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摘 要：钻孔灌注桩在我国桥梁桩基施工中是一项应用十分广泛的施工技术，随着经济建设的不断发展，在水利工程、房屋建筑及市政工程中得到了大量的推广和广泛的应用。但由于钻孔灌注桩的施工工序较多，既要保证成孔安全，又要保证成桩质量，必须做好每道工序的工作质量及工序间的衔接。本文对钻孔灌注桩施工工艺进行了详细的阐述。
关键词：钻孔灌注桩；施工工艺；分析
一、适用范围
本工艺适用于桥梁桩基、水利工程、房屋建筑工程及市政工程中的基础处理工程施工，适用地層为粘性壤土地层及粘土地层。
二、工艺原理
本工法是采用回转钻机自造泥浆护壁成孔，孔内土体通过钻头切割与搅拌形成泥浆，最终通过泥浆泵正循环排出孔外；钢筋骨架分节制作，汽车吊吊装就位，孔口焊接下放钢筋笼；直升导管法进行水下混凝土浇筑的施工工艺。
三、施工工艺流程及操作要点
1、成孔施工
（1）定位放样
根据施工图纸，测量人员采用全站仪测量放点，精确放出各桩的中心位置，同时埋设桩中心的纵向、横向定位标志及护桩，经监理工程师确认无误后方可进行施工，施工中经常进行复测。
（2）护筒埋设
①护筒采用壁厚4mm钢护筒，内径大于钻头直径100～150mm，在护筒上端开设1个出浆口，规格为40×40cm。
②护筒高出施工平台10～30cm，底部及周围用粘土回填，分层夯实校正桩位后用细线拉出桩中心十字线，并用红漆标记在护筒上，施工时要经常测量复核其准确性，护筒底标高应高于地下水位标高，护筒埋深根据地下水位、桩径和钻头长度确定，一般约1.5m。
（3）钻机就位
对钻机下部垫层进行夯实后，再搭设施工平台，水平尺找平，钻机就位后必须平整、稳固。每班由工段长或班长检查（测）不少于3次，发现不符合要求的立即纠正。
（4）泥浆制作
钻孔用泥浆主要采用自造浆，开钻时可在孔内加入适量的粘土并采用低速、慢进造浆，然后正常钻进。在钻进过程中严格控制泥浆参数，保护孔壁不坍塌、缩径及保证桩的灌注质量。冲洗液循环系统由泥浆池、沉淀池排水槽组成，应满足钻进过程中沉渣、清渣、排浆的要求，并经常进行清理，保持泥浆性能，每班检测不少于3次。沉淀池中的沉渣应及时清理运走，废浆及时抽浆外排，或暂存废浆池。
（5）钻进成孔
钻孔灌注桩采用正循环，三翼单腰带刮刀钻头回转钻进成孔，原土造浆护壁，正循环两次清孔工艺。开孔前检查钻头直径是否能达到设计桩径要求，校核桩位、孔口标高及桩孔编号，经检验准确无误后方可开工。钻进时，开始2～5m要轻压慢转，采用低档低速钻进。钻进技术参数为：转速40～70r/min，压力10～20kN，泵量1000～1500L/min。
钻进过程中应注意以下问题：
①钻进过程中每钻进3m要检查一次钻杆的垂直度和转盘的水平度，发现超标及时调整。
②钻进过程由专人经常测定泥浆的技术参数，及时调配泥浆，黏度大、含砂率高的泥浆及时外排，沉淀池废渣及时挖除。
③在钻进过程中根据钻进及返浆带渣情况，明确记录地层的地质情况，若遇特殊地层则及时采取措施，整个钻进过程中尽可能避免钻机振动、移位。
④终孔过程中采取计算钻具长度、机高、机上余尺的方法计算孔深，钻孔完毕后用测绳再次测定实际孔深，确认达到设计深度后方可进行下一步施工。
⑤钻孔结束后，孔位、孔径、垂直度（倾斜率）可采用自制检孔器检验。检孔器采用外径为基桩钢筋笼直径加35～40mm（但不得大于钻头直径），长度为5倍外径的自制钢筋笼。
