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摘要：安全是永恒的主题，那么以什么为抓手来开展好安全生产管理呢？只有准确把握安全生产的特点和规律，坚持风险预控、关口前移，全面推行安全风险分级管控[1]，落实人员职责。进一步强化隐患排查治理，精准、全面寻找隐患的“根”原因，推进事故预防工作科学化、信息化、标准化[2]，实现把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面。
关键词：双重预控;分级管控
前言
企业要结合自身行业特点，总结、分析生产过程中的危险有害因素，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性工作机制[1]。寻找问题的根源，组织全体员工，全方位、全过程对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面进行辨识，从“根”上进行治理，才能实现企业持续健康的安全生产。
1 双重预防机制存在的问题
1.1人员风险辨识能力较低
一线岗位员工没有经过专业的风险辨识培训，自主学习性差，对风险管理的了解都是通过文件传达，按照安全管理人员的理解执行，但是企业的安全管理人员也没有经过专业培训，对风险预控管理没有掌握到精髓，执行过程自然做不到百分之百，再者员工参与度较低，对风险预控管理认同度不足，没有深刻理解风险管理的意义和目的，执行过程中自然打折扣，现场执行存在的问题没有认真总结和反思，没有形成风险管理的意识，风险辨识、分析、管理能力很难进一步提升。
1.2人员隐患排查能力较低
一般生产现场存在的问题，岗位员工就可以发现。但深层次的隐患及设计存在的隐患，他们的能力就显然不足了，然而我们的各级管理人员也不尽然能发现，隐患的发现和辨识必须是掌握相关的各类标准，熟悉各种技术规范。反观我们现在的隐患，都是一些没有论证，没有相关依据的隐患，只是主观意识和经验的判断，自我认为是隐患就下发，殊不知这样的后果很严重，可能引发更大的生产安全事故。国家标准、行业标准、技术规范都是很好的检查依据，各级管理人员自主学习能力差，不能完全应用标准进行排查。隐患下发单位没有认真筛选，没有分析隐患的“根”原因，导致隐患始终是隐患。
1.3领导重视、参与程度不够
风险预控管控不只是安全管理人员的事，是全体人员的事，就需要领导的重视和参与，自上而下开展。不能只是表面看起来很重视，开会都在说各级人员要加强风险管理和隐患排查，但只停留在会议层面，没有领导参与的下一步计划，更有甚者领导自己对风险管理都不懂或是一知半解，如何能引领别人或提出可行性建议和意见，又如何能推动风险管控体系的落实。领导的不重视会引起一系列联锁问题，各级管理人员都认为风险管控就是安全管理人员的事，与他们没有关系，执行的过程就是没有履行自己的安全生产职责。风险管理始终停留在会议室，停留在安全管理人员身上。
1.4安全管理人员不专职
安全管理人员在整个生产过程的地位不明确，没有得到企业领导的支持与肯定，没有得到各部门的支持和理解。安全管理人员隶属关系清楚，但是没有实际权力，工作系统性不强，尤其是基层安全管理人员，面对上级部门各种工作要求，受制于基层领导，基本上处于应付状态，没有做到专职安全管理，安全管理没有形成合力，没有更好的发挥各级安全管理人员的作用。导致安全管理工作只停留在表面，没有深入企业生产安全的各个环节。
2 双重预防控制措施
2.1安全生产风险管理是核心
风险管理是安全管理的核心，只有发动全体员工参与风险点排查、辨识，并将风险预防体系的关键环节、核心内容细化、量化成考核指标，强化过程考核[3]，才能实现风险管控。首先，邀请专业人员对公司各级人员进行风险辨识相关知识进行培训，培养一批风险评价骨干人员到各层级进行宣贯宣传，目的让公司各级人员统一思想、统一方法、统一标准。其次，成立风险辨识评价小组，邀请安全、技术、工艺相关人员参与辨识评价，对生产现场的危险工艺、作业活动、设备设施进行风险因素辨识，将各个环节存在的风险列成清单。第三，由评价小组选择科学、合理的风险评价方法和评价准则，如JHA、SCL、HAZOP等，通过评价每个风险点的风险大小，制定并落实安全管控措施，把风险控制在可接受范围内。第四，生产现场检修作业必须应用风险预控票（安全作业标准），通过现场实践验证风险管控措施的完善性和可靠性。利用风险分级管控清单，把风险管控措施纳入日常的隐患排查治理系统，实行分级管控，实现辨识无遗漏、管理无盲区、现场无隐患，确保风险控制措施完好有效。
2.2安全生产管理隐患排渣治理是手段
