【摘 要】
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针对锂电池健康状态(SOH)估计与剩余寿命(RUL)预测问题,设计一种基于双向长短期记忆(BiLSTM)神经网络模型的预测方法.首先,提取美国国家航空航天局(NASA)锂电池的容量数据,将容量数据转为SOH数据并作为模型输入数据.其次,建立双层BiLSTM神经网络,使用加速自适应矩估计算法(Nadam)优化函数动态调整学习率.然后,通过BiLSTM神经网络模型分析锂电池数据,建立电池容量、SOH和RUL之间的联系.最后,全连接层输出电池SOH的估计曲线,从而预测其剩余寿命.通过NASA数据进行预测实验,B
【机 构】
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青岛科技大学自动化与电子工程学院 青岛266061
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针对锂电池健康状态(SOH)估计与剩余寿命(RUL)预测问题,设计一种基于双向长短期记忆(BiLSTM)神经网络模型的预测方法.首先,提取美国国家航空航天局(NASA)锂电池的容量数据,将容量数据转为SOH数据并作为模型输入数据.其次,建立双层BiLSTM神经网络,使用加速自适应矩估计算法(Nadam)优化函数动态调整学习率.然后,通过BiLSTM神经网络模型分析锂电池数据,建立电池容量、SOH和RUL之间的联系.最后,全连接层输出电池SOH的估计曲线,从而预测其剩余寿命.通过NASA数据进行预测实验,BiLSTM神经网络的RUL预测误差稳定在3以内,SOH预测曲线的拟合度稳定在94.211％～95.839％,BiLSTM神经网络具有更高的鲁棒性和准确性.
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在分析了42CrMo钢三缸曲轴结构特征的基础上,采用Deform软件,优化了预锻件敷料结构,敷料轮廓由直线相交转变为圆弧过渡,并将夹角由15°优化为20°,降低了模膛应力值;设计了便于变形、分模以及后续配重的余块结构,并在预锻模边缘设计了半开半闭式挤压筒结构,分配了预、终锻变形量,得到了预、终锻模具结构.利用Deform-3D对预、终锻成形过程进行了数值模拟,预锻件飞边为15～55 mm,终锻件飞边为35～65 mm,预、终锻件飞边的实测值比模拟结果大5 mm,锻件预锻温度设计为1200℃,终锻结束时温度
针对金属斜连轧实验机组的穿孔顶头在结束穿轧后如何安全、高效地进行更换的问题,在不影响管材轧制效率的前提下,设计开发了一套可实现离线拆装顶头的机构以满足顶头的更换需求.在高轧制轴向力和高轧制温度等复杂工况下,对顶头、芯棒螺纹联接体产生较大的螺纹预紧力.根据使用情况将装卸工作分为拧紧过程和松退过程,阐述两种过程的工作特点和作用,建立顶头在被机构卡爪夹紧状态时卡爪与顶头之间的受力模型,计算夹紧状态时卡爪与顶头之间的夹紧力.并通过现有工艺参数及设计要求完成对该机构三维模型的搭建.利用ADAMS软件对此机构的装卸顶
为了批量生产管帽零件,结合零件的结构特点、精度要求和冲压工艺性,进行了零件的多工位级进模排样设计.因管帽零件较小,为了增加模具强度、便于零件布置,在零件的第2工位设计了空工位,冲零件内孔时需与外圆同心.管帽零件侧壁较薄,需要合理设计拉深高度和拉深次数,以保证零件的精度.条料经过定位块后,继续往右运动,经过侧刃切边,侧刃设计了单侧切边,保证了送料的精度.管帽零件采用4个滚珠导柱导套结构,使具有较高的间隙配合精度.管帽零件结构简单,形状为中心对称体,易实现自动化生产.模具结构设计合理,为多工位级进模设计提供了
针对某军机支叉管类零件的结构型面复杂、曲率变化大的特点,其传统的成形方式主要采用落压成形,在成形过程中易产生起皱、破裂和表面质量差等问题.因此,提出采用被动式充液成形来加工支叉管零件,并利用有限元软件ANSYS/LS-DYNA建立有限元分析模型,对其充液成形过程进行有限元仿真模拟,研究不同压边力对充液成形的影响,从模拟结果可以得出合理吨位的压边力为300 kN.最后,通过实验研究对模拟结果进行验证,试制出合格的零件,得到支叉管零件采用被动式充液成形的最优工艺参数为压边力为300 kN、液室压力为8 MPa
为研究3种常用热作模具钢的高温硬度和在100和300℃温度条件下的磨损率、摩擦因数的变化规律,通过高温硬度实验和高温摩擦磨损实验获得了3种热作模具钢的硬度、摩擦因数、磨损率随温度的变化规律.结果表明:随着温度的升高,硬度逐渐下降,表面渗氮处理虽能够大幅度提高材料硬度,但渗氮处理后的硬度随着温度升高而下降的幅度更明显;300℃下,销-盘接触表面的变形抗力降低,材料与板材之间的摩擦因数小于100℃下的摩擦因数,同时300℃下销表面产生较厚的氧化层,其磨损率小于100℃下的磨损率;材料表面渗氮处理后在100℃下
针对传统的对称轧制方式难以破碎Al-Zn-Mg-Cu合金中粗大S(Al2CuMg)相的问题,根据蛇形轧制变形区的受力特点,通过主应力法分析了变形区内受力最小区域的应力,并建立了7055铝合金在蛇形轧制过程中粗大S相变形的微观有限元模型.采用建立的有限元模型对对称轧制、异步轧制和蛇形轧制过程中7055铝合金中S相的应变进行了模拟,开展了轧制实验和对S相形貌进行观察,对有限元模型的准确性进行了验证.结果表明:微观有限元模型准确可靠;随着非对称因素的增加,板材心部S相的破碎程度增加,即蛇形轧制>异步轧制>对称轧
中空型材在拉弯过程中容易出现截面畸变的问题.针对某运载火箭U形铝型材进行拉弯成形数值模拟与拉弯成形试验,对比分析两种不同填料及填料与型材间隙对零件截面畸变的影响.模拟结果显示:在成形参数相同的情况下,采用聚氯乙烯填料能较好地抑制外侧立边倾斜与凹陷等缺陷;填料与型材间隙越大,外侧立边倾斜的角度间隙越大,但外侧立边的凹陷深度受填料与型材间隙的影响较小.根据模拟结果,采用聚氯乙烯填料,在填料与型材间隙≤0.5 mm的条件下进行拉弯成形试验,测量成形后零件外侧立边倾斜的角度间隙<0.5 mm,凹陷深度<0.3 m
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