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（安徽省合肥市庐江县长岗大地熊新材股份有限公司）
摘 要：随着我国工业的深入发展，在促进经济发展的同时也带来了巨大的环境负担，并且工业重金属污染是现阶段主要的污染方式之一，也造成了严重的污染治理困难。重金属是宝贵的资源如果能够对其进行有效的回收，这样不仅能够治疗污染，还能有效的节省资源，提高经济收入。因此，加大对重金属污染处理的技术提升是现阶段我国进行污染处理的重要方面。本文就铜镍电镀退镀废液处理工艺创新进行简要的分析，并提出一些建议，希望引起读者的共鸣。
关键词：铜镍退镀液；废物资源化；溶剂萃取；沉淀分离
就目前来看，随着社会的进步和人民环保意识的逐渐增强，我国环保工作已经取得了明显的成就，但是，在解决污染问题的基础上如果还能对其进行回收再利用，有效的节省了资源和能源，是现阶段我国主要追求的重金属污染处理的方法之一。我国在进行重金属处理主要采用的方法有离子交换法、电解法等等，随着科技的进步一些新的方法也应用而生。因此，重金属污染处理的方式正在向着不断完善和方向发展。
1 实验方案以及结果
1.1 实验方案
铜镍退镀废液中含有较高浓度的铜、镍离子的溶液，采用化学沉淀法一般较难分离铜和镍，故用溶剂萃取法分离提取废液中的铜，用沉淀法分离提取萃余液中的镍。
1.2 实验的结果
1.2.1 萃取温度对萃取的影响
萃取条件为料液浓度Cu16.73mg/ml，Ni8.01mg/ml，料液pH为2.08，萃取剂浓度33%，皂化度40%，相比O/A=1：2，时间2min，随着体系温度的升高，铜镍的萃取率都略有升高，但影响不大，这是由于P507对铜、镍的萃取反应为吸热反应，但反应热较小。在实际操作中，温度控制在20-25℃即可。温度过低，萃取率降低，分相很慢，不利于萃取；温度过高，萃取剂的溶解性增大，有机相损失较大。
该萃取体系的动力学速度快，当萃取2min后，萃取体系已基本达到平衡。因此，在实际萃取实验操作中，振荡时间取2min即可。
1.2.2 料液pH值对萃取分离效率的影响
料液浓度为Cu：19.22mg/ml，Ni：9.08mg/ml，O/A=1：1（10ml：10ml），室温，萃取剂（P507）浓度为33%，皂化度40%，振荡时间2min，用NaOH调节料液pH值。实验结果表明，铜和镍的萃取率随着料液pH值的增大而增大。当料液pH值在1-2范围内，铜的萃取率较高同时Cu-Ni的分离系数也较大，当pH值大于3时，料液会有浑浊现象，有Cu（OH）2和Ni（OH）2沉淀出现。因此，料液的PH值控制在1-2范围内最佳。
1.2.3 料液浓度对萃取的影响
料液pH为1.1，萃取剂（P507）浓度33%，皂化度40%，相比O/A=1，振荡时间2min。实验结果表明，随着料液的浓度的增加，铜镍的萃取率都分別下降，分配比也下降。料液的浓度增大，负载有机相中Cu的含量增加，Ni含量减少，有利于提高产品的纯度，但萃取率降低，要达到同一回收率则需要增加萃取级数，而且料液的浓度过高，分相慢，出现油相粘壁。料液的浓度过低，萃取效率虽高，但分离系数较小，而且增大料液的处理量。综合考虑，料液浓度控制在图中B与C之间的浓度范围内，对铜镍分离的效果较好。因此，本文选定料液浓度Cu15～20mg/ml，Ni8～10mg/ml。
1.2.4 萃取剂皂化度对萃取分离效率的影响
液浓度为Cu：19.22mg/ml，Ni：9.08mg/ml，pH为1.08，萃取剂浓度33%，O/A=1：1，震荡时间2min，室温。实验结果表明，随着萃取剂的皂化度增加，铜和镍的萃取率增大，水相中的平衡pH值升高。萃取剂皂化度为60%时，铜的单级萃取率达90%以上，同时铜镍的分离系数大，能够得到有效地萃取分离。但皂化度过大，对分相速度有较大的影响。因此，皂化度为60%最佳。