隐患的定义是什么，什么是“隐患”，如何排查“隐患”，多数人是模糊的。隐患排查治理，首先，如何鉴别“隐患”，就需要练好内功，排查人员需要学习《危险化学品隐患排查治理实施导则》，根据导则内提供的国家标准、行业标准，辨识企业需要的国标、行标条款，现场对照进行检查。激发公司内部管理人员的潜力。其次，借外力，邀请第三方专业人员，利用第三方的资源和人员力量对工作重大危险区域进行隐患排查，使企业本质上做到合法合规。第三，隐患治理要有深度和广度，从根源上进行治理，过程中相关专业人员应现场指导，按照标准进行整改。同时对隐患也是一种核销。第四，隐患的下发应经过认真筛选，简化隐患回复流程，现行的隐患排渣治理标准较低，部分不具备可实施条件，隐患回复较为繁琐且压力集中在班组，是人力资源的一种浪费。
2.3设备的本质安全是风险管控的基石
以“优化过程控制、深挖设备潜能”为核心，设备全生命周期为抓手，从“治表”到“治本”的理念转变，同时树立“勇于负责、敢于创新”的精神，以科技管理为指导努力发掘员工自主创新能力，从增强创新能力出发，发挥头脑风暴。成立专项公关小组，集中力量、重点突破，从现实的紧迫需求出发，彻底摸清公司设备性能，着力解决研究现场长期得不到解决的疑难杂症问题。同时依据公司《设备全生命周期管理体系实施标准》，结合公司设备维修、改造情况，从设备的规划、选型、购置、监造、到货验收、安装调试等全生命周期管理要素，优化完善公司设备全生命周期管控体系。进一步建立健全设备管理体系，形成自上而下的分级管理机构，明确各级设备管理人员的职责，做到事无大小有人管。培养一批具有专职点检岗位能力的点检员，实现点巡检和检维修岗位分离，工作策划和项目实施过程分离、监督，提高问题发现的及时性和设备检修计划有效性，构成新的设备管理模式。通过设备本质化建设，提高设备运行水平，降低人员检修频率，减少人员接触危险源的概率，保证人身安全。
3 总结
综上所述，企业生产过程中，只有按照上述方法，建立双重预防机制落地管理措施，确保建设质量和有效运行[3]。在运行过程中，要定期对体系运行的可靠性和有效性进行评估，发现问题及时纠偏、调整，才能做到持续改进、不断提升。
参考文献
[1]国务院安委会办公室关于印发《 标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》（安委办（2016）3号）
[2]國务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见（安委办〔2016〕11号）
[3]《关于进一步加快实施安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设工作的通知》（陕安委办〔2018〕20
关键词：双重预控;分级管控
前言
企业要结合自身行业特点，总结、分析生产过程中的危险有害因素，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性工作机制[1]。寻找问题的根源，组织全体员工，全方位、全过程对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面进行辨识，从“根”上进行治理，才能实现企业持续健康的安全生产。
1 双重预防机制存在的问题
1.1人员风险辨识能力较低
一线岗位员工没有经过专业的风险辨识培训，自主学习性差，对风险管理的了解都是通过文件传达，按照安全管理人员的理解执行，但是企业的安全管理人员也没有经过专业培训，对风险预控管理没有掌握到精髓，执行过程自然做不到百分之百，再者员工参与度较低，对风险预控管理认同度不足，没有深刻理解风险管理的意义和目的，执行过程中自然打折扣，现场执行存在的问题没有认真总结和反思，没有形成风险管理的意识，风险辨识、分析、管理能力很难进一步提升。
1.2人员隐患排查能力较低
一般生产现场存在的问题，岗位员工就可以发现。但深层次的隐患及设计存在的隐患，他们的能力就显然不足了，然而我们的各级管理人员也不尽然能发现，隐患的发现和辨识必须是掌握相关的各类标准，熟悉各种技术规范。反观我们现在的隐患，都是一些没有论证，没有相关依据的隐患，只是主观意识和经验的判断，自我认为是隐患就下发，殊不知这样的后果很严重，可能引发更大的生产安全事故。国家标准、行业标准、技术规范都是很好的检查依据，各级管理人员自主学习能力差，不能完全应用标准进行排查。隐患下发单位没有认真筛选，没有分析隐患的“根”原因，导致隐患始终是隐患。
1.3领导重视、参与程度不够
