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摘 要：石油钻采机械设备是石油钻采作用不可或缺的工具，对于改善生产效率和质量意义重大。可是在作业期间，机械设备易受环境条件、生产工艺、材料材质、人为操作等的影响出现故障进而降低设备功能和精度，干扰石油正常开采。对此，本文阐述了石油钻采机械设备的常见故障，并就其防治方法进行了探讨，希望有助于提高设备的综合使用效益。
关键词：石油钻采机械设备；常见故障；防治
在石油钻采过程中，其机械设备往往处于高负荷运行状态，以期为社会提供丰富而充足的石油资源，可是如此一来，其故障概率则会随之上升，加之作业环境、人为因素等的共同影响，设备磨损、断裂、变形等故障日益凸显，这无疑降低了机械设备的实际功能、作业精度和使用寿命，因此探讨行之有效的防治措施用于减少故障，势在必行。
1.石油钻采机械设备的常见故障
石油钻采活动不仅作业环境较为恶劣，其钻采过程也十分复杂，因此需要借助专业的机械设备提高作业效率，改善作业质量，如钻探机、井口装置、采油设备、固井压裂设备、防喷器等专用钻采设备，以及钻头、卡瓦、吊卡、吊钳等钻采工具。
可是在实际钻采过程中，机械设备故障时有发生，常见的有零件松动、脱落等松脱类故障；材料磨损、老化、变质、剥落等退化类故障；系统漏气、渗水、渗油、堵塞等渗漏堵塞类故障；零件烧蚀、变形、龟裂、断裂、拉伤等损坏类故障；压力失稳、间隙不当、行程失调等失调类故障；此外性能降低、设备过热、功能失效等故障也较为常见[1]。而这通常与作业环境、材质特点、人为操作不当、管理不善等有很大关系，而且在不同程度上影响设备功能，甚至引发严重的环境污染或人员伤亡事故。
2.石油钻采机械设备常见故障的防治措施
就当下而言，石油钻采机械设备的很多常见故障是可以通过加大检修力度予以预防和消除的，所以我们在制定故障防治方案时，应以预防为主，维修为辅，以此最大限度的降低故障概率和影响。
2.1.充实机械设备管理制度
对于现代石油钻采机械设备来说，其普遍具有大型、复杂、高速、连续、自动化等显著特点，无论是局部系统还是单个零件出现故障，均可能会造成停机损失。这就要求我们结合历史故障数据和日常检修经验，就常见故障的成因、位置、特点、预防和处理措施等加以明确，并划分岗位职责，用于督促工作人员自覺管理、维护设备；同时结合PMS系统，明确、细化设备检修、保养的重点环节和薄弱环节，如钻探机、吊钳等设备零件的润滑，传动、控制等系统的防渗漏处理，并立足实际情况确定最佳的设备检修时间间隔，以此为确保设备高效运行提供制度保障。
2.2.着力打造专业技术人员
有时石油钻探设备操作不当或检修、维护不到位也会引发设备故障，故建议石油企业着力打造一支素质较高、技术过硬的专业队伍，以此减少人为故障。具体应结合工作实际，将分散自学与集中学习、定时辅导与集中考核等结合起来，对设备操作、检修、管理等人员进行分批、分层次的专业教育和培训，以此做到遵纪守法、规范操作、认真负责[2]。如启动设备前先对其冷却液、机油进行检查，确认其足量后进入低速预热；操作设备期间应时常查看其温度表、负荷变动等，以此实现设备运行、石油生产的安全、低耗、高效。
2.3.加强机械设备日常管理
据统计，石油钻采机械设备85%的故障源于零件磨损，而其中又有50%的磨损故障是由系统或构件润滑工作不到位造成的，因此我们应重点加强设备润滑工作，以使其保持适宜的温度和合适的间隙，进而避免或降低零件磨损程度，具体应根据不同的机械结构、季节和环境，选用不同类型、性能、规格、剂量的润滑剂，并时常对其质量和数量进行检查，以免影响润滑效果；同时注重强化设备预防检修，如随时清除钻机等设备表面的油泥、泥浆、污垢等杂物，使其滑轨保持干净顺畅，清除活塞环槽、缸套台阶内的积碳，以及液压元件沙粒、螺栓孔杂物等，以免造成不必要的磨损、烧蚀、折断等，并对轴承、动力头、齿轮箱、油泵、液压油箱等的温度变化进行检查，若其在70℃以上，则需采取停机操作，及时消除过热问题[3]；检查设备软管是否存在老化、干裂、起包，组合垫圈、O型密封圈等是否损坏，设备密封处是否连接牢固、存在渗漏情况，油液是否变质、滤芯是否堵塞等，以此确保设备检修和保养可以有量、有形、有质、有效的开展，以此最大限度的降低故障影响。
