试验方法：现将皮带旋至最松（不打滑为准），测量有功功率和电流，再将皮带调至绷紧，在皮带绷紧与最松区间选定2个点，如每次移动3毫米或5毫米，分别测量其能耗和电流。
2.2.3试验结果：从试验数据表看，共分四种方法，第一种方法：共分七个阶段，第一阶段皮带最松，有功功率最高18.18 kwh，紧5mm时消耗功率下降0.41 kwh，再紧5次，消耗功率变化较为平稳；第二种方法：共分六个阶段，第一阶段皮带最松，有功功率最高14.51 kwh，紧3mm时消耗功率下降0.36 kwh，再紧6mm，消耗功率上升幅度加快然后较为平稳；第三、四种方法：共分四个阶段，第一阶段盘根最松，平均有功功率最高13.61 kwh，紧3-5mm时消耗功率下降0.86 kwh，再紧3-5mm时消耗功率上升了0.39 kwh，紧至最紧时，消耗功率上升了0.43 kwh，能耗上升幅度加快。从试验的几种方法上看，能耗变化规律是一致的，因此，确定皮带紧3-5mm时能耗最小。
皮带松紧度能耗变化数据表
从皮带的不同型号上看，共试验了三种型号（按长度分）皮带，皮带开始是紧至5mm，有功功率均呈下降幅度，再紧5mm时，有功功率均呈上升幅度，不同皮带长度能耗变化规律一致，因此说，皮带长度与能耗变化没有关系。
不同型号皮带松紧度能耗变化数据表
不同皮带型号系统效率变化表
皮带处于最松最紧和中间状态时的系统效率变化不大，最高差值在2%以内，电流变化也不大，上下波动不超过3A，因此说明对皮带进行节能移动对采油队日常管理不会带来影响。
例如：中32-505、高121-27井，根据试验数据我们绘制出皮带松紧度与电机有功功率示意图
中32-505井皮带松紧度与电机有功功率示意图（图2-1）
中32-506皮带松紧度与电机有功功率示意图（图2-2）
根据图2-1、图2-2我们可以看出皮带在最松和最紧时抽油机能耗最大，每次移动皮带5mm时比皮带在最松和最紧时日可节电10.2度，移动皮带3mm时比皮带在最松和最紧时日可节电34度，而经试验证明皮带在最松的情况下移动3mm能耗最低。
3、结论及建议
根据试验数据结合实际生产情况，在今后的工作中要求采油工在盘根最松的情况下紧1-2圈，在皮带不打滑的情况依照现场情况移动3mm或5mm，以降低抽油机耗电量。
根据现场试验情况，制订了皮带盘根松紧度管理制度。我矿严格要求采油工按照管理制度管理各单井的盘根，做到盘根不跑油就不用紧盘根。对于皮带我单位要求采油工在更换皮带的过程中一定要保持四点一线，皮带不打滑即可的原则，因此大部分井不存在皮带过松或过紧的情况。
注：文章内所有公式及图表请用PDF形式查看。
1、皮带盘根能耗试验
1.1盘根试验
1.1.1选井情况：选取试验井10口，盘根类型为胶皮盘根；泵径选择57mm、70mm、83mm三种泵径；单井平均产液量50.44吨，含水88.41%，平均冲程3.12米，冲次6.6次，动液面502.245米，举升高度407.671米。
1.1.2试验方法：先将盘根旋至最松（不漏油为准），测量有功功率和电流。再将盘根旋至最紧，在盘根最松与最紧区间选定2个点，每次紧半圈或1圈或2圈，按由松到紧顺序，测量其有功功率和电流。
1.1.3试验结果：从试验数据表看，分四种紧盘根方法试验，每种方法分四个阶段，能耗变化有很大区别，总体上看，盘根紧1-2圈，消耗功率最大上升0.56kwh，盘根紧2圈以上，消耗功率最大上升1.01kwh，盘根最松时最节约电能，但考虑到日常生产过程中在盘根最松时进行测试和旋转抽油杆等需要卸载荷的工作时，有可能造成盘根跑油对环境造成污染，增加采油队的管理难度，而在盘根最松的情况下紧1-2圈时有功功率与盘根最松时相差不大，差值在0.2以内，而此时又能保证进行测试和旋转抽油杆等工作时盘根不跑油，因此在盘根最松的情况下紧1-2圈为最佳点。
