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[摘要]：本文针对污染物的种类，分析了高炉液压设备液压油污染的原因，提出了控制措施。
[关键词]液压系统 污染途径 控制措施
中图分类号：V233.91 文献标识码：V 文章编号：1009―914X（2013）22―0393―01
一、污染物的种类及其危害
1、根据污染物的物理状态，液压油内的污染物可分为固态污染物、液态态污染物和气态污染物。
2、污染物對液压系统的危害
（1）固态污染物对液压系统的危害
固态污染物通常以颗粒状存在于液压系统中，它对液压系统的危害最大，主要表现在以下几个方面：
A）堵塞吸油过滤器，造成泵吸空，引起气蚀，产生噪声，损坏泵。
B）堵塞液压阀节流口或阻尼小孔，造成液压阀工作不稳定或失效。
C）使液压元件运动副产生异常磨损，内泄增大。
D）堵塞回油过滤器，造成背压增大，油温升高液压油粘度降低，使泵和马达不能正常工作。
（2）液态污染物对液压系统的危害
液态污染物主要是水，它对液压系统的危害表现为：
1）与油液发生反应，形成固态胶状污染物。
2）使液压油乳化，润滑性变差。
3）加速元件和管路的锈蚀。
（3）气态污染物对液压系统的危害
气态污染物主要指空气，它溶解于油液中或以悬浮气泡的形式存在于液压系统中，溶解于油液中的气态基本上不改变液压油的性质，而悬浮的气泡对液压系统的危害甚大，主要有：
1）空气中的氧气与油液发生反应，产生固态沉淀和酸性物质，造成液压系统中元件的堵塞和腐蚀生锈。
2）降低液压油的体积弹性模量，使系统刚性降低，响应特性变差。
3）产生气蚀，加剧液压元件材料表面的剥蚀与损坏，并引起系统的振动，产生噪声。
二、高炉液压系统油液污染途径
1）由于各炼铁厂环境恶劣，粉尘污染严重，高炉液压系统工作过程中，外界尘埃通过油箱呼吸孔或注油口侵入系统内或在组装或维修过程中侵入系统内，所以说颗粒污染物是高炉液压系统污染的最主要来源。
其他固态颗粒污染物的主要来源有：
2）在组装或维修过程中，金属切屑、焊渣等颗粒物残留在箱体或管道内。
3）高炉液压系统在运转过程中由磨损而产生的金属磨屑，或由于系统维护不当造成油液温度过高而使油品氧化而形成胶状物质。
2、液态污染物主要来源
高炉液压系统中的液态污染物主要来自以下三个环节：
1）保管和运输途中，淋水进入液压油中。
2）维修不及时或修复质量不合格，造成冷却器破损，冷却水进入到油箱内。
3）液压系统工作过程中，从油箱呼吸孔吸入的潮气冷凝成水珠后滴入油液中。
3、气态污染物主要来源
高炉液压系统液压系统油液中悬浮的气泡或由外界混入，或由油液中析出。
气态污染物混入的原因有：
（1）当回油管中流速过高时，由于回油涡流太强搅动箱内油液，空气混入。
（2）蓄能器串气、漏气。
（3）由于密封不严，从密封、接头处吸入空气。
（4）由于箱内油液不足，吸油管浸入液面太浅、油液粘度太高、吸油过滤器堵塞、管内流速太高等原因，造成补油泵吸油口和管路局部压力太低，空气从泵吸油口吸入系统。
空气从油液中析出的原因有：
1）油液通过阀口、阻尼孔时，由于射流的收缩，形成低压区，产生节流气穴，空气从油液中析出。
2）泵吸油口或管路局部压力低于空气分离压时，溶于液态中的气态分离出来。
三、高炉液压系统油液污染的控制
根据我厂对液压设备故障原因的统计，高炉液压系统故障有90%以上是由液压油污染而引起的。因此，加强对高炉液压系统液压油污染的控制，对于减少高炉液压系统故障的发生具有十分重要的意义。
针对以上分析的结果，应从以下几个方面控制高炉液压系统的油液污染。
1）在进行高炉液压系统设计时，要正确设计油箱，合理布置管路，管路直径要按流速确定，弯头要尽量少，吸液高度不能太高，吸油管尽可能短，要合理选择过滤器等等。
2）维护使用好厂区内的除尘设备，尽量改善厂区内的大环境，减少空气中的粉尘含量，为液压设备创造良好的工作环境。
3）在制造、安装、维修过程中，要保持周围环境清洁，要将所有液压元件、机械零件、箱体和管路清洗干净；系统安装完毕后，应用工作油液再清洗一遍，将全部油液放干净后再加入新油；油液一定要加到规定位置。
4）正确使用高炉液压系统。高炉液压系统运行时，各油缸要严格控制油缸和负载的同轴度，避免油缸铜套和缸杆磨损产生污染物带入系统；要确保冷却器工作的可靠性，防止油液温度过高而使油品氧化而形成胶状物质，或冷却器破损，冷却水进入到油箱内污染系统。每次停机之前，应尽量使泵在低压状态下运行一段时间，使系统温度逐渐降低，以防止产生水分。
5）定期对油液进行取样化验，加强对液压系统油质的检控，及时清洗过滤器，油液污染严重时要及时换油。
6）在油液保管与运输途中，要加强管理，防止水分和尘埃的侵入。高炉液压系统在加油或换油时要注意对新油进行净化，严禁将桶装油品不进行过滤直接加入油箱。
参考文献
[1] 张德明. 液压平衡回路应用实例分析[J].液压气动与密封，2007，（6）.