2.4.及时妥善处理设备故障
虽然石油钻采机械设备故障防治工作强调预防为主，但也并不是万无一失的，故针对已经出现的设备故障，应采取切实有效的方法予以及时维修。如针对料斗搅拌轴因严重磨损而无法工作，可将其拆下然后加以堆焊、车床加工，以此快速而经济的恢复工作，故机械加工、研磨、焊接等维修法较为常见；若需要紧急维修或为大修情况，可以采用零件替代换用法，如将水泵密封中损坏的石棉条替代为塑料布，将已缺损的垫圈替换为普通钢板垫圈，必要时可更换全新零件[4]。但在实际维修中，为避免盲目维修和资源浪费，建议故障维修技术人员借助问、看、查、试等传统诊断手段，结合设备工作原理初步定位故障点，然后结合比较法、排除法等准确定位故障，最后采取经济有效的方法恢复设备正常运行，切忌随意换件修理，如由液压进油管老化造成的山地空气钻机故障，只需简单修理即可，但技术人员因检修不到位，致使更换了溢流阀、平衡阀、单向阀等均无济于事，显然浪费严重，不足可取。
结束语
石油钻采机械设备故障虽然较为常见，且难以避免，但其或多或少会影响设备运行效益，故唯有加强防治，方能减少故障发生。这就要求我们切实做到预防为主，妥善维修，以此防患于未然，或将故障损失降到最低，进而实现机械设备安全、可靠运行，促进石油钻采行业稳步发展。
参考文献：
[1]李玉国.浅谈石油钻采机械设备常见故障及防治[J].勘探开发，2011（08）.
[2]陈善礼.石油钻采机械设备常见故障及防治[J].应用技术，2013（03）.
[3]步卫玲.石油钻采机械设备故障防治与管理[J].石油天然气学报，2010（23）.
[4]王乾.石油钻采机械设备故障判断及其养护刍议[J].理论，2013（15）.
关键词：石油钻采机械设备；常见故障；防治
在石油钻采过程中，其机械设备往往处于高负荷运行状态，以期为社会提供丰富而充足的石油资源，可是如此一来，其故障概率则会随之上升，加之作业环境、人为因素等的共同影响，设备磨损、断裂、变形等故障日益凸显，这无疑降低了机械设备的实际功能、作业精度和使用寿命，因此探讨行之有效的防治措施用于减少故障，势在必行。
1.石油钻采机械设备的常见故障
石油钻采活动不仅作业环境较为恶劣，其钻采过程也十分复杂，因此需要借助专业的机械设备提高作业效率，改善作业质量，如钻探机、井口装置、采油设备、固井压裂设备、防喷器等专用钻采设备，以及钻头、卡瓦、吊卡、吊钳等钻采工具。
可是在实际钻采过程中，机械设备故障时有发生，常见的有零件松动、脱落等松脱类故障；材料磨损、老化、变质、剥落等退化类故障；系统漏气、渗水、渗油、堵塞等渗漏堵塞类故障；零件烧蚀、变形、龟裂、断裂、拉伤等损坏类故障；压力失稳、间隙不当、行程失调等失调类故障；此外性能降低、设备过热、功能失效等故障也较为常见[1]。而这通常与作业环境、材质特点、人为操作不当、管理不善等有很大关系，而且在不同程度上影响设备功能，甚至引发严重的环境污染或人员伤亡事故。
2.石油钻采机械设备常见故障的防治措施
就当下而言，石油钻采机械设备的很多常见故障是可以通过加大检修力度予以预防和消除的，所以我们在制定故障防治方案时，应以预防为主，维修为辅，以此最大限度的降低故障概率和影响。
2.1.充实机械设备管理制度
