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摘要：岸桥小车架是整个岸桥结构比较复杂的一个构件，各形位尺寸精度要求高，焊接质量要求高，自动化率比较低，多数焊缝为100%UT和100%MT焊缝，由于焊接会引起变形，尺寸控制比较难。同时小车架也是岸桥结构中唯一高速移动的构件，各项目用户和监理都比较重视此结构的制作。原来的制作模式，都是以散件整体装配为主，整体装配整体焊接，收缩量都是靠工人的经验，来预放收缩余量，会发生尺寸超差的现象，尺寸控制一直困扰着小车架的制造，影响制造进度，影响产品质量。通过工位化和模块化制作，收缩余量和尺寸的控制有了很好的提高，将关键的尺寸控制点，放在组件制作来控制，后续也可以通过一次拼装进行二次借正，经过现场试验，小车架尺寸精度控制得到了有效管控，返工显现得到了控制，同时也受到了各项目监理和用户的认可，提高了产品的制作质量，提高了工作效率。
关键词：岸桥结构；焊接；工位化；模块化
一、概念的提出和图纸分解
经过对现场小车架的制作跟踪，对小车架的类型进行分析，按照类型对小车架的施工图纸进行拆分，按照大梁的类型可以分为：双箱梁小车架、单箱梁小车架、轨道吊小车架、轮胎吊小车架和龙门吊小车架；按照小车架的运行形式可以分为：自行式小车架和牵引式小车架；按照制作特点可分为：单层小车架和双层小车架。
通过对小车架结构类型的分析，将小车架拆分为以下几个部分：起升梁、联系梁、司机室吊梁、吊具电缆卷盘平台、海陆侧维修平台、电机支座、齿轮箱支座、水平轮支座、车轮座、前后车档、滑移台车、车轮架、电缆拖链支架，连接附属件和小件预焊件等15个部分，车间根据拆分的15个部分，在车间大致布置15个工位，对小车架实行工位化生产，每个工位单独制作一个模块，每个模块相当于一个单独的构件，这样布局安排，大大提高了现场的工作效率，有效提升了产品品质，目前已经实施推广。下图为小车架的拆图详图。
典型小车架结构拆分图
二、质量效率提升
小车架原来的制作模式，焊接方法，多数为仰焊和立焊，而且高空作业比较多，焊缝的成型比较差，通常都是经过后道修补打磨来弥补焊缝缺陷，花费大量的人力和物力，监理和用户经常为此进行投诉，构件制作周期也得不到保障，经常出现脱期现象，同时各类易耗品使用也比较多，成本控制压力比较大。
小车架通过模块化和工位化制作，在焊接方面，将以往高空焊接的工作量和仰焊立焊的工作，通过模块化制作，全部转化成了平焊和船型焊，焊缝外观成型得到了提升，UT的合格率也得到提升，真正做到了一次性把活做好做对，60%～70%焊缝做到了一次成型不打磨，减少了大量的修补工作，整体拼装尺寸也得到了有效的控制，尺寸超差现象减少，精度控制得到了监理用户的认可。
在效率提升方面，大大缩短了构件制作周期，原来需要45天的制作周期，目前只需要35天，而且还增加了很多的预焊工作（原来有下道工序完成）。易耗品的使用也大大降低，如：打磨片、焊材、电和三元气体（天然气、氧气、二氧化碳气体等）都得到了降低，整体制作成本得到了大幅度的减少。通过工位化和模块化制作，降低了构件制作难度，将小车架复杂的结构进行分解，每个工位的技能要求更加单一，员工工作质量得到保障，效率得到提升。原来的小车架制作方式，培养一名能够单独制作小车架的工人，需要3年～5年的时间，现在培养一名工位化的工人，需要3个月～5个月就能够单独作业，大大降低了用工成本。
三、安全文明生产方面
经过车间专业化和模块化工位改造后，车间文明卫生工作得到了明顯的提升，同时给安全管理奠定了基础。首先是将构件低空化，原来都是在1.2米～1.5米的圆筒胎架上拼装，属于半高空作业，冷作工、电焊工、打磨工都挤在同一个工位上，现场比较混乱，而半高空作业安全没有保障。经过模块化后，高空作业的工作低空化，有90%以上的工作量，在0.4米～0.6米的低胎架上进行作业，大大降低了半高空作业的安全风险。人员实行工位化，人员相对固定，工位相对固定，工人对作业环境比较熟悉，而且每天是重复的作业，每个员工都成了工位上的技术能手，安全问题自然就解决了，真正做到了施工的本质安全。每个工位的文明卫生工作都得到了有效的落实，场地责任到人，真正做到了工位料净场地清。经过近两年的努力，现场彻底改变了原来的作业模式，现场的作业环境焕然以新，工人的安全意识也得到了很大的提升，所以坚持改革创新，是企业发展壮大的必经之路。
