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1 施工准备
采用全站仪精确测量进行孔口定位，测放出桩位中心点并做好护桩，并从绝对高程点引入临时水准点，测出护筒口标高，作为施工中桩位高程控制点和检查点，并在施工中注意保护。
2 护筒埋设
（1）精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒。
（2）护筒高2米，采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶要高出施工水位或地下水位1.0—2.0m，并高出施工原地面0.3m，保证钻孔中存储的泥浆能高出地下水位，并保持泥浆相对密度和粘度，以保护桩孔顶部土层不致因机身振动而导致坍孔。
（3）护筒埋设位置必须准确，保证护筒的垂直度和水平度，在护筒的顶部要开设1个溢浆口，护筒中心线与桩中心重合，平面允许误差50mm，护筒倾斜度不得大于1%，埋设后将护筒边0.5～1.0m范围内的土挖掉，夯填粘性土至护筒底0.5m。
（4）为增加护筒刚度防止变形，在护筒上下端各焊一道加劲肋。桩基护筒用人工开挖埋设于密实粘土层中。护筒埋设完成后钻机就位，并将钻头准确对准桩位。
3 钻机就位
拼装好的钻机拖拉就位后，将钻头对准钻孔桩位，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上中心成一直线，其偏差小于2cm。
泥浆制备
泥浆循环池根据现场道路及周围环境布置，泥浆循环池由泥浆池和沉淀池组成，泥浆池和沉淀池之间设置梯形堤坝，泥浆池和沉淀池开挖深度根据钻孔容积确定，并确保施工时泥浆面保持在路面以下0.5米，泥浆不外流，防止泥浆溢出影响当地村民庄稼。
在粘土层段采用自然造浆方式进行护壁，淤泥或砂类土层段采用抛填粘土造浆，造浆用的粘土塑性指数应大于15。
4 成孔
开始钻进时，应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。松散地层应采用中小冲程，坚硬漂、卵石和岩层应采用中、大冲程。
钻进工地应有备用钻头，检查钻头钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补，经常检孔，更换新钻头前必须检查到孔底，确认钻孔正常时方可放入新的钻头。
在易坍地层中钻进时，应适当加大泥浆比重，控制钻进速度。
钻进中应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并做好记录，与设计地层作核对。当成孔深度达到设计深度后，利用探孔器（探孔器直径比钢筋笼直径大10cm，长度5米）先进行孔径检查合格后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，报请监理复检认可后即可进行钢筋笼入孔。
终孔后采用测绳校核孔深，以保证桩底标高符合要求。
钻孔桩在钻进过程中，要及时将弃渣外运至指定地点，防止对城市造成固体污染。
钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头设保径装置，保证每个截面没有缩径现象。
钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm，桩身垂直度允许偏差应小于1/300.当钻孔进入中风化岩面时，应捞渣取样并经监理工程师现场确认，以作为岩面深度的依据。
终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣，当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。
采用多台钻机施工时，在砼刚刚浇注完毕的邻桩成孔施工安全距离不宜小于4d，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
5 第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴（淤泥）厚度、泥浆液中钻碴量和孔壁泥垢厚度符合设计要求。当钻孔达到设计深度后，提起钻头，补充泥浆并开始清孔。清孔标准执行下列规定：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1.03～1.1，含砂率小于2%，黏度17-20pa/s；浇注水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于30cm。
6 钢筋笼制作安装
采用钢筋弯曲模具，按设计和规范要求加工钢筋笼，钢筋笼分段制作，主筋接头位置错开且在同一截面受拉区不大于50%。为保证主筋保护层厚度，在钢筋笼每2米处交错焊接定位钢筋4个设专用台架制作钢筋笼，钢筋的成型须严格按图纸要求施工。内主筋宜采用闪光对焊，上下两节孔口焊接采用搭接焊接头，采用搭接焊时，主筋连接应保证在同一轴线上。焊接时采取两边对称施焊。连接完毕后要补足连接部位的螺旋箍筋，并经验收合格后方可下放，进行下一段笼的安装，钢筋加工单面焊缝长度不小于10d，双面焊接长度不小于5d，圆钢焊接采用J422型焊条，螺纹钢筋焊接采用J506型号焊条。
加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，必须确保钢筋笼的主筋间距偏差不宜大于20mm，箍筋间距偏差不宜大于20mm，钢筋笼长度偏差不宜大于5mm且不宜小于10mm，并经监理检验合格后，方可下入孔内。
钢筋笼堆放和搬运时必须保持平直，防止扭转、弯曲变形。起吊时必须用两点起吊法。
钢筋笼下放入孔时，保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，处理后继续下放，钢筋笼安装时保护层偏差不宜大于20mm。
钢筋笼的安放深度和位置符合设计要求，待全部钢筋笼下完经验收合格后，将其吊筋与孔口固定，保证钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
