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摘要：高大模板工程施工是砼结构构件施工的重要工具，采用先进的模板技术，对于提高工程质量、加快施工速度、提高劳动生产率、降低工程成本和实现文明施工，都具有十分重要的意义。
关键词： 建筑 高大模板施工技术 质量控制
中图分类号：TU74文献标识码： A
前言
随着高大模板已在建筑施工过程中被广泛应用。因模板支撑系统设计、安装、拆除不当，造成结构下沉、开裂等一系列质量问题，造成重大的人身伤亡和财产损失。因此，提高高大模板的施工技术水平尤为重要，周密的设计方案和合理的施工方法对提高工程质量、加快工程进度具有十分重要的意义。
一、建筑高大模板工程施工技术
1、工程概况
本工程为一类高层居住建筑，地下一层，地上三十层,建筑高度为87.450 m,室内外高差0.450 m，地下室层高3.900 m,一层至三十层层高为2.900 m。结构形式为钢筋混凝土剪力墙结构，筏板基础。本工程模板采用木模板，梁底模、梁侧板、板模板全部采用18 mm 厚的多层板， 多层板采用木骨架固定，模板支撑采用扣件式钢管支撑,钢管采用Ф48×3.5。所有材料必须采用合格产品并有产品合格证。
2、材料规格及要求
本工程梁底板、梁侧板、板模板全部采用18 mm厚的多层板，多层板背面采用木骨架固定，扣件钢管支撑，钢管采用Ф48×3.5。模板及其支架必须保证足够的刚度、强度和稳定性，能够可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力，及在施工过程中产生的荷载。为保证施工进度和工程质量，针对本工程特点，确定本工程柱、墙、板、梁模板均采用木模板，
木模板采用1 830×915×18 mm 胶合板。满堂脚手架作顶撑体系；地上墙体拟采用木质大模板体系。
3、模板设计、加工及施工方法
（1）基础筏板
基础筏板采用砌保护砖墙作为外模板，砖墙内侧表面抹水泥砂浆,待卷材做完后应卷过砖墙，然后用石灰砂浆在墙顶卷材上砌二皮砖（用于保护防水卷材）。
（2）框梁模板
框梁模板设计:梁底模、侧模采用14 mm 厚木胶模板，50 mm×100 mm 方木做背楞。斜撑、侧楞、底楞均为Φ48×3.5 钢管。侧楞、底楞间距均为600mm。梁支撑使用Φ48×3.5 钢管, 支撑间距1 200mm×1 200 mm，模板超过8 m 跨长时模板起拱高度为2‰,跨长小于等于8 m 且大于4 m 时，模板起拱高度为1.5‰,悬挑梁模板起拱高度为4‰。
（3）安装梁模板
a梁支柱采用双排Φ48×3.5 钢管，支柱设水平拉杆，沿梁的轴线方向设两道；
b支柱上面用Φ48×3.5 钢管支撑固定梁侧模板，侧楞、斜撑、底楞相互之间用扣件固定牢靠；
c顶板模板与梁侧模之间接缝、梁侧模与梁底模之间接缝设单面贴海绵条防止漏浆。
（4）墙体模板
墙体模板设计
a本工程墙体模板采用15 mm 木胶板作面板、方木背楞、钢管加固的支模体系。背楞采用100 mm×50 mm 方木（平放），背楞间距为250 mm，加固钢管采用Φ48×3.5 钢管。
b外墙水平施工缝采用平口的接缝形式：外墙外侧不留凹槽，施工逢居中放置钢板止水带，模板拼缝之间采用密封条。
c安装时，水平采用2 根Φ48×3.5 钢管一组，间距500 mm，竖向采用100 mm×50 mm 方木，间距100～300 mm,对拉螺栓采用φ12 钢筋,间距500×600mm。
d电梯井墙螺栓为止水螺栓，其它剪力墙采用普通螺栓。止水螺栓用φ12 钢筋，中间焊止水环，止水环用1.5 mm 厚30×30 mm 钢板，双面焊接，满焊没有缝隙；螺栓两端加垫片，垫片里侧焊Φ6 短钢筋棍，用于顶住竹垫片。因而螺栓对模板起又拉又顶的作用，取代顶模棍。
墙体模板现场安装
a模板穿墙螺栓设置，横向间距500 mm，竖向间距600 mm，距模板上下口均为150 mm；横向设置双排Φ48×3.5 钢管，使用Φ12 螺栓拧紧；墙竖向设方木背楞，平整度、垂直度均控制在2 mm 以内；模板调整垂直后，拧紧穿墙螺栓；钢管斜撑两端用扣件固定，从而拉住模板，防止模板上浮。
b其它剪力墙使用普通螺栓，Φ14（内径）塑料套管。
c模板安装完毕后，检查一遍扣件，螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，再办预检手续。
5、顶板模板
顶板模板设计:
本工程顶板模板采用14 mm厚木胶板，Φ48×3.5 钢管为龙骨,支撑系统为满堂红碗扣架，间距600×1 200 mm，利用U 型托可上下调节。板缝处采用100×50 mm 方木做次龙骨，方木上侧均需刨光。木胶板与次龙骨（50 mm×100 mm 方木）的连接采用50 mm 长的铁钉连接，铁钉间距为300 mm 一道。
顶板模板安装:
a支模前，从建筑50 cm 线向上量出顶板标高，并把板底线弹在墙上口，剔除多余墙体混凝土，剔至板底线以上5 mm，以使板底模与墙体成型混凝土撞严。施工时用云石机切割，然后人工剔除。注意应从墙上方剔凿，以保证墙上口平直;
b支模时，支柱要垂直,在地面弹线，确保上下层支柱在同一竖向中心线上。支柱下垫50×100 mm方木，1 m 长左右;
c从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱,临时固定再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱设水平拉杆，纵横方向均设置，间距同支柱。沿层高方向，1.5 m 设一道。水平拉杆顶墙点必须用方木垫上；
d每道墙上沿墙口线立放130 mm 高木胶板条与墙体贴严，上面贴海绵条，木胶板用50×100 mm 方木挤死，防止漏浆。板间拼缝用密封条，应严密，表面平整，不能翘曲。
6、楼梯模板
楼梯间墙体与所在段的结构墙体同步施工，踏步及平台板与所在段结构顶板同步施工。在楼梯间两侧墙体上、平台板的标高处留置平台梁插筋的预留洞。楼梯间顶板模板、楼梯踏步底模采用14 mm厚木胶板,背楞、龙骨用50 mm×100 mm 及100 mm×100 mm 方木，支撑用钢管架。
7、柱子模板
（1）工艺流程:弹柱位置线→柱箍贴橡胶密封条→安装柱模→安装柱箍→安装拉杆斜撑→办理预检。
