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从CE（Chief Engineer）制度到TNGA （Toyota New Global Architecture）架构，丰田在汽车市场竞争最为激烈的时代选择了改变。作为全球最新的造车哲学，TNGA对于外界而言充满了神秘。这份神秘的背后，TNGA架构已经成为丰田一次“改革”的標签；另一方面，造车体系的变革还意味着丰田将摒弃目前多数汽车行业一直奉行的CE生产制度，走上新的造车方式。
未来TNGA架构的使用将使丰田更合理、更高效地重构汽车整个产业链，同时创造出符合市场的车型。在此之前我们必须弄懂，具有如此价值的TNGA架构相比CE制度究竟改变了什么？在“进化”之中，TNGA架构与大众所推崇的MQB平台又有何不同？
CE制度的三大局限
大多数车企在新品开发时，都以CE制度为中心进行。所谓CE制度指在开发每一款汽车产品时配备一个单独的开发团队，而CE作为整个环节的中心要与多个部门进行沟通协调。
这样的生产发展模式曾经为汽车生产提供了某些优势，但在当下体量庞大的企业中，CE制度在很大程度上出现越发繁杂的系统以及漫长的技术普及：由于需要建立不同的开发部门，拥有独立的生产线平台，使得一项新的技术在丰田汽车100多个产品细分平台和800多种发动机快速普及成为难题。
另外，对于汽车零件的应用，不同部门都有不一样的理念，而这些部门的相互独立会使一些率先发展应用的车型提前一步与企业沟通，取得提前发展。结果是整体车型在发展时间上形成层级分化，进而在产品技术更新换代上不能同步，出现严重失衡。
丰田TNGA解决的核心问题就在于此，它不再停留于对产品线的梳理与重新组合，而是彻底将全产业链进行整合，形成生产、销售、研发、零部件等各环节于一体的聚拢体系，使先进技术快速布局到多款产品，提高产品性能的同时优化整个生产过程，又使市场需求快速反馈到生产与研发。
TNGA与模块化有何不同？
提及丰田的TNGA架构，相信大多数人的第一反应就想到大众所应用的模块化平台。因为这两者的推出，在最终的效果上都节约了企业的生产成本。
比如MQB，“B”在德语中的意思为“积木”、“堆积”，它所做的是零部件的组装，从而降低生产成本。模块化是将大量的汽车零部件实现标准化，令它们可以在不同品牌和不同级别的车型中实现共享。现在，该平台能够生产从A00、A0、A到B四个级别的车型。而模块化仅仅是在原有的CE制度生产方式上进行提升优化，该技术的应用只是围绕降低车型的开发费用、周期以及生产环节的制造成本，模块化主要围绕生产环节重新组合车型。丰田的TNGA架构可以说是将CE制度完全改革，首先TNGA架构将人的关系彻底改变。目前大部分车企的产销架构，生产和销售部门之间几乎毫无交集，而TNGA架构打破这一“传统”，将销售与生产相结合，形成集中聚合关系。
在整个车型的生产过程中，生产可以与销售部门相互沟通，使生产为销售负责，销售为生产回馈信息。销售代表的是消费者的需求，而生产则代表了企业的专业性。除此之外，在市场和制造商之间，TNGA架构同时可实现符合生产、销售调度柔性生产。虽然如今车企都在宣称为满足消费者的需求而生产某种车型，但必须承认汽车工业发展至今仍没有摆脱死板的排期生产方式：一个车型一个月乃至一个季度的整车产量都是提前半年规划，所以几乎不可能形成“这个月市场需求大幅增加，下个月产量迅速补上”的情况。
由于在整车量产计划中，其零部件生产都有一定的排期，且产量都是相对一定的。如果在短时间内将数量大幅提升或下降，零部件根本无法准备，这条生产线也无法高效运转。TNGA架构就可以轻松解决该问题。丰田利用TNGA架构，将供应商有效地转化，将生产和市场快速链接，从而根据消费者在较短时间内的需求进行增减，提前控制车型产量。从某种程度上减少制造商在生产过程中不必要的“浪费”，形成最优化的生产方式。