7 导管下放及二次清孔
水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径350mm，壁厚10mm。导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.25～0.4m；导管应位于钻孔中心位置；导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣超过要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求，二清后泥浆比重控制在1.10以内。
在下完钢筋骨架后和在灌注水下混凝土前，必须检查孔底沉碴厚度。当沉碴厚度满足设计要求时即可进行灌注水下混凝土施工，否则要进行二次清孔。柱桩允许沉碴厚度不大于30厘米。
8 水下砼灌注
灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、漏斗等准备好。
导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，穩步沉放，防止卡挂钢筋骨架影响孔壁稳定。
施工所用砼根据规程要求，每根桩进行3至4次坍落度测试，坍落度要求为18至22cm。同时每根桩在灌注过程中，按要求制作3组试块，试块制作取样分前、中、后期有代表性，并按规范要求养护，28天后送验。
导管安放底面应高于孔底40cm左右，砼的初灌量应满足导管埋入砼深度不少于1m的标准。灌注过程中，设专人负责测量砼面高度，适时提升及拆卸导管，保持导管埋入砼的深度2至6m。
砼灌注连续紧凑进行，中间不得停顿，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中经常用测探锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～4m，特殊情况下不小于1m或不大于6m。为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
（1）使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲力；
（2）当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5—1m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录，全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒清理现场。
钻孔桩砼施工完成并达到终凝状态后，应及时将上部空桩部分用土回填，防止人员跌落。
9 桩基检测
低应变法检测桩基受检桩砼强度至少达到设计强度的70%，且不小于15Mpa（一般不少于14天）方可进行检测。
检测前桩基应凿除浮浆，平整桩头。传感器位置用磨光机磨平，打磨面积直径不小于10cm。如果对低应变法检测的结果发生怀疑时，用抽芯法进行钻芯验证。
采用全站仪精确测量进行孔口定位，测放出桩位中心点并做好护桩，并从绝对高程点引入临时水准点，测出护筒口标高，作为施工中桩位高程控制点和检查点，并在施工中注意保护。
2 护筒埋设
（1）精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒。
（2）护筒高2米，采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶要高出施工水位或地下水位1.0—2.0m，并高出施工原地面0.3m，保证钻孔中存储的泥浆能高出地下水位，并保持泥浆相对密度和粘度，以保护桩孔顶部土层不致因机身振动而导致坍孔。
（3）护筒埋设位置必须准确，保证护筒的垂直度和水平度，在护筒的顶部要开设1个溢浆口，护筒中心线与桩中心重合，平面允许误差50mm，护筒倾斜度不得大于1%，埋设后将护筒边0.5～1.0m范围内的土挖掉，夯填粘性土至护筒底0.5m。
（4）为增加护筒刚度防止变形，在护筒上下端各焊一道加劲肋。桩基护筒用人工开挖埋设于密实粘土层中。护筒埋设完成后钻机就位，并将钻头准确对准桩位。
3 钻机就位
拼装好的钻机拖拉就位后，将钻头对准钻孔桩位，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上中心成一直线，其偏差小于2cm。
泥浆制备
泥浆循环池根据现场道路及周围环境布置，泥浆循环池由泥浆池和沉淀池组成，泥浆池和沉淀池之间设置梯形堤坝，泥浆池和沉淀池开挖深度根据钻孔容积确定，并确保施工时泥浆面保持在路面以下0.5米，泥浆不外流，防止泥浆溢出影响当地村民庄稼。
在粘土层段采用自然造浆方式进行护壁，淤泥或砂类土层段采用抛填粘土造浆，造浆用的粘土塑性指数应大于15。
4 成孔
开始钻进时，应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。松散地层应采用中小冲程，坚硬漂、卵石和岩层应采用中、大冲程。
钻进工地应有备用钻头，检查钻头钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补，经常检孔，更换新钻头前必须检查到孔底，确认钻孔正常时方可放入新的钻头。
在易坍地层中钻进时，应适当加大泥浆比重，控制钻进速度。
钻进中应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并做好记录，与设计地层作核对。当成孔深度达到设计深度后，利用探孔器（探孔器直径比钢筋笼直径大10cm，长度5米）先进行孔径检查合格后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，报请监理复检认可后即可进行钢筋笼入孔。
终孔后采用测绳校核孔深，以保证桩底标高符合要求。
钻孔桩在钻进过程中，要及时将弃渣外运至指定地点，防止对城市造成固体污染。
钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头设保径装置，保证每个截面没有缩径现象。
钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm，桩身垂直度允许偏差应小于1/300.当钻孔进入中风化岩面时，应捞渣取样并经监理工程师现场确认，以作为岩面深度的依据。
终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣，当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。
采用多台钻机施工时，在砼刚刚浇注完毕的邻桩成孔施工安全距离不宜小于4d，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
5 第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴（淤泥）厚度、泥浆液中钻碴量和孔壁泥垢厚度符合设计要求。当钻孔达到设计深度后，提起钻头，补充泥浆并开始清孔。清孔标准执行下列规定：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1.03～1.1，含砂率小于2%，黏度17-20pa/s；浇注水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于30cm。
6 钢筋笼制作安装
采用钢筋弯曲模具，按设计和规范要求加工钢筋笼，钢筋笼分段制作，主筋接头位置错开且在同一截面受拉区不大于50%。为保证主筋保护层厚度，在钢筋笼每2米处交错焊接定位钢筋4个设专用台架制作钢筋笼，钢筋的成型须严格按图纸要求施工。内主筋宜采用闪光对焊，上下两节孔口焊接采用搭接焊接头，采用搭接焊时，主筋连接应保证在同一轴线上。焊接时采取两边对称施焊。连接完毕后要补足连接部位的螺旋箍筋，并经验收合格后方可下放，进行下一段笼的安装，钢筋加工单面焊缝长度不小于10d，双面焊接长度不小于5d，圆钢焊接采用J422型焊条，螺纹钢筋焊接采用J506型号焊条。
加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，必须确保钢筋笼的主筋间距偏差不宜大于20mm，箍筋间距偏差不宜大于20mm，钢筋笼长度偏差不宜大于5mm且不宜小于10mm，并经监理检验合格后，方可下入孔内。
钢筋笼堆放和搬运时必须保持平直，防止扭转、弯曲变形。起吊时必须用两点起吊法。
钢筋笼下放入孔时，保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，处理后继续下放，钢筋笼安装时保护层偏差不宜大于20mm。
钢筋笼的安放深度和位置符合设计要求，待全部钢筋笼下完经验收合格后，将其吊筋与孔口固定，保证钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
7 导管下放及二次清孔
水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径350mm，壁厚10mm。导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.25～0.4m；导管应位于钻孔中心位置；导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣超过要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求，二清后泥浆比重控制在1.10以内。
在下完钢筋骨架后和在灌注水下混凝土前，必须检查孔底沉碴厚度。当沉碴厚度满足设计要求时即可进行灌注水下混凝土施工，否则要进行二次清孔。柱桩允许沉碴厚度不大于30厘米。
8 水下砼灌注
灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、漏斗等准备好。
导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，穩步沉放，防止卡挂钢筋骨架影响孔壁稳定。
施工所用砼根据规程要求，每根桩进行3至4次坍落度测试，坍落度要求为18至22cm。同时每根桩在灌注过程中，按要求制作3组试块，试块制作取样分前、中、后期有代表性，并按规范要求养护，28天后送验。
导管安放底面应高于孔底40cm左右，砼的初灌量应满足导管埋入砼深度不少于1m的标准。灌注过程中，设专人负责测量砼面高度，适时提升及拆卸导管，保持导管埋入砼的深度2至6m。
砼灌注连续紧凑进行，中间不得停顿，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中经常用测探锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～4m，特殊情况下不小于1m或不大于6m。为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
（1）使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲力；
（2）当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5—1m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录，全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒清理现场。
钻孔桩砼施工完成并达到终凝状态后，应及时将上部空桩部分用土回填，防止人员跌落。
9 桩基检测
低应变法检测桩基受检桩砼强度至少达到设计强度的70%，且不小于15Mpa（一般不少于14天）方可进行检测。
检测前桩基应凿除浮浆，平整桩头。传感器位置用磨光机磨平，打磨面积直径不小于10cm。如果对低应变法检测的结果发生怀疑时，用抽芯法进行钻芯验证。