（6）清孔
①钻孔达到设计深度后，孔深、孔径等检查合格后进行清孔。清孔时应将钻具提离孔底50cm，大泵量清孔。
②为保证桩的质量，在下入导管后，进行二次清孔，保持孔内泥浆相对密度1.03～1.10，含砂率<2%，粘度17～20Pa·s，并确保灌注前的孔底沉渣厚度不大于0.2m。
2、成桩施工
（1）钢筋笼制作
根据施工图纸分段制作，按照钢筋制作规范施行。搭接处采用双面焊接，搭接长度按照施工图纸执行，同一截面焊接根数不大于1/2，接头间距不小于35d。螺旋箍筋搭接长度不小于300mm。按设计要求在骨架外侧设置控制保护层厚度的钢筋，骨架顶端两侧设置吊环。
（2）钢筋笼焊接及验收要求
制作好的钢筋笼经过验收后，要标明堆放，并做好防护，钢筋笼存放时应在加强筋内部加设“十”字钢筋支撑，防止钢筋笼失圆。以防止受潮生锈及变形。
（3）钢筋笼的安放
清孔结束后，尽快进行钢筋笼的吊装安设工作。钢筋笼安放前要再次对钢筋笼进行检查核对，确保钢筋笼符合设计及规范要求。
①采用汽车吊吊装钢筋笼；
②下放钢筋笼前，根据护筒标高，再次测量孔深，配备相应的枕木和压杆。
③钢筋笼安放必须垂直对中，不碰孔壁，吊筋或压杆的横担不得压在护筒上及可能引起孔壁坍塌的范围内，应将压杆、横担支撑在枕木上。
④钢筋笼定位采用压杆与钢筋笼相连接，根据护筒标高计算出地面标高后，把钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口横担上，以防止灌注砼时钢筋笼上浮或下移。
（4）安放导管
①导管采用φ250mm的钢管，导管间采用丝扣连接。接导管前先洗净连接头，连接必须紧密，严禁渗漏。导管每节长度一般3m左右，最下端一节长度不小于4m，并配置1m、0.5m等短管调节导管长度。
②导管下放前在地面试压检查其连接的密封性，根据钻孔深度，试水压力一般不小于0.6～1.0MPa。 ③孔内居中下入导管，导管下端距离孔底约0.3～0.5m。
（5）混凝土灌注
①在混凝土灌注前，进行二次清孔，并测量孔底沉渣厚度。
②按照施工配合比拌制砼，并保证供应强度，确保在最先浇筑的砼初凝前浇筑完毕。
③首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度≥1.0m和填充導管底部的需要。
④灌注过程中，导管埋置深度控制在不小于2.0m，防止拔管过多造成断桩或夹层。灌注时专人负责检查记录，随时观察管内混凝土下降及孔口返水情况。
⑤首批砼灌注后，桩孔混凝土面高出钢筋笼底部1m时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m时，恢复正常灌注速度。
⑥当灌注接近桩顶时，应及时量测桩顶标高，使灌注桩的桩顶标高比设计标高高出50～100cm，混凝土灌注过程中，用重锤或测杆检查桩顶标高。
⑦在灌注过程中或将近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度的准确性。灌注结束后，整理、冲洗现场，清洗导管及工器具，护筒在灌注完毕后提起。
（6）清理桩头、成桩检测
为确保桩顶质量，桩顶砼面标高宜高于设计标高50～100cm。在砼灌注结束后，保留10～20cm待砼强度达到设计强度的70%以上后进行凿除，并报请检测部门对桩身质量进行检测。
（7）特殊情况处理
①预防断桩、夹泥、缩径，减少泥皮厚度的措施
