大江工业集团在开展成本文化年活动中，从点点滴滴抠起，从边边角角抓起，从大宗物资的公开招投标、新工艺、新技术、新方法、技改、合理化建议等方面入手，收到了降本增效的良好效果。
　　
　　“老虎”嘴里抠出220万
　　
　　铸锻公司是用电的“大老虎”，每年耗电量达5600多万度，费用高达4000多万元。在产品生产过程中，该公司采用挤压成型锻造新技术，将在5T型锻锤上制坯、预锻、终锻“三火”锻造成型的重车转向节，改在热模锻压力机上“一火”锻造成型，提高了劳动生产率4倍以上，锻件“瘦身”变“靓”了，每件产品省电费30余元，全年节约能源费100多万元；同时还在8000T热模锻压力机生产线上实施工艺创新，实现生产大曲轴等产品在切边机上同时切边校正，停开“耗电能手”800T精整机，安装传送带，将大曲轴锻件生产的翻面由地面改在模座上进行，改变生产60KG以上“大块头”锻件用50T天车吊着进行的状况，缩短了锻件“诞生”的时间，让8000T生产线每工作1小时，少“花”电费100多元，全年省电费50万元；在铸钢冶炼工艺中，加料先大块后小块，充分利用热量，同时优化冶炼催氧、加合金元素比例时机的工艺，使每冶炼1吨铸钢件少耗电80多度，迈入行业领先水平，全年可省电费70万元。
　　铸锻公司还从革新冶炼工艺入手，想方设法在冶炼钢水的“熔化期、氧化期、还原期”的工艺上降低能耗。技术人员和操作人员一起在实践中他们发现废钢熔化是一个吸收大量热能的过程，且耗电量同熔化时间密切相关。因此，他们采用吹氧助熔的方法，在每次加料后，当炉门附近的废钢加热至某种颜色时即开始吹氧助熔，大大缩短了熔化时间。技术人员还在冶炼的各个时段对电弧电流大小加以控制，通过科学合理供电降低耗电量。根据造渣和炉渣形成情况分别采用低电压小电流和高电压大电流，使炉内的物化反应按要求进行，既缩短了熔炼时间，又保证了钢水质量。
　　通过不断实践，他们还探索出了冶炼工艺造泡沫渣、合理利用钢炉余热、对电炉变压器进行强制油循环冷却，提高电弧功率等等办法，有效降低了吨钢能耗，每吨节电近70度。
　　同时生产车间对峰、平、谷各时段的用电比例进行合理调配，在安排生产计划时尽量避开用电高峰期，在峰电期间尽可能只开一台炉子。员工们主动做好另一台炉子的维护保养，保证在平、谷用电时段连续生产。这样的措施做公司生产做到了避峰填谷，使谷电用量比例在38％以上，有效地降低了用电单价。
　　
　　“三新一改”攻关挖出金娃娃
　　
　　汽车零部件公司，通过攻关创新改进取消了一些原本必须通过加工来保证装配的加工工序，大大节约人力、设备。其中该公司技术科对桥壳坯件进行攻关，对内腔尺寸全部进行改进，严格控制桥芯壳体加工尺寸，并调整工步内容，全面取消该工序的机械加工工作量。这一改进，仅节约的靠模板和刀具消耗及人工成本费用预计达7.9万元，同时还节约出5名操作者和两台铣床投入到了铣“筋”和铣“板”的其它加工工序上。另一“2300124转向节内腔取消铣削”项目，同样新设计毛坯图，重新对锻模开模并直接采用精内腔一次成型，这一走“捷径”的效果就是取消了6个内腔面的铣削加工、两个外圆弧面的铣削加工，直接减少6个工位装夹、铣削工作量，从而有效提升加工效率。一根驱动前桥要两个转向节，全年预计可降成本12.96万元，节约5位操作者和4台设备。
　　专机能大大提高工作效率，摊薄成本，该公司对加快产品上量的“专机”一直“情有独钟”，不仅外购还自行设计，除电机外购其余自己下料制造，到目前为止，已完成自制专机8台，并对专机动“大手术”，不断进行性能改造。目前才完成的“桥壳两端铣镗攻关项目”就是对原专机进行性能改造，使每根桥从原铣两端面和镗两定位孔工序，攻关后只进行铣两端面，时间缩短1倍，全年可节约费用40余万元。
　　精化毛坯也成为该公司降成本的一个重要内容。某品的轮毂铸件改锻件项目，立足于提高产品机加、装配合格率，不仅提高5倍的劳动生产率，并保证产品合格率从现有的15％提高至100％，而且减少因轮毂总成、轮边总成等因轮毂气道漏气所造成的大量返工返修、以及停工整顿时间，同时可提高材料利用率，全年可预计节约68．4万元。
　　
　　300多万元是这样降下来的