对于现代石油钻采机械设备来说，其普遍具有大型、复杂、高速、连续、自动化等显著特点，无论是局部系统还是单个零件出现故障，均可能会造成停机损失。这就要求我们结合历史故障数据和日常检修经验，就常见故障的成因、位置、特点、预防和处理措施等加以明确，并划分岗位职责，用于督促工作人员自覺管理、维护设备；同时结合PMS系统，明确、细化设备检修、保养的重点环节和薄弱环节，如钻探机、吊钳等设备零件的润滑，传动、控制等系统的防渗漏处理，并立足实际情况确定最佳的设备检修时间间隔，以此为确保设备高效运行提供制度保障。
2.2.着力打造专业技术人员
有时石油钻探设备操作不当或检修、维护不到位也会引发设备故障，故建议石油企业着力打造一支素质较高、技术过硬的专业队伍，以此减少人为故障。具体应结合工作实际，将分散自学与集中学习、定时辅导与集中考核等结合起来，对设备操作、检修、管理等人员进行分批、分层次的专业教育和培训，以此做到遵纪守法、规范操作、认真负责[2]。如启动设备前先对其冷却液、机油进行检查，确认其足量后进入低速预热；操作设备期间应时常查看其温度表、负荷变动等，以此实现设备运行、石油生产的安全、低耗、高效。
2.3.加强机械设备日常管理
据统计，石油钻采机械设备85%的故障源于零件磨损，而其中又有50%的磨损故障是由系统或构件润滑工作不到位造成的，因此我们应重点加强设备润滑工作，以使其保持适宜的温度和合适的间隙，进而避免或降低零件磨损程度，具体应根据不同的机械结构、季节和环境，选用不同类型、性能、规格、剂量的润滑剂，并时常对其质量和数量进行检查，以免影响润滑效果；同时注重强化设备预防检修，如随时清除钻机等设备表面的油泥、泥浆、污垢等杂物，使其滑轨保持干净顺畅，清除活塞环槽、缸套台阶内的积碳，以及液压元件沙粒、螺栓孔杂物等，以免造成不必要的磨损、烧蚀、折断等，并对轴承、动力头、齿轮箱、油泵、液压油箱等的温度变化进行检查，若其在70℃以上，则需采取停机操作，及时消除过热问题[3]；检查设备软管是否存在老化、干裂、起包，组合垫圈、O型密封圈等是否损坏，设备密封处是否连接牢固、存在渗漏情况，油液是否变质、滤芯是否堵塞等，以此确保设备检修和保养可以有量、有形、有质、有效的开展，以此最大限度的降低故障影响。
2.4.及时妥善处理设备故障
虽然石油钻采机械设备故障防治工作强调预防为主，但也并不是万无一失的，故针对已经出现的设备故障，应采取切实有效的方法予以及时维修。如针对料斗搅拌轴因严重磨损而无法工作，可将其拆下然后加以堆焊、车床加工，以此快速而经济的恢复工作，故机械加工、研磨、焊接等维修法较为常见；若需要紧急维修或为大修情况，可以采用零件替代换用法，如将水泵密封中损坏的石棉条替代为塑料布，将已缺损的垫圈替换为普通钢板垫圈，必要时可更换全新零件[4]。但在实际维修中，为避免盲目维修和资源浪费，建议故障维修技术人员借助问、看、查、试等传统诊断手段，结合设备工作原理初步定位故障点，然后结合比较法、排除法等准确定位故障，最后采取经济有效的方法恢复设备正常运行，切忌随意换件修理，如由液压进油管老化造成的山地空气钻机故障，只需简单修理即可，但技术人员因检修不到位，致使更换了溢流阀、平衡阀、单向阀等均无济于事，显然浪费严重，不足可取。
结束语
石油钻采机械设备故障虽然较为常见，且难以避免，但其或多或少会影响设备运行效益，故唯有加强防治，方能减少故障发生。这就要求我们切实做到预防为主，妥善维修，以此防患于未然，或将故障损失降到最低，进而实现机械设备安全、可靠运行，促进石油钻采行业稳步发展。
参考文献：
[1]李玉国.浅谈石油钻采机械设备常见故障及防治[J].勘探开发，2011（08）.
[2]陈善礼.石油钻采机械设备常见故障及防治[J].应用技术，2013（03）.
[3]步卫玲.石油钻采机械设备故障防治与管理[J].石油天然气学报，2010（23）.
[4]王乾.石油钻采机械设备故障判断及其养护刍议[J].理论，2013（15）.