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[摘要]混凝土施工质量问题是一个普遍存在而又不易解决的工程实际问题,本文分析了混凝土施工产生的质量问题并提出了相应的控制措施。
[关键词]混凝土 施工质量产生原因防治措施
中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号：混凝土是由水泥、掺合料、外加剂与水配制的胶结材浆体将分散的砂、石经搅拌粘结在一起的工程材料。在混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，这些质量通病如不能根除，将影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，下面就结合工作实际，下面对混凝土工程质量通病的产生和防治进行探讨。
一、混凝土工程质量问题：
1．蜂窝现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿，产生的原因主要有：(1)下料不当或下料过高使石子集中，造成石子砂浆离析；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(6)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
防治的措施：
(1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土。
(2)小蜂窝：洗刷干净后，用1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，
2．麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。产生的原因：(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
防治的措施：
(1)模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
(2)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3．孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露，产生的原因：(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
防治的措施：
(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4．露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面，产生的原因：(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露; (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
5．强度不够、均质性差现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级，产生的原因：(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；(4)冬期施工，拆模过早或早期受陈；(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
防治措施：
(1)水泥应有出厂合格证，砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土應按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀。
(2)当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措。
6、混凝土裂缝
混凝土裂缝按产生的原因可分为两种类型:
(1)由荷载产生的应力引起的裂缝;
(2)由变形变化引起的裂缝。裂缝产生的原因：混凝土是粗骨料、细骨料、水泥、水和气体组成的非均质性堆聚材料。混凝土浇筑后,在硬化过程中,水泥水化产生大量水化热,由于混凝土的体积较大,大量水化热聚集在混凝土内部而不易散发,导致内部温度急剧上升,而混凝土表面散热较快,这样就形成内外的较大温差,造成内部与外部热胀冷缩的程度不同,形成温度梯度,使混凝土表面产生一定的拉应力，当表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束将产生很大的拉应力,当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时,混凝土表面就会产生裂缝。
控制措施：
Ⅰ.设计方面的控制措施
(1)设计时选择合适的混凝土强度等级及水泥品种。
(2)设计时要重点考虑建筑中易产生裂缝的部位,尽量避免结构形状突变防止产生应力集中,在结构转角和洞口处增设构造钢筋。
(3)设计时合理控制构件的尺寸。墙板和楼板厚度的增加,外墙延长米的增长,混凝土浇筑面积的增大都将增大裂缝出现的可能性。。
Ⅱ.施工方面的控制措施
(1)根据混凝土流动性大的特点,施工采用“分层定点、一个度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的斜面浇注方法,以缩小凝土暴露面积及加大浇筑速度(要求每小时供应量满足需要)以利缩小浇筑时间。
(2)合理选择混凝土的浇筑和捣实方法,在浇筑柱、梁、板等相互连接的不同深度构件时,如果不能在高度差处设置施工缝,则宜分层浇筑,比如先浇筑到梁底面,待沉降稍稳定后再往上浇筑。
(3)按照设计要求严格控制混凝土配比。
(4)严格按施工规范要求合理把握拆模时间。拆模时间对混凝土裂缝的产生有重要影响,在施工时模板应支撑牢固,确保足够的强度、刚度及稳定性,并使地基和模具受力均匀。拆模时如发现表面微裂缝、蜂窝、麻面、露筋,要及时补抹水泥浆。杜绝过早拆模和过早上荷载。
(5)在制备混凝土时,应优先采用预拌混凝土。另外,对品质、种类相同的混凝土,原则上要在同一预拌混凝土厂订货。如在两家或两家以上的预拌混凝土厂订货时,应保证各预拌混凝土厂所用主要材料及配合比相同,制备工艺条件基本相同。
参考文献:
[1]陈肇元.钢筋混凝土裂缝机理与控制措施[J].工程力学,2006.
[2]混凝土结构工程施工质量验收规范.G B50204-2002.
[关键词]混凝土 施工质量产生原因防治措施
中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号：混凝土是由水泥、掺合料、外加剂与水配制的胶结材浆体将分散的砂、石经搅拌粘结在一起的工程材料。在混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，这些质量通病如不能根除，将影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，下面就结合工作实际，下面对混凝土工程质量通病的产生和防治进行探讨。
一、混凝土工程质量问题：
1．蜂窝现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿，产生的原因主要有：(1)下料不当或下料过高使石子集中，造成石子砂浆离析；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(6)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
防治的措施：
(1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土。
(2)小蜂窝：洗刷干净后，用1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，
2．麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。产生的原因：(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
防治的措施：
(1)模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
(2)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3．孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露，产生的原因：(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
防治的措施：
(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4．露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面，产生的原因：(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露; (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
5．强度不够、均质性差现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级，产生的原因：(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；(4)冬期施工，拆模过早或早期受陈；(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
防治措施：
(1)水泥应有出厂合格证，砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土應按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀。
(2)当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措。
6、混凝土裂缝
混凝土裂缝按产生的原因可分为两种类型:
(1)由荷载产生的应力引起的裂缝;
(2)由变形变化引起的裂缝。裂缝产生的原因：混凝土是粗骨料、细骨料、水泥、水和气体组成的非均质性堆聚材料。混凝土浇筑后,在硬化过程中,水泥水化产生大量水化热,由于混凝土的体积较大,大量水化热聚集在混凝土内部而不易散发,导致内部温度急剧上升,而混凝土表面散热较快,这样就形成内外的较大温差,造成内部与外部热胀冷缩的程度不同,形成温度梯度,使混凝土表面产生一定的拉应力，当表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束将产生很大的拉应力,当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时,混凝土表面就会产生裂缝。
控制措施：
Ⅰ.设计方面的控制措施
(1)设计时选择合适的混凝土强度等级及水泥品种。
(2)设计时要重点考虑建筑中易产生裂缝的部位,尽量避免结构形状突变防止产生应力集中,在结构转角和洞口处增设构造钢筋。
(3)设计时合理控制构件的尺寸。墙板和楼板厚度的增加,外墙延长米的增长,混凝土浇筑面积的增大都将增大裂缝出现的可能性。。
Ⅱ.施工方面的控制措施
(1)根据混凝土流动性大的特点,施工采用“分层定点、一个度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的斜面浇注方法,以缩小凝土暴露面积及加大浇筑速度(要求每小时供应量满足需要)以利缩小浇筑时间。
(2)合理选择混凝土的浇筑和捣实方法,在浇筑柱、梁、板等相互连接的不同深度构件时,如果不能在高度差处设置施工缝,则宜分层浇筑,比如先浇筑到梁底面,待沉降稍稳定后再往上浇筑。
(3)按照设计要求严格控制混凝土配比。
(4)严格按施工规范要求合理把握拆模时间。拆模时间对混凝土裂缝的产生有重要影响,在施工时模板应支撑牢固,确保足够的强度、刚度及稳定性,并使地基和模具受力均匀。拆模时如发现表面微裂缝、蜂窝、麻面、露筋,要及时补抹水泥浆。杜绝过早拆模和过早上荷载。
(5)在制备混凝土时,应优先采用预拌混凝土。另外,对品质、种类相同的混凝土,原则上要在同一预拌混凝土厂订货。如在两家或两家以上的预拌混凝土厂订货时,应保证各预拌混凝土厂所用主要材料及配合比相同,制备工艺条件基本相同。
参考文献:
[1]陈肇元.钢筋混凝土裂缝机理与控制措施[J].工程力学,2006.
[2]混凝土结构工程施工质量验收规范.G B50204-2002.