a、灌注过程中随时测定混凝土面高度，保证导管埋深在2～6m范围内。
b、防止灌注混凝土的过程中堵塞导管是在灌注漏斗上加筛网（必要时），防止大块碎石进入导管而堵管；导管内壁必须光滑顺畅，不得有结块砼或其它物品粘附在管内壁。
c、使用好的泥浆，保证泥浆的质量，快速成孔，减少清孔至灌注混凝土的时间间隔。灌注前洗孔：泥浆比重、粘度、含砂量、孔底沉渣满足要求指标。
d、钻进中产生的泥浆粘度、比重等始终保持设定的允许范围内，随时清挖排除废渣废液，若有超标时应及时稀释，应先清洗后稀释。
e、混凝土灌注至距顶部3m时，向孔内放水稀释泥浆或将导管在砼的埋深减为1.0m，以减少混凝土排除泥浆的阻力，防止桩顶产生瓶颈现象。
f、钢筋笼下到设计标高及防止上浮下沉措施：防止钢筋笼的上浮和下沉，除采用刚性大的压杆外，当灌注混凝土返至钢筋笼底部以上1m左右时，适当放慢灌注速度，待混凝土面超过钢筋笼底部3～4m，再保持正常灌注速度。
②处理断桩措施
在灌注过程中，如因故把导管下口提出混凝土面，或停灌，即会产生断桩，则可采取如下抢救措施：
a、当灌注混凝土量少、埋笼浅或未埋笼时，将笼拔出，重新下钻扫孔，用反循环钻机把孔内混凝土扫开，吸出孔内砂、石及其携带的沉淀。孔深满足要求后重新下笼、下导管进行二次清孔，重新灌注砼。
b、在灌注的后期，可将导管拔出并进行清洗，然后加装底盖阀并将导管及料斗内灌满混凝土后再插入孔内混凝土面1～2m以下，然后剪断底盖阀的吊绳并提起导管（约0.5m），使混凝土排出，并继续灌注至要求的高度。
四、结语
总之，钻孔灌注桩成孔施工采用正循环方法能适用于多种较为复杂的地层，尤其是壤土地层，成孔质量好，孔壁稳定性好，不易塌孔，扩孔率小，效益显著。
参考文献
[1] 林建清.钻孔灌注桩在公路桥梁中的施工技巧[J]. 福建建材. 2015（04）.
[2] 魏建发，方良堂.公路桥梁施工中钻孔灌注桩质量控制分析[J]. 江西建材. 2014（23）.
关键词：钻孔灌注桩；施工工艺；分析
一、适用范围
本工艺适用于桥梁桩基、水利工程、房屋建筑工程及市政工程中的基础处理工程施工，适用地層为粘性壤土地层及粘土地层。
二、工艺原理
本工法是采用回转钻机自造泥浆护壁成孔，孔内土体通过钻头切割与搅拌形成泥浆，最终通过泥浆泵正循环排出孔外；钢筋骨架分节制作，汽车吊吊装就位，孔口焊接下放钢筋笼；直升导管法进行水下混凝土浇筑的施工工艺。
三、施工工艺流程及操作要点
1、成孔施工
（1）定位放样
根据施工图纸，测量人员采用全站仪测量放点，精确放出各桩的中心位置，同时埋设桩中心的纵向、横向定位标志及护桩，经监理工程师确认无误后方可进行施工，施工中经常进行复测。
（2）护筒埋设
①护筒采用壁厚4mm钢护筒，内径大于钻头直径100～150mm，在护筒上端开设1个出浆口，规格为40×40cm。
②护筒高出施工平台10～30cm，底部及周围用粘土回填，分层夯实校正桩位后用细线拉出桩中心十字线，并用红漆标记在护筒上，施工时要经常测量复核其准确性，护筒底标高应高于地下水位标高，护筒埋深根据地下水位、桩径和钻头长度确定，一般约1.5m。
（3）钻机就位
对钻机下部垫层进行夯实后，再搭设施工平台，水平尺找平，钻机就位后必须平整、稳固。每班由工段长或班长检查（测）不少于3次，发现不符合要求的立即纠正。
（4）泥浆制作