[2] 杨乃乔，液力传动油的现状与发展[J].液压气动与密封，2004，（5）.
[关键词]液压系统 污染途径 控制措施
中图分类号：V233.91 文献标识码：V 文章编号：1009―914X（2013）22―0393―01
一、污染物的种类及其危害
1、根据污染物的物理状态，液压油内的污染物可分为固态污染物、液态态污染物和气态污染物。
2、污染物對液压系统的危害
（1）固态污染物对液压系统的危害
固态污染物通常以颗粒状存在于液压系统中，它对液压系统的危害最大，主要表现在以下几个方面：
A）堵塞吸油过滤器，造成泵吸空，引起气蚀，产生噪声，损坏泵。
B）堵塞液压阀节流口或阻尼小孔，造成液压阀工作不稳定或失效。
C）使液压元件运动副产生异常磨损，内泄增大。
D）堵塞回油过滤器，造成背压增大，油温升高液压油粘度降低，使泵和马达不能正常工作。
（2）液态污染物对液压系统的危害
液态污染物主要是水，它对液压系统的危害表现为：
1）与油液发生反应，形成固态胶状污染物。
2）使液压油乳化，润滑性变差。
3）加速元件和管路的锈蚀。
（3）气态污染物对液压系统的危害
气态污染物主要指空气，它溶解于油液中或以悬浮气泡的形式存在于液压系统中，溶解于油液中的气态基本上不改变液压油的性质，而悬浮的气泡对液压系统的危害甚大，主要有：
1）空气中的氧气与油液发生反应，产生固态沉淀和酸性物质，造成液压系统中元件的堵塞和腐蚀生锈。
2）降低液压油的体积弹性模量，使系统刚性降低，响应特性变差。
3）产生气蚀，加剧液压元件材料表面的剥蚀与损坏，并引起系统的振动，产生噪声。
二、高炉液压系统油液污染途径
1）由于各炼铁厂环境恶劣，粉尘污染严重，高炉液压系统工作过程中，外界尘埃通过油箱呼吸孔或注油口侵入系统内或在组装或维修过程中侵入系统内，所以说颗粒污染物是高炉液压系统污染的最主要来源。
其他固态颗粒污染物的主要来源有：
2）在组装或维修过程中，金属切屑、焊渣等颗粒物残留在箱体或管道内。
3）高炉液压系统在运转过程中由磨损而产生的金属磨屑，或由于系统维护不当造成油液温度过高而使油品氧化而形成胶状物质。
2、液态污染物主要来源
高炉液压系统中的液态污染物主要来自以下三个环节：
1）保管和运输途中，淋水进入液压油中。
2）维修不及时或修复质量不合格，造成冷却器破损，冷却水进入到油箱内。
3）液压系统工作过程中，从油箱呼吸孔吸入的潮气冷凝成水珠后滴入油液中。
3、气态污染物主要来源
高炉液压系统液压系统油液中悬浮的气泡或由外界混入，或由油液中析出。
气态污染物混入的原因有：
（1）当回油管中流速过高时，由于回油涡流太强搅动箱内油液，空气混入。
（2）蓄能器串气、漏气。
（3）由于密封不严，从密封、接头处吸入空气。
（4）由于箱内油液不足，吸油管浸入液面太浅、油液粘度太高、吸油过滤器堵塞、管内流速太高等原因，造成补油泵吸油口和管路局部压力太低，空气从泵吸油口吸入系统。
空气从油液中析出的原因有：
1）油液通过阀口、阻尼孔时，由于射流的收缩，形成低压区，产生节流气穴，空气从油液中析出。
2）泵吸油口或管路局部压力低于空气分离压时，溶于液态中的气态分离出来。
三、高炉液压系统油液污染的控制
根据我厂对液压设备故障原因的统计，高炉液压系统故障有90%以上是由液压油污染而引起的。因此，加强对高炉液压系统液压油污染的控制，对于减少高炉液压系统故障的发生具有十分重要的意义。
针对以上分析的结果，应从以下几个方面控制高炉液压系统的油液污染。
1）在进行高炉液压系统设计时，要正确设计油箱，合理布置管路，管路直径要按流速确定，弯头要尽量少，吸液高度不能太高，吸油管尽可能短，要合理选择过滤器等等。
2）维护使用好厂区内的除尘设备，尽量改善厂区内的大环境，减少空气中的粉尘含量，为液压设备创造良好的工作环境。
3）在制造、安装、维修过程中，要保持周围环境清洁，要将所有液压元件、机械零件、箱体和管路清洗干净；系统安装完毕后，应用工作油液再清洗一遍，将全部油液放干净后再加入新油；油液一定要加到规定位置。
4）正确使用高炉液压系统。高炉液压系统运行时，各油缸要严格控制油缸和负载的同轴度，避免油缸铜套和缸杆磨损产生污染物带入系统；要确保冷却器工作的可靠性，防止油液温度过高而使油品氧化而形成胶状物质，或冷却器破损，冷却水进入到油箱内污染系统。每次停机之前，应尽量使泵在低压状态下运行一段时间，使系统温度逐渐降低，以防止产生水分。
5）定期对油液进行取样化验，加强对液压系统油质的检控，及时清洗过滤器，油液污染严重时要及时换油。
6）在油液保管与运输途中，要加强管理，防止水分和尘埃的侵入。高炉液压系统在加油或换油时要注意对新油进行净化，严禁将桶装油品不进行过滤直接加入油箱。
参考文献
[1] 张德明. 液压平衡回路应用实例分析[J].液压气动与密封，2007，（6）.
[2] 杨乃乔，液力传动油的现状与发展[J].液压气动与密封，2004，（5）.