（2）柱模为15 mm 厚木胶板加50×100 mm 方木背楞。方木应按要求刨平刨光，保证柱模背肋平整.厚度一致。柱模角部竖肋必须四面刨平刨光，其余竖肋50 mm 面刨平,所有竖肋100 mm 方向一致，竖肋间距≤250 mm，沿柱通长布置。柱模板水平拼缝至少400 mm 高，竖向拼缝位于竖肋中间。柱模拼装前各拼缝处必须刨平，保证接缝严密，防止漏浆。柱模加固:Φ48×3.5 钢管加F12 螺栓拉杆制作，间距≤400 mm 第一道设在根部,距离楼面300 mm。四周用钢管加支撑头定位固定。为防止柱子模板倾斜，在进行柱子模板的支撑和拉结时，应从四个方向对称进行顶拉，且顶拉力量应保持一致。
8、门窗口模板
门窗洞口采用10 mm 厚PVC 板背50 mm 厚白松板背楞,通过角钢与螺栓成整体的模板形式。门口侧模加三道水平支撑（100×100 mm 方木），其间距为600 mm，上端加八字撑（100×100 mm 方木）。窗口侧模四角加八字撑, 相应加对边支撑, 均为100×100 mm 方木。窗洞口模板四角和门洞口模板上角，采用140×140×10 角鋼及Φ12 的螺杆加工而成。门窗口模板安装就位要根据洞口位置线进行，口套位移在2 mm 以内, 垂直度在2 mm 以内为合格，口套检查完毕后，要进行加固。
二、建筑工程模板施工常见质量问题及预防措施
轴线位移
1、现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
2、原因分析：
（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。
（2）轴线测放产生误差。
（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。
（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。
（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
3、防治措施：
（1）严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面外形、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后認真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。
（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。
（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置正确。
（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范答应的范围内。
标高偏差
1、现象：测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2、原因分析：
（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。
（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
3、防治措施：
（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。
（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
（3）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。
（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其四周分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。
（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
结构变形
1、现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
2、原因分析：
（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。
（2）组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。
（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成部分地基下沉。
（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
（6）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。
（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次灌溉高度过高，振捣过度。
（8）采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。
3．防治措施：
（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的得意及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
（4）梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。
（6）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特殊是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无详细要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。
（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
结束语
工程转换层施工完毕后, 混凝土表面平整光洁, 无蜂窝、麻面及胀模现象; 经过仔细观察, 混凝土表面无裂缝; 各试块、试件均经试验合格, 并通过验收。施工结果表明对结构转换层施工过程进行了较好的控制,保证了施工质量。
参考文献
[1] 朱永清.某超重模板支架施工及变形监测技术[J]. 山西建筑. 2013(31)
[2] 杜旭超.PVC高分子塑钢模板在高层建筑施工中的应用[J]. 河南城建学院学报. 2013(05)