1.2.5 相比对萃取分离的影响
实验条件为料液浓度Cu：19.22mg/ml，Ni：9.08mg/ml，pH为1.08，萃取剂浓度33%，皂化率60%，时间2min。实验结果表明，相比（O/A）越大，Cu2+，Ni2+的萃取率也越大，但相比过大，铜和镍都被萃取，分离效果差，在相比O/A=1时，铜的萃取率较高，同时铜镍的分离系数较好。故选择相比O/A=1为宜。
1.2.6 反萃硫酸浓度的影响
实验表明，有机相中铜、镍都较容易反萃。镍的反萃比铜更容易，在低酸度下已基本反萃下来，铜的反萃率随硫酸浓度的增大而增大，反萃硫酸的浓度在1.5m时，铜的反萃率都在98%以上，反萃酸度过大，在反萃過程中易出现结晶，所以酸度控制在1.5～2.0mol/L为宜。该工艺技术可行、操作简单、运行成本低、环境效益显著，有推广应用价值。
2 铜镍电镀退镀废液处理工艺创新影响
现阶段，我国经济的发展方式主要是以第二产业为主，并且逐渐向着第三产产业发生改变。第二产业主要以工业的发展为主，其中重工业的发展有效的促进了经济的快速发展和进步，但是这也引起了严重的负面影响，重工业的大量生产，不仅导致了资源和能源使用和浪费，起产生的工业废水中含有量大的重金属物质，造成了环境的大范围的污染，严重危害了人民群众的生活环境和身体健康。因此，治疗重金属污染成为了现阶段我国治理污染的首要问题。
在进行重金属污染处理的过程中，铜镍电镀退镀废液处理是进行污水处理的主要方面，传统的污水处理技术，不仅不能够对铜镍电镀退镀废液进行有效的处理，导致处理完成后排出的污水还存在重金属物质，严重影响了污水处理技术的进步和对环境的保护。因此，在进行铜镍电镀退镀废液处理的过程中，应该结合现阶段我国重金属污水的主要实际情况，在新时代的背景下，结合先进的技术，对铜镍电镀退镀废液处理工艺进行穿心处理改变传统治理方法的弊端。在进行污水治理的过程中，不仅能够有效的进行污水的处理，还能对水中的铜镍金属资源进行有效的提炼，对其进行有效的回收利用，节省资源。
在进行铜镍电镀退镀废液处理的过程中，应该制定科学合理的步骤，并且按照相应的步骤对其进行有效的处理，使最后排出物达到相应的国家标准，排出的废水满足企业的发展要求。现阶段，由于我资源能源的大量使用和浪费，导致我国能源大量的减少。因此，再进行污水的处理中，要结合先进的技术对其进行有效的处理，提高铜镍电镀退镀废液处理技术的质量和水平，满足在新时代的条件对铜镍电镀退镀废液处理工艺技术的需求，进一步提高污水处理能力，并且在铜镍电镀退镀废液处理工艺进行创新的过程中，应该促进其全面的发展，使其不仅能够应用到铜镍电镀退镀废液处理的过程中，还能应用于不同的污染处理方面，提高资源的回收利用率，减少浪费的现象产生。
结束语
综上所述，现阶段我国铜镍电镀退镀废液处理工艺正在不断发展和完善，在有效解决重金属污染的同时，提高了重金属的回收率，减少了资源的浪费，实现了经济效益、社会效益和生态效益的全面发展，提高了我国铜镍电镀退镀废液处理工艺的整体水平。但是，我国重金属污染的处理还存在着很多上升的空间，因此，还需要加大科技的投入，使其我国重金属污染处理技术得到的进一步的发展。
参考文献
[1]王东旭.Zn对球墨铸铁及灰铸铁力学性能的影响[J].现代铸铁，2016（01）.
[2]卢宝胜.气缸体铸件的组芯立浇工艺[J].现代铸铁，2016（04）.
[3]李翠英，卢宝胜，王成刚.高品质球墨铸铁的生产技术[J].汽车工艺与材料，2015（01）.
[4]张宏奎，赵洪仁.湿型砂系统的稳定控制[J].金属加工（热加工），2015（05）.