钻孔用泥浆主要采用自造浆，开钻时可在孔内加入适量的粘土并采用低速、慢进造浆，然后正常钻进。在钻进过程中严格控制泥浆参数，保护孔壁不坍塌、缩径及保证桩的灌注质量。冲洗液循环系统由泥浆池、沉淀池排水槽组成，应满足钻进过程中沉渣、清渣、排浆的要求，并经常进行清理，保持泥浆性能，每班检测不少于3次。沉淀池中的沉渣应及时清理运走，废浆及时抽浆外排，或暂存废浆池。
（5）钻进成孔
钻孔灌注桩采用正循环，三翼单腰带刮刀钻头回转钻进成孔，原土造浆护壁，正循环两次清孔工艺。开孔前检查钻头直径是否能达到设计桩径要求，校核桩位、孔口标高及桩孔编号，经检验准确无误后方可开工。钻进时，开始2～5m要轻压慢转，采用低档低速钻进。钻进技术参数为：转速40～70r/min，压力10～20kN，泵量1000～1500L/min。
钻进过程中应注意以下问题：
①钻进过程中每钻进3m要检查一次钻杆的垂直度和转盘的水平度，发现超标及时调整。
②钻进过程由专人经常测定泥浆的技术参数，及时调配泥浆，黏度大、含砂率高的泥浆及时外排，沉淀池废渣及时挖除。
③在钻进过程中根据钻进及返浆带渣情况，明确记录地层的地质情况，若遇特殊地层则及时采取措施，整个钻进过程中尽可能避免钻机振动、移位。
④终孔过程中采取计算钻具长度、机高、机上余尺的方法计算孔深，钻孔完毕后用测绳再次测定实际孔深，确认达到设计深度后方可进行下一步施工。
⑤钻孔结束后，孔位、孔径、垂直度（倾斜率）可采用自制检孔器检验。检孔器采用外径为基桩钢筋笼直径加35～40mm（但不得大于钻头直径），长度为5倍外径的自制钢筋笼。
（6）清孔
①钻孔达到设计深度后，孔深、孔径等检查合格后进行清孔。清孔时应将钻具提离孔底50cm，大泵量清孔。
②为保证桩的质量，在下入导管后，进行二次清孔，保持孔内泥浆相对密度1.03～1.10，含砂率<2%，粘度17～20Pa·s，并确保灌注前的孔底沉渣厚度不大于0.2m。
2、成桩施工
（1）钢筋笼制作
根据施工图纸分段制作，按照钢筋制作规范施行。搭接处采用双面焊接，搭接长度按照施工图纸执行，同一截面焊接根数不大于1/2，接头间距不小于35d。螺旋箍筋搭接长度不小于300mm。按设计要求在骨架外侧设置控制保护层厚度的钢筋，骨架顶端两侧设置吊环。
（2）钢筋笼焊接及验收要求
制作好的钢筋笼经过验收后，要标明堆放，并做好防护，钢筋笼存放时应在加强筋内部加设“十”字钢筋支撑，防止钢筋笼失圆。以防止受潮生锈及变形。
（3）钢筋笼的安放
清孔结束后，尽快进行钢筋笼的吊装安设工作。钢筋笼安放前要再次对钢筋笼进行检查核对，确保钢筋笼符合设计及规范要求。
①采用汽车吊吊装钢筋笼；
②下放钢筋笼前，根据护筒标高，再次测量孔深，配备相应的枕木和压杆。
③钢筋笼安放必须垂直对中，不碰孔壁，吊筋或压杆的横担不得压在护筒上及可能引起孔壁坍塌的范围内，应将压杆、横担支撑在枕木上。
④钢筋笼定位采用压杆与钢筋笼相连接，根据护筒标高计算出地面标高后，把钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口横担上，以防止灌注砼时钢筋笼上浮或下移。
（4）安放导管
①导管采用φ250mm的钢管，导管间采用丝扣连接。接导管前先洗净连接头，连接必须紧密，严禁渗漏。导管每节长度一般3m左右，最下端一节长度不小于4m，并配置1m、0.5m等短管调节导管长度。
②导管下放前在地面试压检查其连接的密封性，根据钻孔深度，试水压力一般不小于0.6～1.0MPa。 ③孔内居中下入导管，导管下端距离孔底约0.3～0.5m。
