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作者简介：李国真（1981-）男，壮族，广西柳州人，柳州柳工液压件有限公司，机械工程，本科学历，机械自动化方向
[摘要]：针对某市场装载机动臂软管漏油的问题，对软管进行综合分析，找出问题根源，制定相应的改进方案，解决软管漏油问题。
[关键词]：软管；故障模式；漏油；原因分析；应对措施。
1、前言
动臂是装载机的重点工作部位，其中软管总成承受工作压力、振动频率都很大，往往成为漏油故障的主要反馈，从软管反馈数据来看，造成动臂软管漏油故障的原因主要来自软管装配、布局、胶管选择等方面存在问题。
2、软管漏油反馈故障模式
对某市场反馈的软管实物进行数据统计、分析，并对异常产品进行拆检，得出软管反馈故障模式主要体现在：管体磨损破裂、内角龟裂及扣压接头附近漏油等 。
3、软管反馈故障原因分析
3.1 管体磨损破裂原因分析
经过多次现场调查、分析，动臂软管存在多部位的干涉摩擦，主要分為以下两种形式：（1）工作中与钢管法兰块反复干涉摩擦（见图1）；（2）铲运时，前翼箱底板与胶管干涉摩擦（见图2） 。通过三维图纸放样及现场调查结果显示，翼箱结构空间有限及钢管三通跨度尺寸过长，会导致软管与翼箱底板及侧板在工作中直接摩擦，是造成产品故障的主要原因。
3.2 内胶龟裂原因分析
由于翼箱板及车架结构设计空间位置不够，软管总成过度弯曲，其实际弯曲半径小于胶管的许用最小弯曲半径，随机在某市场机型的抽查10个数据进行统计，发现弯曲半径从206mm至246mm，而标准中软管的许用最小弯曲半径340mm，可见实际装配弯曲半径太小了，软管收到强行弯曲而导致内角龟裂。
3.3 扣压接头附近漏油原因分析
（1）软管总成布局不合理，接头附近胶管受弯曲，无直线段，如图3。
（2）上下两个接口不在同一垂直平面，导致软管扭曲装配，如图4。
4 改进措施
4.1 管体磨损破裂改进措施
（1）动臂举升时软管与翼箱侧板摩擦的改进
软管与侧板摩擦，是由于横向装配间距太大，通过减短钢管三通横向尺寸，可减少胶管与翼箱侧板摩擦现象，同时对与之连接的钢管接头进行位置调整，上下两个钢管接口在同一个垂直平面，软管布置方向与与侧板基本平行，且预留一定的间隙，不会与侧板相互摩擦，如图6。
（4）铲运时，前翼箱底板与胶管干涉摩擦的改进
由于胶管与底板摩擦严重，导致胶管磨损。解决办法在翼箱底板开口，可避免软管与底板摩擦，且开口可以让软管总成有足够的弯曲半径以及接头芯处有足够的直线长度，增加软管寿命。改进效果如图7所示。
4.2 内胶龟裂改进措施
经分析，内胶龟裂是由于胶管实际装配弯曲半径小于标准半径导致的，为确保管子处于正常寿命状态，应保证装配后软管弯曲半径大于等于软管许用弯曲半径，实践证明软管弯曲半径缩小20%，可降低软管90%的寿命。
改进方法：保证系统工作压力的前提下，将现用的四层缠绕软管标准EN856 4SP取消使用，用SAE J517 标准中的100 R17系列两层钢丝编织胶管代替，最小弯曲半径从340mm减小到150mm，可弯曲程度提升56%，解决了软管弯曲半径不足引起的内胶龟裂问题。
4.3 扣压接头附近漏油改进措施
（1）接头附近无直线段的改进
由于接头附近无直线段，设计布局时将软管长度加长，并调整安装坐标点，使管路走向顺畅，保证软管弯曲后接头附近预留足够的直线长度，避免接头附近软管弯曲，直线段必须为管子外径的1.5倍以上，即L≥1.5D（L为接头附近直线段长度，D为软管的外径）。
（2）软管扭曲装配的改进
安装软管时，切勿让其扭歪，否则当受压力时胶管会被破坏或令连接处松脱，造成漏油。实践证明，若软管扭曲30°，则寿命降低90%。故在进行管路布局、安装时，应调整各端接口的位置，使得上下接口中心保持在同一平面上，保证软管不因接口的偏心而扭曲。
综合以上两方面的改进，软管装配后无接头附近无弯曲、扭曲现象，改进效果如图9所示。
5 结语
实践证明，采用上述改进措施切实可行，解决了装载机动臂软管实际漏油问题，改进后整体布局、胶管标准选择更合理，针对以上改进编制软管布局规范，并更新软管装配工艺，将文件固化，为今后设计、装配类似问题提供了很好的改进参考。