摘 要：随着我国工业的深入发展，在促进经济发展的同时也带来了巨大的环境负担，并且工业重金属污染是现阶段主要的污染方式之一，也造成了严重的污染治理困难。重金属是宝贵的资源如果能够对其进行有效的回收，这样不仅能够治疗污染，还能有效的节省资源，提高经济收入。因此，加大对重金属污染处理的技术提升是现阶段我国进行污染处理的重要方面。本文就铜镍电镀退镀废液处理工艺创新进行简要的分析，并提出一些建议，希望引起读者的共鸣。
关键词：铜镍退镀液；废物资源化；溶剂萃取；沉淀分离
就目前来看，随着社会的进步和人民环保意识的逐渐增强，我国环保工作已经取得了明显的成就，但是，在解决污染问题的基础上如果还能对其进行回收再利用，有效的节省了资源和能源，是现阶段我国主要追求的重金属污染处理的方法之一。我国在进行重金属处理主要采用的方法有离子交换法、电解法等等，随着科技的进步一些新的方法也应用而生。因此，重金属污染处理的方式正在向着不断完善和方向发展。
1 实验方案以及结果
1.1 实验方案
铜镍退镀废液中含有较高浓度的铜、镍离子的溶液，采用化学沉淀法一般较难分离铜和镍，故用溶剂萃取法分离提取废液中的铜，用沉淀法分离提取萃余液中的镍。
1.2 实验的结果
1.2.1 萃取温度对萃取的影响
萃取条件为料液浓度Cu16.73mg/ml，Ni8.01mg/ml，料液pH为2.08，萃取剂浓度33%，皂化度40%，相比O/A=1：2，时间2min，随着体系温度的升高，铜镍的萃取率都略有升高，但影响不大，这是由于P507对铜、镍的萃取反应为吸热反应，但反应热较小。在实际操作中，温度控制在20-25℃即可。温度过低，萃取率降低，分相很慢，不利于萃取；温度过高，萃取剂的溶解性增大，有机相损失较大。
该萃取体系的动力学速度快，当萃取2min后，萃取体系已基本达到平衡。因此，在实际萃取实验操作中，振荡时间取2min即可。
1.2.2 料液pH值对萃取分离效率的影响
料液浓度为Cu：19.22mg/ml，Ni：9.08mg/ml，O/A=1：1（10ml：10ml），室温，萃取剂（P507）浓度为33%，皂化度40%，振荡时间2min，用NaOH调节料液pH值。实验结果表明，铜和镍的萃取率随着料液pH值的增大而增大。当料液pH值在1-2范围内，铜的萃取率较高同时Cu-Ni的分离系数也较大，当pH值大于3时，料液会有浑浊现象，有Cu（OH）2和Ni（OH）2沉淀出现。因此，料液的PH值控制在1-2范围内最佳。
1.2.3 料液浓度对萃取的影响
料液pH为1.1，萃取剂（P507）浓度33%，皂化度40%，相比O/A=1，振荡时间2min。实验结果表明，随着料液的浓度的增加，铜镍的萃取率都分別下降，分配比也下降。料液的浓度增大，负载有机相中Cu的含量增加，Ni含量减少，有利于提高产品的纯度，但萃取率降低，要达到同一回收率则需要增加萃取级数，而且料液的浓度过高，分相慢，出现油相粘壁。料液的浓度过低，萃取效率虽高，但分离系数较小，而且增大料液的处理量。综合考虑，料液浓度控制在图中B与C之间的浓度范围内，对铜镍分离的效果较好。因此，本文选定料液浓度Cu15～20mg/ml，Ni8～10mg/ml。
1.2.4 萃取剂皂化度对萃取分离效率的影响
液浓度为Cu：19.22mg/ml，Ni：9.08mg/ml，pH为1.08，萃取剂浓度33%，O/A=1：1，震荡时间2min，室温。实验结果表明，随着萃取剂的皂化度增加，铜和镍的萃取率增大，水相中的平衡pH值升高。萃取剂皂化度为60%时，铜的单级萃取率达90%以上，同时铜镍的分离系数大，能够得到有效地萃取分离。但皂化度过大，对分相速度有较大的影响。因此，皂化度为60%最佳。