（5）混凝土灌注
①在混凝土灌注前，进行二次清孔，并测量孔底沉渣厚度。
②按照施工配合比拌制砼，并保证供应强度，确保在最先浇筑的砼初凝前浇筑完毕。
③首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度≥1.0m和填充導管底部的需要。
④灌注过程中，导管埋置深度控制在不小于2.0m，防止拔管过多造成断桩或夹层。灌注时专人负责检查记录，随时观察管内混凝土下降及孔口返水情况。
⑤首批砼灌注后，桩孔混凝土面高出钢筋笼底部1m时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m时，恢复正常灌注速度。
⑥当灌注接近桩顶时，应及时量测桩顶标高，使灌注桩的桩顶标高比设计标高高出50～100cm，混凝土灌注过程中，用重锤或测杆检查桩顶标高。
⑦在灌注过程中或将近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度的准确性。灌注结束后，整理、冲洗现场，清洗导管及工器具，护筒在灌注完毕后提起。
（6）清理桩头、成桩检测
为确保桩顶质量，桩顶砼面标高宜高于设计标高50～100cm。在砼灌注结束后，保留10～20cm待砼强度达到设计强度的70%以上后进行凿除，并报请检测部门对桩身质量进行检测。
（7）特殊情况处理
①预防断桩、夹泥、缩径，减少泥皮厚度的措施
a、灌注过程中随时测定混凝土面高度，保证导管埋深在2～6m范围内。
b、防止灌注混凝土的过程中堵塞导管是在灌注漏斗上加筛网（必要时），防止大块碎石进入导管而堵管；导管内壁必须光滑顺畅，不得有结块砼或其它物品粘附在管内壁。
c、使用好的泥浆，保证泥浆的质量，快速成孔，减少清孔至灌注混凝土的时间间隔。灌注前洗孔：泥浆比重、粘度、含砂量、孔底沉渣满足要求指标。
d、钻进中产生的泥浆粘度、比重等始终保持设定的允许范围内，随时清挖排除废渣废液，若有超标时应及时稀释，应先清洗后稀释。
e、混凝土灌注至距顶部3m时，向孔内放水稀释泥浆或将导管在砼的埋深减为1.0m，以减少混凝土排除泥浆的阻力，防止桩顶产生瓶颈现象。
f、钢筋笼下到设计标高及防止上浮下沉措施：防止钢筋笼的上浮和下沉，除采用刚性大的压杆外，当灌注混凝土返至钢筋笼底部以上1m左右时，适当放慢灌注速度，待混凝土面超过钢筋笼底部3～4m，再保持正常灌注速度。
②处理断桩措施
在灌注过程中，如因故把导管下口提出混凝土面，或停灌，即会产生断桩，则可采取如下抢救措施：
a、当灌注混凝土量少、埋笼浅或未埋笼时，将笼拔出，重新下钻扫孔，用反循环钻机把孔内混凝土扫开，吸出孔内砂、石及其携带的沉淀。孔深满足要求后重新下笼、下导管进行二次清孔，重新灌注砼。
b、在灌注的后期，可将导管拔出并进行清洗，然后加装底盖阀并将导管及料斗内灌满混凝土后再插入孔内混凝土面1～2m以下，然后剪断底盖阀的吊绳并提起导管（约0.5m），使混凝土排出，并继续灌注至要求的高度。
四、结语
总之，钻孔灌注桩成孔施工采用正循环方法能适用于多种较为复杂的地层，尤其是壤土地层，成孔质量好，孔壁稳定性好，不易塌孔，扩孔率小，效益显著。
参考文献
[1] 林建清.钻孔灌注桩在公路桥梁中的施工技巧[J]. 福建建材. 2015（04）.
[2] 魏建发，方良堂.公路桥梁施工中钻孔灌注桩质量控制分析[J]. 江西建材. 2014（23）.