　　
　　2007年，大江工业集团制定了力争全年通过招标降低直接采购成本1000万元的目标。通过两级招议标仅半年时间就招标36次，降低直接采购成本达303.11万元。
　　2007年上半年，大江工业集团的一级招标10次，主要物资招标有：轴承类共计500种，3～6月降低直接采购成本68.79万元。标准紧固件类共计1608种，3～6月降低直接采购成本11.05万元。工具类物资2007年预计采购金额为1017万元，5～6月降低直接采购成本超过6.76万元。同时，先后还对通用油料、硅酸钠、劳保用品、废旧积压等物资组织了招议标，其中油料3～6月降低成本14.7万元。
　　经济运行部在牵头组织公司级招议标的同时，指导参与二级招议标，各事业部按自己生产经营的需要有针对性地组织了内部招议标，降低直接采购成本201．81万元。工程机械公司组织了塔机配套件、辅料招标、工具设备元件、小型土建、铜材等招议标，与2006年执行价相比降低采购成本113．06万元。汽车零部件公司对锻件和配套件组织了招议标，与2006年合同价相比降低采购成本13.24万元。铸锻公司对部分五金、二类机电、焊接材料等组织了招议标，与2006年相比降低采购成本55．51万元。
　　大宗物资的统一招标采购这一“阳光工程”的推行既规范了大江对物资采购的管理，也大幅降低了采购成本，提高了大江的经济运行质量。
　　
　　想不到的效果 做得到的奇迹
　　
　　大江工业集团所属汽车零部件公司今年新购一台专机，专门解决车桥产品上的螺纹孔加工，日产量由原工艺的10余件上升到如今的40余件，效率是提高了，但是，专机厂配套的专用刀具为7600元/把，且每把刀只能加工40余件就磨损报废，昂贵的刀具成本又让人进退维谷。
　　该公司技术人员在仔细研究刀子的结构后，产生了一个大胆的想法：将刀具的刀体与丝锥之间由固定改为活动，并提出将整体丝锥的定位、切削部分分离的方案。他们设计中巧妙地将量具及刀具技术融合，该刀具的本体部分可以重复使用，刀具磨损后只需将切削部分进行前刀面复磨，预计切削刀头40余件后复磨一次，每个刀头可复磨30余次，将刀具成本降到最低。自制该刀具整套费用仅为1700元左右，需更换的切削部分仅需两三百元，不仅大大节约了成本，而且质量也得到了保证。
　　“现在加工桥壳法兰盘的钻孔工序，由过去的单面加工改为双面开工，效率提高一倍以上。”大江集团汽车零部件公司的员工很兴奋地提起自己所干的设备经改造后所带来的变化。
　　车桥上桥壳产品很长，最小的也有1米多，两边呈对称的法兰盘上都有直径为16.7mm的七个孔。以往操作时都是先加工完一边，再用天车调头重新装夹加工另一面。“能不能一次装夹成形，两面同时加工?”该公司员工“异想天开”地提出了这一想法，经论证，对加工该工序的专机设备进行大胆改造，在一次装夹完成后，产品左右两边同时加工，该工序前后对比由过去的1小时加工3根桥到现在的加工6根桥，效率提高了一倍，而且大大地简化了操作者的装夹工作强度。
　　大江集团铸锻公司铸钢车间两台用于钢炉加料、装卸原材料的电磁吸盘，常年在高温环境中工作，每天工作时间长达24小时，常常出现电控系统打弧光、吸盘无电磁吸不上料、触头接触器粘连等故障。维修时每隔3天就要更换一个价值178元的直流接触器。电磁吸盘频繁故障，导致钢炉加料跟不上，严重影响了生产。
　　技术人员和员工们一起下定决心，要治好电磁吸盘的“病”。他们查阅了相关书籍，研究电磁吸盘的工作原理，利用节假日对电磁吸盘实施技术改造。他们根据工作原理增加了涌浪吸收回路，防止电流叠加；合理布置线路，重新设计部分电器元件替代同功能已损坏的原有元件；用100A的直流接触器代替原40A的直流接触器。技改后，电磁吸盘一天的工作效率相当于过去5天，每月节约维修时间30个工时，节约维修费用2310元，全年可为公司节约成本2.5万余元。
　　大江工业集团通过成本文化年活动的开展，节约意识已经深入人心。广大员工们把自己的利益和公司的效益紧密联系在一起，主人翁的作用充分发挥了出来。公司的成本释放出了一个广阔的空间，也为公司的健康发展注入了新的活力。
　　(责任编辑：乐 民)