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摘 要保证电炉用氧压力稳定。有效控制炉沿上长和炉顶溅渣，延长电炉使用寿命，提高钢产量和质量，降低电能氧气消耗和吨钢耗铁量，保证电炉冶炼优质高效、高产，把故障率和故障时间降到最低。
关键词压力检测；吨钢耗氧量
中图分类号TB文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)042-0190-01
针对50t电炉用氧系统，因生产状态变化和系统性能劣化，导致冶炼周期大幅拖长、电耗氧耗居高不下、严重影响产能与效益和已不能满足生产需要的实际，我们采用多项技术措施对用氧系统进行优化研发攻关，取得明显效益，满足了特钢50吨电炉向高产、优质、低耗发展的需要。
1问题的提出
电炉用氧压力稳定与否，直接影响到电炉产量、质量与效益，同时又影响到电炉的寿命和能耗大小。原供氧系统是在年产18万吨钢的基础上设计的，在此基础上我们前期对此进行了改进。利用定修时间更换调节阀和连接管道。调节阀由DN80改为DN150，执行器由薄膜式改为电子电动式，调节器由Ⅱ型表改为智能S型，并增加了手操器。并进行了系统调试。随着生产节奏的加快，产量的提高，在钢产量达到55万吨的今天已满足不了生产需求。前期改造后的供氧调节系统因压力取压点离氧枪太近，导致调节滞后。生产过程中一定情况下影响了电炉的生产节奏。为生产需求不得不用手动将调节阀打开，而操作仪表在电炉平台的下面，给操作带来不便。电炉吹氧属间断性，停止吹氧时，氧压上升，吹氧时因氧压过高（有时达1.9MPa）钢渣飞溅。致使炉沿上长和炉顶溅渣，这样就给正常操作带来了难度，加长了定修时间；增加了炉盖旋转难度，造成炉盖第四孔堵塞，影响了正常操作。所以对稳定电炉用氧压力，进行深入研究和分析是保钢护炉的关键所在。
2现状的调查
前期改造后的氧气调节阀通径改为DN150，供氧量足够，但是取压点还是在离氧枪很近的地方。原钢产量40万吨/年，耗氧2000万m3/年，现在产钢量55万吨/年，耗氧2750万m3/年。原供氧调节系统不能满足生产需要，为保证生产用氧，有时需要手动打开调节阀，这样耽误时间且操作不便。电炉吹氧属间断性，停止吹氧时，因调节阀过大开启压力急速上升，超过1.6Mpa时，安全阀开启氧气放散。根据以往经验，估算放散率占用氧量的3%。压力过高同时又导致了炉沿上长和炉顶溅渣。
3原因分析
3.1年钢产量和年耗氧量比较
注：按吨钢耗氧50m3计算
3.2利用因果图进行分析
3.3确立主要因素
通过表1、图1、图2、分析确立主要因素。
1）年产钢量由40万吨增加到55万吨，用氧量由2000万m3。上升到2750万 m3，是原来的1.38倍。
2）无缓冲容器。
3）调节阀手动开启，操作不便。
4）调节系统取压点近。（靠近氧枪）
4优化及实施
对策实施。按计划，首先深入现场考察制定改造方案。论证后上报采购计划设备到货后组织验收和施工前的连接管法兰焊接，电缆敷设。PLC调校。利用定修时间改变取压点和PLC连接调试。把取压点移至调节阀附近，加装一压力变送器，并把信号传至主控室，在微机上做操作画面。并进行了系统调试，生产开始后正式运行。
5改造后效果检查
改造后的供氧系统调节阀开度为40%时以满足了用氧量的需要，并为以后创高产留有一定的余地。用氧压力控制在1.00——1.05Mpa之间。
基本控制住炉沿上长和炉顶溅渣，操作工可以方便的进行手自动切换。制止了氧气放散。实现了所定目标值。
1）改造前后氧压变化的比较见图3。
说明：①超过1.6MPa ，安全阀开启氧气放散率占用氧量的5%。②大于1.2MPa ，可使炉沿上长和炉顶溅渣
2）效益分析：减少了炉沿上长和炉顶溅渣，降低了维修人员劳动强度，降低了操作时间，降低了冶炼时间。防止了炉盖第四孔堵塞，保证了除尘效果，保护了环境。这方面的经济效益暂无法统计，属隐性效益。
6遗留问题及下步打算
供氧系统无缓冲容器，须与特钢厂联系解决。
缓冲容器问题解决后将提高调节质量；使偏差控制在±0.02 MPa。
7结束语