[3] 刘万鹏.滑升模板施工的常见问题及处理[J]. 科技与企业. 2013(19)
[4] 王玉锁,赵雅梅.大钢模板在高层钢筋混凝土剪力墙结构工程的应用[J]. 山西建筑. 2013(30)
[5] 周继忠,蔡雪峰,张士元.扣件钢管脚手架高大模板支撑安全事故分析与控制［J］.福建工程学院学报,2008,6（1）
关键词： 建筑 高大模板施工技术 质量控制
中图分类号：TU74文献标识码： A
前言
随着高大模板已在建筑施工过程中被广泛应用。因模板支撑系统设计、安装、拆除不当，造成结构下沉、开裂等一系列质量问题，造成重大的人身伤亡和财产损失。因此，提高高大模板的施工技术水平尤为重要，周密的设计方案和合理的施工方法对提高工程质量、加快工程进度具有十分重要的意义。
一、建筑高大模板工程施工技术
1、工程概况
本工程为一类高层居住建筑，地下一层，地上三十层,建筑高度为87.450 m,室内外高差0.450 m，地下室层高3.900 m,一层至三十层层高为2.900 m。结构形式为钢筋混凝土剪力墙结构，筏板基础。本工程模板采用木模板，梁底模、梁侧板、板模板全部采用18 mm 厚的多层板， 多层板采用木骨架固定，模板支撑采用扣件式钢管支撑,钢管采用Ф48×3.5。所有材料必须采用合格产品并有产品合格证。
2、材料规格及要求
本工程梁底板、梁侧板、板模板全部采用18 mm厚的多层板，多层板背面采用木骨架固定，扣件钢管支撑，钢管采用Ф48×3.5。模板及其支架必须保证足够的刚度、强度和稳定性，能够可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力，及在施工过程中产生的荷载。为保证施工进度和工程质量，针对本工程特点，确定本工程柱、墙、板、梁模板均采用木模板，
木模板采用1 830×915×18 mm 胶合板。满堂脚手架作顶撑体系；地上墙体拟采用木质大模板体系。
3、模板设计、加工及施工方法
（1）基础筏板
基础筏板采用砌保护砖墙作为外模板，砖墙内侧表面抹水泥砂浆,待卷材做完后应卷过砖墙，然后用石灰砂浆在墙顶卷材上砌二皮砖（用于保护防水卷材）。
（2）框梁模板
框梁模板设计:梁底模、侧模采用14 mm 厚木胶模板，50 mm×100 mm 方木做背楞。斜撑、侧楞、底楞均为Φ48×3.5 钢管。侧楞、底楞间距均为600mm。梁支撑使用Φ48×3.5 钢管, 支撑间距1 200mm×1 200 mm，模板超过8 m 跨长时模板起拱高度为2‰,跨长小于等于8 m 且大于4 m 时，模板起拱高度为1.5‰,悬挑梁模板起拱高度为4‰。
（3）安装梁模板
a梁支柱采用双排Φ48×3.5 钢管，支柱设水平拉杆，沿梁的轴线方向设两道；
b支柱上面用Φ48×3.5 钢管支撑固定梁侧模板，侧楞、斜撑、底楞相互之间用扣件固定牢靠；
c顶板模板与梁侧模之间接缝、梁侧模与梁底模之间接缝设单面贴海绵条防止漏浆。
（4）墙体模板
墙体模板设计
a本工程墙体模板采用15 mm 木胶板作面板、方木背楞、钢管加固的支模体系。背楞采用100 mm×50 mm 方木（平放），背楞间距为250 mm，加固钢管采用Φ48×3.5 钢管。
b外墙水平施工缝采用平口的接缝形式：外墙外侧不留凹槽，施工逢居中放置钢板止水带，模板拼缝之间采用密封条。
c安装时，水平采用2 根Φ48×3.5 钢管一组，间距500 mm，竖向采用100 mm×50 mm 方木，间距100～300 mm,对拉螺栓采用φ12 钢筋,间距500×600mm。
d电梯井墙螺栓为止水螺栓，其它剪力墙采用普通螺栓。止水螺栓用φ12 钢筋，中间焊止水环，止水环用1.5 mm 厚30×30 mm 钢板，双面焊接，满焊没有缝隙；螺栓两端加垫片，垫片里侧焊Φ6 短钢筋棍，用于顶住竹垫片。因而螺栓对模板起又拉又顶的作用，取代顶模棍。
墙体模板现场安装
a模板穿墙螺栓设置，横向间距500 mm，竖向间距600 mm，距模板上下口均为150 mm；横向设置双排Φ48×3.5 钢管，使用Φ12 螺栓拧紧；墙竖向设方木背楞，平整度、垂直度均控制在2 mm 以内；模板调整垂直后，拧紧穿墙螺栓；钢管斜撑两端用扣件固定，从而拉住模板，防止模板上浮。
b其它剪力墙使用普通螺栓，Φ14（内径）塑料套管。
c模板安装完毕后，检查一遍扣件，螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，再办预检手续。
5、顶板模板
顶板模板设计:
本工程顶板模板采用14 mm厚木胶板，Φ48×3.5 钢管为龙骨,支撑系统为满堂红碗扣架，间距600×1 200 mm，利用U 型托可上下调节。板缝处采用100×50 mm 方木做次龙骨，方木上侧均需刨光。木胶板与次龙骨（50 mm×100 mm 方木）的连接采用50 mm 长的铁钉连接，铁钉间距为300 mm 一道。
顶板模板安装:
a支模前，从建筑50 cm 线向上量出顶板标高，并把板底线弹在墙上口，剔除多余墙体混凝土，剔至板底线以上5 mm，以使板底模与墙体成型混凝土撞严。施工时用云石机切割，然后人工剔除。注意应从墙上方剔凿，以保证墙上口平直;
b支模时，支柱要垂直,在地面弹线，确保上下层支柱在同一竖向中心线上。支柱下垫50×100 mm方木，1 m 长左右;
c从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱,临时固定再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱设水平拉杆，纵横方向均设置，间距同支柱。沿层高方向，1.5 m 设一道。水平拉杆顶墙点必须用方木垫上；
d每道墙上沿墙口线立放130 mm 高木胶板条与墙体贴严，上面贴海绵条，木胶板用50×100 mm 方木挤死，防止漏浆。板间拼缝用密封条，应严密，表面平整，不能翘曲。
6、楼梯模板
楼梯间墙体与所在段的结构墙体同步施工，踏步及平台板与所在段结构顶板同步施工。在楼梯间两侧墙体上、平台板的标高处留置平台梁插筋的预留洞。楼梯间顶板模板、楼梯踏步底模采用14 mm厚木胶板,背楞、龙骨用50 mm×100 mm 及100 mm×100 mm 方木，支撑用钢管架。
7、柱子模板
（1）工艺流程:弹柱位置线→柱箍贴橡胶密封条→安装柱模→安装柱箍→安装拉杆斜撑→办理预检。