四、实施推广
面对目前激烈的市场的竞争压力和成本控制压力，实行高效和高质量的作业方式迫在眉睫，小车架制作结合现场的实际情况，分别进行试点和推广，目前已经在大面积实施，后续还有继续扩展和改善的空间，最终实现整个岸桥小车架制作流程标准化，规范化，高效化和精益化。
小车架实行模块化工位化制作，已经有2年～3年的时间，前后共生产小车架约450台，在这3年的时间内，一直在优化和改善。目前工位化模块化制作，主要以人工制作为主，经过后续的不断优化，逐步实现机械化和智能化制作，为大幅度的效率提升奠定基础。细化推广可以从以下做起：首先对小车架所有的小件可以进行集中制作，所有的相同或相近的模块可以集中在一起制作，通过焊接机器人和变位机可以实行机械化，可以缓解人员缺口对生产造成的影响，其次是对已经制作完成的模块，进行集中拼装，可使用专用的工装工具，这样作业效率高，产品品质好，而且安全风险也能得到有效的管控，同时也可以改善现场的作业环境。初步估计，公司各类小车架每年生产量约有350台，全部推广后必给公司带来效益的增长，同时也能更好的满足了客户的需求。目前基地岸桥小车架基本实行了模块化制作，已初显成效。
总之，工位化、模块化、机械化和智能化制造，是将来提高生产效率的方法一，是提高产品品质的一种手段，我们必须为之谋划。随着时间的推移，我们的一线员工会变的越来越少，越来越没有年轻人愿意参与劳动密集型的企业工作，而且公司员工老龄化比较严重，用工荒在逐渐显现，我们必须寻找代替的作业方式或改善现场的作业环境，增强作业岗位吸引力，补充新鲜血液，稳固公司发展，振兴振华品牌，那工位化、模块化、机械化和制能化制造必能发挥应有的作用，我们愿意为此而努力和奋斗，实现企业的快速发展，成就个人的成长之路。以上对于岸桥小车架的制作问题论述与分析，请各位老师给予指导，不对之处多多指点，我必将以学习的心态虚心接受，并进行逐步推行完善。
参考文献：
[1]美国焊接协会.AWS D1.1/D1.1M：2008美国钢结构焊接规范[M].成都：西南交通大学出版社，2008.
[2] 蒋国仁.岸桥集装箱起重机.湖北科学技术出版社，2001.
[3] JQ/GJD 03.01～03.02.92 《焊接结构件制造与验收标准》.
[4] JT.5018.86 《岸边集装箱起重机技术条件》.
[5]ZP/TSF 01-04 《港口机械大型钢结构制造通用技术工艺规程》（振华标准） .
（作者单位：上海振华重工港机有限公司）
关键词：岸桥结构；焊接；工位化；模块化
一、概念的提出和图纸分解
经过对现场小车架的制作跟踪，对小车架的类型进行分析，按照类型对小车架的施工图纸进行拆分，按照大梁的类型可以分为：双箱梁小车架、单箱梁小车架、轨道吊小车架、轮胎吊小车架和龙门吊小车架；按照小车架的运行形式可以分为：自行式小车架和牵引式小车架；按照制作特点可分为：单层小车架和双层小车架。
通过对小车架结构类型的分析，将小车架拆分为以下几个部分：起升梁、联系梁、司机室吊梁、吊具电缆卷盘平台、海陆侧维修平台、电机支座、齿轮箱支座、水平轮支座、车轮座、前后车档、滑移台车、车轮架、电缆拖链支架，连接附属件和小件预焊件等15个部分，车间根据拆分的15个部分，在车间大致布置15个工位，对小车架实行工位化生产，每个工位单独制作一个模块，每个模块相当于一个单独的构件，这样布局安排，大大提高了现场的工作效率，有效提升了产品品质，目前已经实施推广。下图为小车架的拆图详图。
典型小车架结构拆分图
二、质量效率提升
小车架原来的制作模式，焊接方法，多数为仰焊和立焊，而且高空作业比较多，焊缝的成型比较差，通常都是经过后道修补打磨来弥补焊缝缺陷，花费大量的人力和物力，监理和用户经常为此进行投诉，构件制作周期也得不到保障，经常出现脱期现象，同时各类易耗品使用也比较多，成本控制压力比较大。
小车架通过模块化和工位化制作，在焊接方面，将以往高空焊接的工作量和仰焊立焊的工作，通过模块化制作，全部转化成了平焊和船型焊，焊缝外观成型得到了提升，UT的合格率也得到提升，真正做到了一次性把活做好做对，60%～70%焊缝做到了一次成型不打磨，减少了大量的修补工作，整体拼装尺寸也得到了有效的控制，尺寸超差现象减少，精度控制得到了监理用户的认可。