综合考虑盘根跑油问题及能耗变化问题，最后确定盘根紧1-2圈，消耗功率變化较为平稳，较为节能。
盘根松紧度能耗变化数据表表1-1（加曲线）
盘根松紧度能耗对比表
从试验数据表上，可以看出单井电流随着盘根紧度的增加变化幅度很小，不会对采油队管理带来难度。
2.2皮带试验
2.2.1选井情况：选取试验井8口，其中2口井皮带长度8000 mm，2口井皮带长度6300 mm，4口井皮带长度5380mm，泵径选取70mm、83mm两种，单井平均产液量76.86吨，含水90.66%，平均冲程3.84米，冲次6次，动液面463.938米，举升高度407.79米。
2.2.2试验方法：现将皮带旋至最松（不打滑为准），测量有功功率和电流，再将皮带调至绷紧，在皮带绷紧与最松区间选定2个点，如每次移动3毫米或5毫米，分别测量其能耗和电流。
2.2.3试验结果：从试验数据表看，共分四种方法，第一种方法：共分七个阶段，第一阶段皮带最松，有功功率最高18.18 kwh，紧5mm时消耗功率下降0.41 kwh，再紧5次，消耗功率变化较为平稳；第二种方法：共分六个阶段，第一阶段皮带最松，有功功率最高14.51 kwh，紧3mm时消耗功率下降0.36 kwh，再紧6mm，消耗功率上升幅度加快然后较为平稳；第三、四种方法：共分四个阶段，第一阶段盘根最松，平均有功功率最高13.61 kwh，紧3-5mm时消耗功率下降0.86 kwh，再紧3-5mm时消耗功率上升了0.39 kwh，紧至最紧时，消耗功率上升了0.43 kwh，能耗上升幅度加快。从试验的几种方法上看，能耗变化规律是一致的，因此，确定皮带紧3-5mm时能耗最小。
皮带松紧度能耗变化数据表
从皮带的不同型号上看，共试验了三种型号（按长度分）皮带，皮带开始是紧至5mm，有功功率均呈下降幅度，再紧5mm时，有功功率均呈上升幅度，不同皮带长度能耗变化规律一致，因此说，皮带长度与能耗变化没有关系。
不同型号皮带松紧度能耗变化数据表
不同皮带型号系统效率变化表
皮带处于最松最紧和中间状态时的系统效率变化不大，最高差值在2%以内，电流变化也不大，上下波动不超过3A，因此说明对皮带进行节能移动对采油队日常管理不会带来影响。
例如：中32-505、高121-27井，根据试验数据我们绘制出皮带松紧度与电机有功功率示意图
中32-505井皮带松紧度与电机有功功率示意图（图2-1）
中32-506皮带松紧度与电机有功功率示意图（图2-2）
根据图2-1、图2-2我们可以看出皮带在最松和最紧时抽油机能耗最大，每次移动皮带5mm时比皮带在最松和最紧时日可节电10.2度，移动皮带3mm时比皮带在最松和最紧时日可节电34度，而经试验证明皮带在最松的情况下移动3mm能耗最低。
3、结论及建议
根据试验数据结合实际生产情况，在今后的工作中要求采油工在盘根最松的情况下紧1-2圈，在皮带不打滑的情况依照现场情况移动3mm或5mm，以降低抽油机耗电量。
根据现场试验情况，制订了皮带盘根松紧度管理制度。我矿严格要求采油工按照管理制度管理各单井的盘根，做到盘根不跑油就不用紧盘根。对于皮带我单位要求采油工在更换皮带的过程中一定要保持四点一线，皮带不打滑即可的原则，因此大部分井不存在皮带过松或过紧的情况。
注：文章内所有公式及图表请用PDF形式查看。