风险预控管控不只是安全管理人员的事，是全体人员的事，就需要领导的重视和参与，自上而下开展。不能只是表面看起来很重视，开会都在说各级人员要加强风险管理和隐患排查，但只停留在会议层面，没有领导参与的下一步计划，更有甚者领导自己对风险管理都不懂或是一知半解，如何能引领别人或提出可行性建议和意见，又如何能推动风险管控体系的落实。领导的不重视会引起一系列联锁问题，各级管理人员都认为风险管控就是安全管理人员的事，与他们没有关系，执行的过程就是没有履行自己的安全生产职责。风险管理始终停留在会议室，停留在安全管理人员身上。
1.4安全管理人员不专职
安全管理人员在整个生产过程的地位不明确，没有得到企业领导的支持与肯定，没有得到各部门的支持和理解。安全管理人员隶属关系清楚，但是没有实际权力，工作系统性不强，尤其是基层安全管理人员，面对上级部门各种工作要求，受制于基层领导，基本上处于应付状态，没有做到专职安全管理，安全管理没有形成合力，没有更好的发挥各级安全管理人员的作用。导致安全管理工作只停留在表面，没有深入企业生产安全的各个环节。
2 双重预防控制措施
2.1安全生产风险管理是核心
风险管理是安全管理的核心，只有发动全体员工参与风险点排查、辨识，并将风险预防体系的关键环节、核心内容细化、量化成考核指标，强化过程考核[3]，才能实现风险管控。首先，邀请专业人员对公司各级人员进行风险辨识相关知识进行培训，培养一批风险评价骨干人员到各层级进行宣贯宣传，目的让公司各级人员统一思想、统一方法、统一标准。其次，成立风险辨识评价小组，邀请安全、技术、工艺相关人员参与辨识评价，对生产现场的危险工艺、作业活动、设备设施进行风险因素辨识，将各个环节存在的风险列成清单。第三，由评价小组选择科学、合理的风险评价方法和评价准则，如JHA、SCL、HAZOP等，通过评价每个风险点的风险大小，制定并落实安全管控措施，把风险控制在可接受范围内。第四，生产现场检修作业必须应用风险预控票（安全作业标准），通过现场实践验证风险管控措施的完善性和可靠性。利用风险分级管控清单，把风险管控措施纳入日常的隐患排查治理系统，实行分级管控，实现辨识无遗漏、管理无盲区、现场无隐患，确保风险控制措施完好有效。
2.2安全生产管理隐患排渣治理是手段
隐患的定义是什么，什么是“隐患”，如何排查“隐患”，多数人是模糊的。隐患排查治理，首先，如何鉴别“隐患”，就需要练好内功，排查人员需要学习《危险化学品隐患排查治理实施导则》，根据导则内提供的国家标准、行业标准，辨识企业需要的国标、行标条款，现场对照进行检查。激发公司内部管理人员的潜力。其次，借外力，邀请第三方专业人员，利用第三方的资源和人员力量对工作重大危险区域进行隐患排查，使企业本质上做到合法合规。第三，隐患治理要有深度和广度，从根源上进行治理，过程中相关专业人员应现场指导，按照标准进行整改。同时对隐患也是一种核销。第四，隐患的下发应经过认真筛选，简化隐患回复流程，现行的隐患排渣治理标准较低，部分不具备可实施条件，隐患回复较为繁琐且压力集中在班组，是人力资源的一种浪费。
2.3设备的本质安全是风险管控的基石
以“优化过程控制、深挖设备潜能”为核心，设备全生命周期为抓手，从“治表”到“治本”的理念转变，同时树立“勇于负责、敢于创新”的精神，以科技管理为指导努力发掘员工自主创新能力，从增强创新能力出发，发挥头脑风暴。成立专项公关小组，集中力量、重点突破，从现实的紧迫需求出发，彻底摸清公司设备性能，着力解决研究现场长期得不到解决的疑难杂症问题。同时依据公司《设备全生命周期管理体系实施标准》，结合公司设备维修、改造情况，从设备的规划、选型、购置、监造、到货验收、安装调试等全生命周期管理要素，优化完善公司设备全生命周期管控体系。进一步建立健全设备管理体系，形成自上而下的分级管理机构，明确各级设备管理人员的职责，做到事无大小有人管。培养一批具有专职点检岗位能力的点检员，实现点巡检和检维修岗位分离，工作策划和项目实施过程分离、监督，提高问题发现的及时性和设备检修计划有效性，构成新的设备管理模式。通过设备本质化建设，提高设备运行水平，降低人员检修频率，减少人员接触危险源的概率，保证人身安全。
3 总结
综上所述，企业生产过程中，只有按照上述方法，建立双重预防机制落地管理措施，确保建设质量和有效运行[3]。在运行过程中，要定期对体系运行的可靠性和有效性进行评估，发现问题及时纠偏、调整，才能做到持续改进、不断提升。
参考文献
[1]国务院安委会办公室关于印发《 标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》（安委办（2016）3号）
[2]國务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见（安委办〔2016〕11号）
[3]《关于进一步加快实施安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设工作的通知》（陕安委办〔2018〕20