在效率提升方面，大大缩短了构件制作周期，原来需要45天的制作周期，目前只需要35天，而且还增加了很多的预焊工作（原来有下道工序完成）。易耗品的使用也大大降低，如：打磨片、焊材、电和三元气体（天然气、氧气、二氧化碳气体等）都得到了降低，整体制作成本得到了大幅度的减少。通过工位化和模块化制作，降低了构件制作难度，将小车架复杂的结构进行分解，每个工位的技能要求更加单一，员工工作质量得到保障，效率得到提升。原来的小车架制作方式，培养一名能够单独制作小车架的工人，需要3年～5年的时间，现在培养一名工位化的工人，需要3个月～5个月就能够单独作业，大大降低了用工成本。
三、安全文明生产方面
经过车间专业化和模块化工位改造后，车间文明卫生工作得到了明顯的提升，同时给安全管理奠定了基础。首先是将构件低空化，原来都是在1.2米～1.5米的圆筒胎架上拼装，属于半高空作业，冷作工、电焊工、打磨工都挤在同一个工位上，现场比较混乱，而半高空作业安全没有保障。经过模块化后，高空作业的工作低空化，有90%以上的工作量，在0.4米～0.6米的低胎架上进行作业，大大降低了半高空作业的安全风险。人员实行工位化，人员相对固定，工位相对固定，工人对作业环境比较熟悉，而且每天是重复的作业，每个员工都成了工位上的技术能手，安全问题自然就解决了，真正做到了施工的本质安全。每个工位的文明卫生工作都得到了有效的落实，场地责任到人，真正做到了工位料净场地清。经过近两年的努力，现场彻底改变了原来的作业模式，现场的作业环境焕然以新，工人的安全意识也得到了很大的提升，所以坚持改革创新，是企业发展壮大的必经之路。
四、实施推广
面对目前激烈的市场的竞争压力和成本控制压力，实行高效和高质量的作业方式迫在眉睫，小车架制作结合现场的实际情况，分别进行试点和推广，目前已经在大面积实施，后续还有继续扩展和改善的空间，最终实现整个岸桥小车架制作流程标准化，规范化，高效化和精益化。
小车架实行模块化工位化制作，已经有2年～3年的时间，前后共生产小车架约450台，在这3年的时间内，一直在优化和改善。目前工位化模块化制作，主要以人工制作为主，经过后续的不断优化，逐步实现机械化和智能化制作，为大幅度的效率提升奠定基础。细化推广可以从以下做起：首先对小车架所有的小件可以进行集中制作，所有的相同或相近的模块可以集中在一起制作，通过焊接机器人和变位机可以实行机械化，可以缓解人员缺口对生产造成的影响，其次是对已经制作完成的模块，进行集中拼装，可使用专用的工装工具，这样作业效率高，产品品质好，而且安全风险也能得到有效的管控，同时也可以改善现场的作业环境。初步估计，公司各类小车架每年生产量约有350台，全部推广后必给公司带来效益的增长，同时也能更好的满足了客户的需求。目前基地岸桥小车架基本实行了模块化制作，已初显成效。
总之，工位化、模块化、机械化和智能化制造，是将来提高生产效率的方法一，是提高产品品质的一种手段，我们必须为之谋划。随着时间的推移，我们的一线员工会变的越来越少，越来越没有年轻人愿意参与劳动密集型的企业工作，而且公司员工老龄化比较严重，用工荒在逐渐显现，我们必须寻找代替的作业方式或改善现场的作业环境，增强作业岗位吸引力，补充新鲜血液，稳固公司发展，振兴振华品牌，那工位化、模块化、机械化和制能化制造必能发挥应有的作用，我们愿意为此而努力和奋斗，实现企业的快速发展，成就个人的成长之路。以上对于岸桥小车架的制作问题论述与分析，请各位老师给予指导，不对之处多多指点，我必将以学习的心态虚心接受，并进行逐步推行完善。
参考文献：
[1]美国焊接协会.AWS D1.1/D1.1M：2008美国钢结构焊接规范[M].成都：西南交通大学出版社，2008.
[2] 蒋国仁.岸桥集装箱起重机.湖北科学技术出版社，2001.
[3] JQ/GJD 03.01～03.02.92 《焊接结构件制造与验收标准》.
[4] JT.5018.86 《岸边集装箱起重机技术条件》.
[5]ZP/TSF 01-04 《港口机械大型钢结构制造通用技术工艺规程》（振华标准） .
（作者单位：上海振华重工港机有限公司）