除了在整体架构上变革外，在生产环节，丰田基于TNGA架构，将会集成从A0级、A级、B级（前置前驱）、电动车、混动等多种车型的生产。基于TNGA架构下打造的新车，在动力性能和燃油经济性分别提高10%和20%，车身刚性提高30%-65%。同时，丰田将全面更新车身底盘和悬挂，并主打全新的外观设计，进一步提升整车的产品力。
TNGA架构下的生产方式「TPS 2.0时代」
TNGA架构其实更多体现在“人”的应用上。在TNGA架构的发展中，难点不在技术，而在于人的思维变化。
丰田是如何做到的？ 答案是TPS生产方式。
TPS全称为丰田生产体系（Toyota Production System），是丰田公司独具特色的现代化生产方式。经历了几十年的发展和完善，TPS逐渐形成了包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内一套完整的生产管理技术与方法体系。
丰田在推行TPS的过程中，对生产每个内容、顺序、时间和结果等所有细节都制定了严格的规范，例如装配轮胎、发动机需要几分几秒。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以主动变更标准作业，形成新的更先进的生产标准体系，也就是说TPS充分发挥工人的主观能动。所以，TPS所奉行的指令都是 “由下至上”，从一线生产者出发，尊重劳动者成果，调动工人积极性，促使这些真正用手工作的人寻求完成工作的更好方法。正因如此，丰田工厂中的很多螺母安装、生产校对等自动化生产方式都是由一线工人发明完成。
这套体系出处来自于生产一线，但在丰田内部已经发展到销售、营销等各个部门，“从下而上”发挥人的主观能动，是丰田为TNGA架构实施提供的最好基础，这是一种长远眼光的布局回报，也可以读出丰田一直倡导的“年轮经营”理念。因此，与其说丰田TNGA架构在生产方式层面的体现如何精细，不如说它将精益求精的生产推向了“TPS 2.0时代”，而人是TNGA架构最核心的变革要素。
港岛山路上劈弯的Crown Comfort、车龙中飞奔的Coaster里，很可能隐藏着叱咤东望洋的老司机。
未来TNGA架构的使用将使丰田更合理、更高效地重构汽车整个产业链，同时创造出符合市场的车型。在此之前我们必须弄懂，具有如此价值的TNGA架构相比CE制度究竟改变了什么？在“进化”之中，TNGA架构与大众所推崇的MQB平台又有何不同？
CE制度的三大局限
大多数车企在新品开发时，都以CE制度为中心进行。所谓CE制度指在开发每一款汽车产品时配备一个单独的开发团队，而CE作为整个环节的中心要与多个部门进行沟通协调。
这样的生产发展模式曾经为汽车生产提供了某些优势，但在当下体量庞大的企业中，CE制度在很大程度上出现越发繁杂的系统以及漫长的技术普及：由于需要建立不同的开发部门，拥有独立的生产线平台，使得一项新的技术在丰田汽车100多个产品细分平台和800多种发动机快速普及成为难题。
另外，对于汽车零件的应用，不同部门都有不一样的理念，而这些部门的相互独立会使一些率先发展应用的车型提前一步与企业沟通，取得提前发展。结果是整体车型在发展时间上形成层级分化，进而在产品技术更新换代上不能同步，出现严重失衡。
丰田TNGA解决的核心问题就在于此，它不再停留于对产品线的梳理与重新组合，而是彻底将全产业链进行整合，形成生产、销售、研发、零部件等各环节于一体的聚拢体系，使先进技术快速布局到多款产品，提高产品性能的同时优化整个生产过程，又使市场需求快速反馈到生产与研发。
TNGA与模块化有何不同？
提及丰田的TNGA架构，相信大多数人的第一反应就想到大众所应用的模块化平台。因为这两者的推出，在最终的效果上都节约了企业的生产成本。