（2）柱模为15 mm 厚木胶板加50×100 mm 方木背楞。方木应按要求刨平刨光，保证柱模背肋平整.厚度一致。柱模角部竖肋必须四面刨平刨光，其余竖肋50 mm 面刨平,所有竖肋100 mm 方向一致，竖肋间距≤250 mm，沿柱通长布置。柱模板水平拼缝至少400 mm 高，竖向拼缝位于竖肋中间。柱模拼装前各拼缝处必须刨平，保证接缝严密，防止漏浆。柱模加固:Φ48×3.5 钢管加F12 螺栓拉杆制作，间距≤400 mm 第一道设在根部,距离楼面300 mm。四周用钢管加支撑头定位固定。为防止柱子模板倾斜，在进行柱子模板的支撑和拉结时，应从四个方向对称进行顶拉，且顶拉力量应保持一致。
8、门窗口模板
门窗洞口采用10 mm 厚PVC 板背50 mm 厚白松板背楞,通过角钢与螺栓成整体的模板形式。门口侧模加三道水平支撑（100×100 mm 方木），其间距为600 mm，上端加八字撑（100×100 mm 方木）。窗口侧模四角加八字撑, 相应加对边支撑, 均为100×100 mm 方木。窗洞口模板四角和门洞口模板上角，采用140×140×10 角鋼及Φ12 的螺杆加工而成。门窗口模板安装就位要根据洞口位置线进行，口套位移在2 mm 以内, 垂直度在2 mm 以内为合格，口套检查完毕后，要进行加固。
二、建筑工程模板施工常见质量问题及预防措施
轴线位移
1、现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
2、原因分析：
（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。
（2）轴线测放产生误差。
（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。
（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。
（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
3、防治措施：
（1）严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面外形、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后認真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。
（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。
（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置正确。
（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范答应的范围内。
标高偏差
1、现象：测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2、原因分析：
（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。
（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
3、防治措施：
（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。
（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
（3）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。
（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其四周分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。
（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
结构变形
1、现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
2、原因分析：
（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。
（2）组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。
（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成部分地基下沉。
（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
（6）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。
（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次灌溉高度过高，振捣过度。
（8）采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。
3．防治措施：
（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的得意及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
（4）梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。
（6）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特殊是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无详细要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。
（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
结束语
工程转换层施工完毕后, 混凝土表面平整光洁, 无蜂窝、麻面及胀模现象; 经过仔细观察, 混凝土表面无裂缝; 各试块、试件均经试验合格, 并通过验收。施工结果表明对结构转换层施工过程进行了较好的控制,保证了施工质量。
参考文献
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