1.2.5 相比对萃取分离的影响
实验条件为料液浓度Cu：19.22mg/ml，Ni：9.08mg/ml，pH为1.08，萃取剂浓度33%，皂化率60%，时间2min。实验结果表明，相比（O/A）越大，Cu2+，Ni2+的萃取率也越大，但相比过大，铜和镍都被萃取，分离效果差，在相比O/A=1时，铜的萃取率较高，同时铜镍的分离系数较好。故选择相比O/A=1为宜。
1.2.6 反萃硫酸浓度的影响
实验表明，有机相中铜、镍都较容易反萃。镍的反萃比铜更容易，在低酸度下已基本反萃下来，铜的反萃率随硫酸浓度的增大而增大，反萃硫酸的浓度在1.5m时，铜的反萃率都在98%以上，反萃酸度过大，在反萃過程中易出现结晶，所以酸度控制在1.5～2.0mol/L为宜。该工艺技术可行、操作简单、运行成本低、环境效益显著，有推广应用价值。
2 铜镍电镀退镀废液处理工艺创新影响
现阶段，我国经济的发展方式主要是以第二产业为主，并且逐渐向着第三产产业发生改变。第二产业主要以工业的发展为主，其中重工业的发展有效的促进了经济的快速发展和进步，但是这也引起了严重的负面影响，重工业的大量生产，不仅导致了资源和能源使用和浪费，起产生的工业废水中含有量大的重金属物质，造成了环境的大范围的污染，严重危害了人民群众的生活环境和身体健康。因此，治疗重金属污染成为了现阶段我国治理污染的首要问题。
在进行重金属污染处理的过程中，铜镍电镀退镀废液处理是进行污水处理的主要方面，传统的污水处理技术，不仅不能够对铜镍电镀退镀废液进行有效的处理，导致处理完成后排出的污水还存在重金属物质，严重影响了污水处理技术的进步和对环境的保护。因此，在进行铜镍电镀退镀废液处理的过程中，应该结合现阶段我国重金属污水的主要实际情况，在新时代的背景下，结合先进的技术，对铜镍电镀退镀废液处理工艺进行穿心处理改变传统治理方法的弊端。在进行污水治理的过程中，不仅能够有效的进行污水的处理，还能对水中的铜镍金属资源进行有效的提炼，对其进行有效的回收利用，节省资源。
在进行铜镍电镀退镀废液处理的过程中，应该制定科学合理的步骤，并且按照相应的步骤对其进行有效的处理，使最后排出物达到相应的国家标准，排出的废水满足企业的发展要求。现阶段，由于我资源能源的大量使用和浪费，导致我国能源大量的减少。因此，再进行污水的处理中，要结合先进的技术对其进行有效的处理，提高铜镍电镀退镀废液处理技术的质量和水平，满足在新时代的条件对铜镍电镀退镀废液处理工艺技术的需求，进一步提高污水处理能力，并且在铜镍电镀退镀废液处理工艺进行创新的过程中，应该促进其全面的发展，使其不仅能够应用到铜镍电镀退镀废液处理的过程中，还能应用于不同的污染处理方面，提高资源的回收利用率，减少浪费的现象产生。
结束语
综上所述，现阶段我国铜镍电镀退镀废液处理工艺正在不断发展和完善，在有效解决重金属污染的同时，提高了重金属的回收率，减少了资源的浪费，实现了经济效益、社会效益和生态效益的全面发展，提高了我国铜镍电镀退镀废液处理工艺的整体水平。但是，我国重金属污染的处理还存在着很多上升的空间，因此，还需要加大科技的投入，使其我国重金属污染处理技术得到的进一步的发展。
参考文献
[1]王东旭.Zn对球墨铸铁及灰铸铁力学性能的影响[J].现代铸铁，2016（01）.
[2]卢宝胜.气缸体铸件的组芯立浇工艺[J].现代铸铁，2016（04）.
[3]李翠英，卢宝胜，王成刚.高品质球墨铸铁的生产技术[J].汽车工艺与材料，2015（01）.
[4]张宏奎，赵洪仁.湿型砂系统的稳定控制[J].金属加工（热加工），2015（05）.