比如MQB，“B”在德语中的意思为“积木”、“堆积”，它所做的是零部件的组装，从而降低生产成本。模块化是将大量的汽车零部件实现标准化，令它们可以在不同品牌和不同级别的车型中实现共享。现在，该平台能够生产从A00、A0、A到B四个级别的车型。而模块化仅仅是在原有的CE制度生产方式上进行提升优化，该技术的应用只是围绕降低车型的开发费用、周期以及生产环节的制造成本，模块化主要围绕生产环节重新组合车型。丰田的TNGA架构可以说是将CE制度完全改革，首先TNGA架构将人的关系彻底改变。目前大部分车企的产销架构，生产和销售部门之间几乎毫无交集，而TNGA架构打破这一“传统”，将销售与生产相结合，形成集中聚合关系。
在整个车型的生产过程中，生产可以与销售部门相互沟通，使生产为销售负责，销售为生产回馈信息。销售代表的是消费者的需求，而生产则代表了企业的专业性。除此之外，在市场和制造商之间，TNGA架构同时可实现符合生产、销售调度柔性生产。虽然如今车企都在宣称为满足消费者的需求而生产某种车型，但必须承认汽车工业发展至今仍没有摆脱死板的排期生产方式：一个车型一个月乃至一个季度的整车产量都是提前半年规划，所以几乎不可能形成“这个月市场需求大幅增加，下个月产量迅速补上”的情况。
由于在整车量产计划中，其零部件生产都有一定的排期，且产量都是相对一定的。如果在短时间内将数量大幅提升或下降，零部件根本无法准备，这条生产线也无法高效运转。TNGA架构就可以轻松解决该问题。丰田利用TNGA架构，将供应商有效地转化，将生产和市场快速链接，从而根据消费者在较短时间内的需求进行增减，提前控制车型产量。从某种程度上减少制造商在生产过程中不必要的“浪费”，形成最优化的生产方式。
除了在整体架构上变革外，在生产环节，丰田基于TNGA架构，将会集成从A0级、A级、B级（前置前驱）、电动车、混动等多种车型的生产。基于TNGA架构下打造的新车，在动力性能和燃油经济性分别提高10%和20%，车身刚性提高30%-65%。同时，丰田将全面更新车身底盘和悬挂，并主打全新的外观设计，进一步提升整车的产品力。
TNGA架构下的生产方式「TPS 2.0时代」
TNGA架构其实更多体现在“人”的应用上。在TNGA架构的发展中，难点不在技术，而在于人的思维变化。
丰田是如何做到的？ 答案是TPS生产方式。
TPS全称为丰田生产体系（Toyota Production System），是丰田公司独具特色的现代化生产方式。经历了几十年的发展和完善，TPS逐渐形成了包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内一套完整的生产管理技术与方法体系。
丰田在推行TPS的过程中，对生产每个内容、顺序、时间和结果等所有细节都制定了严格的规范，例如装配轮胎、发动机需要几分几秒。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以主动变更标准作业，形成新的更先进的生产标准体系，也就是说TPS充分发挥工人的主观能动。所以，TPS所奉行的指令都是 “由下至上”，从一线生产者出发，尊重劳动者成果，调动工人积极性，促使这些真正用手工作的人寻求完成工作的更好方法。正因如此，丰田工厂中的很多螺母安装、生产校对等自动化生产方式都是由一线工人发明完成。
这套体系出处来自于生产一线，但在丰田内部已经发展到销售、营销等各个部门，“从下而上”发挥人的主观能动，是丰田为TNGA架构实施提供的最好基础，这是一种长远眼光的布局回报，也可以读出丰田一直倡导的“年轮经营”理念。因此，与其说丰田TNGA架构在生产方式层面的体现如何精细，不如说它将精益求精的生产推向了“TPS 2.0时代”，而人是TNGA架构最核心的变革要素。