通过对电炉用氧压力系统的改造，保证电炉用氧压力稳定在1.00Mpa+0.05Mpa。有效控制炉沿上长和炉顶溅渣，延长电炉使用寿命，提高钢产量和质量，降低电能氧气消耗和吨钢耗铁量，保证50吨电炉优质高效、高产。
关键词压力检测；吨钢耗氧量
中图分类号TB文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)042-0190-01
针对50t电炉用氧系统，因生产状态变化和系统性能劣化，导致冶炼周期大幅拖长、电耗氧耗居高不下、严重影响产能与效益和已不能满足生产需要的实际，我们采用多项技术措施对用氧系统进行优化研发攻关，取得明显效益，满足了特钢50吨电炉向高产、优质、低耗发展的需要。
1问题的提出
电炉用氧压力稳定与否，直接影响到电炉产量、质量与效益，同时又影响到电炉的寿命和能耗大小。原供氧系统是在年产18万吨钢的基础上设计的，在此基础上我们前期对此进行了改进。利用定修时间更换调节阀和连接管道。调节阀由DN80改为DN150，执行器由薄膜式改为电子电动式，调节器由Ⅱ型表改为智能S型，并增加了手操器。并进行了系统调试。随着生产节奏的加快，产量的提高，在钢产量达到55万吨的今天已满足不了生产需求。前期改造后的供氧调节系统因压力取压点离氧枪太近，导致调节滞后。生产过程中一定情况下影响了电炉的生产节奏。为生产需求不得不用手动将调节阀打开，而操作仪表在电炉平台的下面，给操作带来不便。电炉吹氧属间断性，停止吹氧时，氧压上升，吹氧时因氧压过高（有时达1.9MPa）钢渣飞溅。致使炉沿上长和炉顶溅渣，这样就给正常操作带来了难度，加长了定修时间；增加了炉盖旋转难度，造成炉盖第四孔堵塞，影响了正常操作。所以对稳定电炉用氧压力，进行深入研究和分析是保钢护炉的关键所在。
2现状的调查
前期改造后的氧气调节阀通径改为DN150，供氧量足够，但是取压点还是在离氧枪很近的地方。原钢产量40万吨/年，耗氧2000万m3/年，现在产钢量55万吨/年，耗氧2750万m3/年。原供氧调节系统不能满足生产需要，为保证生产用氧，有时需要手动打开调节阀，这样耽误时间且操作不便。电炉吹氧属间断性，停止吹氧时，因调节阀过大开启压力急速上升，超过1.6Mpa时，安全阀开启氧气放散。根据以往经验，估算放散率占用氧量的3%。压力过高同时又导致了炉沿上长和炉顶溅渣。
3原因分析
3.1年钢产量和年耗氧量比较
注：按吨钢耗氧50m3计算
3.2利用因果图进行分析
3.3确立主要因素
通过表1、图1、图2、分析确立主要因素。
1）年产钢量由40万吨增加到55万吨，用氧量由2000万m3。上升到2750万 m3，是原来的1.38倍。
2）无缓冲容器。
3）调节阀手动开启，操作不便。
4）调节系统取压点近。（靠近氧枪）
4优化及实施
对策实施。按计划，首先深入现场考察制定改造方案。论证后上报采购计划设备到货后组织验收和施工前的连接管法兰焊接，电缆敷设。PLC调校。利用定修时间改变取压点和PLC连接调试。把取压点移至调节阀附近，加装一压力变送器，并把信号传至主控室，在微机上做操作画面。并进行了系统调试，生产开始后正式运行。
5改造后效果检查
改造后的供氧系统调节阀开度为40%时以满足了用氧量的需要，并为以后创高产留有一定的余地。用氧压力控制在1.00——1.05Mpa之间。
基本控制住炉沿上长和炉顶溅渣，操作工可以方便的进行手自动切换。制止了氧气放散。实现了所定目标值。
1）改造前后氧压变化的比较见图3。
说明：①超过1.6MPa ，安全阀开启氧气放散率占用氧量的5%。②大于1.2MPa ，可使炉沿上长和炉顶溅渣
2）效益分析：减少了炉沿上长和炉顶溅渣，降低了维修人员劳动强度，降低了操作时间，降低了冶炼时间。防止了炉盖第四孔堵塞，保证了除尘效果，保护了环境。这方面的经济效益暂无法统计，属隐性效益。
6遗留问题及下步打算
供氧系统无缓冲容器，须与特钢厂联系解决。
缓冲容器问题解决后将提高调节质量；使偏差控制在±0.02 MPa。
7结束语
通过对电炉用氧压力系统的改造，保证电炉用氧压力稳定在1.00Mpa+0.05Mpa。有效控制炉沿上长和炉顶溅渣，延长电炉使用寿命，提高钢产量和质量，降低电能氧气消耗和吨钢耗铁量，保证50吨电炉优质高效、高产。