参考文献
[1] EN 856-1997 钢丝缠绕胶管
[2] SAE J517 液压软管
[摘要]：针对某市场装载机动臂软管漏油的问题，对软管进行综合分析，找出问题根源，制定相应的改进方案，解决软管漏油问题。
[关键词]：软管；故障模式；漏油；原因分析；应对措施。
1、前言
动臂是装载机的重点工作部位，其中软管总成承受工作压力、振动频率都很大，往往成为漏油故障的主要反馈，从软管反馈数据来看，造成动臂软管漏油故障的原因主要来自软管装配、布局、胶管选择等方面存在问题。
2、软管漏油反馈故障模式
对某市场反馈的软管实物进行数据统计、分析，并对异常产品进行拆检，得出软管反馈故障模式主要体现在：管体磨损破裂、内角龟裂及扣压接头附近漏油等 。
3、软管反馈故障原因分析
3.1 管体磨损破裂原因分析
经过多次现场调查、分析，动臂软管存在多部位的干涉摩擦，主要分為以下两种形式：（1）工作中与钢管法兰块反复干涉摩擦（见图1）；（2）铲运时，前翼箱底板与胶管干涉摩擦（见图2） 。通过三维图纸放样及现场调查结果显示，翼箱结构空间有限及钢管三通跨度尺寸过长，会导致软管与翼箱底板及侧板在工作中直接摩擦，是造成产品故障的主要原因。
3.2 内胶龟裂原因分析
由于翼箱板及车架结构设计空间位置不够，软管总成过度弯曲，其实际弯曲半径小于胶管的许用最小弯曲半径，随机在某市场机型的抽查10个数据进行统计，发现弯曲半径从206mm至246mm，而标准中软管的许用最小弯曲半径340mm，可见实际装配弯曲半径太小了，软管收到强行弯曲而导致内角龟裂。
3.3 扣压接头附近漏油原因分析
（1）软管总成布局不合理，接头附近胶管受弯曲，无直线段，如图3。
（2）上下两个接口不在同一垂直平面，导致软管扭曲装配，如图4。
4 改进措施
4.1 管体磨损破裂改进措施
（1）动臂举升时软管与翼箱侧板摩擦的改进
软管与侧板摩擦，是由于横向装配间距太大，通过减短钢管三通横向尺寸，可减少胶管与翼箱侧板摩擦现象，同时对与之连接的钢管接头进行位置调整，上下两个钢管接口在同一个垂直平面，软管布置方向与与侧板基本平行，且预留一定的间隙，不会与侧板相互摩擦，如图6。
（4）铲运时，前翼箱底板与胶管干涉摩擦的改进
由于胶管与底板摩擦严重，导致胶管磨损。解决办法在翼箱底板开口，可避免软管与底板摩擦，且开口可以让软管总成有足够的弯曲半径以及接头芯处有足够的直线长度，增加软管寿命。改进效果如图7所示。
4.2 内胶龟裂改进措施
经分析，内胶龟裂是由于胶管实际装配弯曲半径小于标准半径导致的，为确保管子处于正常寿命状态，应保证装配后软管弯曲半径大于等于软管许用弯曲半径，实践证明软管弯曲半径缩小20%，可降低软管90%的寿命。
改进方法：保证系统工作压力的前提下，将现用的四层缠绕软管标准EN856 4SP取消使用，用SAE J517 标准中的100 R17系列两层钢丝编织胶管代替，最小弯曲半径从340mm减小到150mm，可弯曲程度提升56%，解决了软管弯曲半径不足引起的内胶龟裂问题。
4.3 扣压接头附近漏油改进措施
（1）接头附近无直线段的改进
由于接头附近无直线段，设计布局时将软管长度加长，并调整安装坐标点，使管路走向顺畅，保证软管弯曲后接头附近预留足够的直线长度，避免接头附近软管弯曲，直线段必须为管子外径的1.5倍以上，即L≥1.5D（L为接头附近直线段长度，D为软管的外径）。
（2）软管扭曲装配的改进
安装软管时，切勿让其扭歪，否则当受压力时胶管会被破坏或令连接处松脱，造成漏油。实践证明，若软管扭曲30°，则寿命降低90%。故在进行管路布局、安装时，应调整各端接口的位置，使得上下接口中心保持在同一平面上，保证软管不因接口的偏心而扭曲。
综合以上两方面的改进，软管装配后无接头附近无弯曲、扭曲现象，改进效果如图9所示。
5 结语
实践证明，采用上述改进措施切实可行，解决了装载机动臂软管实际漏油问题，改进后整体布局、胶管标准选择更合理，针对以上改进编制软管布局规范，并更新软管装配工艺，将文件固化，为今后设计、装配类似问题提供了很好的改进参考。
参考文献
[1] EN 856-1997 钢丝缠绕胶管
[2] SAE J517 液压软管